JPS61169181A - シリンダ−内面のライニング法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分ＩＲ） 本発明は、例えば、蒸気機関、内燃機関、樹脂或いはセ
ラミｙり射出成形機、スラリーポンプなどのシリンダー
内面にセラミックス、サーメッ１−１自溶性合金、超合
金、新合金等の耐食耐摩耗性材料などをライニングする
のに使用できるシリンダー内面のライニング法に関する
ものである。

（従来の技術及び問題点） 従来、例えば、蒸気機関、内燃機関、樹脂或いはセラミ
ック射出成形機、スラリーポンプなどのシリンダーでは
、その内面において耐食耐摩耗性が要求されることが多
いため、窒化鋼（例えば、Ｊ丁５Ｓ−ＣＫ材、ＳＮＣ材
、ＳＮＣＭ月、ＳＣｒ４Ａ’　、　Ｓ　ｃ　Ｍ材、Ｓ　
Ａ　ＣＭ　、１；４など）から深穴用トリルを用いたＲ
　Ｔ　Ａ方式でシリンダ一部品を成形し、その後シリン
ダー内面に窒化処理を施して表面硬化することにより表
面に耐摩耗性を付ｌｊ、するようにしていた。

しかし、この窒化処理したシリンダー１１表面の耐摩耗
性には優れているが、その反面、耐食性が劣っているた
め、４′、γに特殊’？’ｉＪ脂の射出成形機用シリン
ダーやモルタルポンプ用シリンダーのように強い腐食環
境及び）ｆ耗環境に曝された場合には、そのノを命が短
いという欠点を有していた。そのため、耐食性及び耐摩
耗性を兼ね０１ｕえ、か−ン安価な新合金の開発が強く
望ま、れでいた。そして、この要請にＪ、１．づいて幾
つかの新合金が開発されてはいるが、いずれも高価であ
り、シリンダ一部品のメ・ミ１４としてＱｉ独で用いる
ことは、シリンダーの製造原価を引き上げ、経済上好ま
しくないという問題点を有していた。

そこで、従来法としては、シリンダー内面にこれらの耐
食耐摩耗性に優れた新合金を溶射法、肉盛ｌ容（妾（１
，或いはｌ容ｒ独浸、・青θ；などによりライニングす
る方法が考えら、Ｉしてぃた。

しかしながら、この従来法では、シリンダーの内径が大
きい場合には、その内面に溶射法や肉盛溶接法などてラ
イニングすることはできるが、特殊樹脂射出成形桟用シ
リンダーなとのようにその内径か１５〜５０ｍ　ｒｎφ
程度と小さく、がっ長尺（３００−１２００ｍｍ）であ
る場合には、内径部分に１・−チを入れて溶ｎＪ或いは
溶接する必要があるため、作業が著しく困難であるとい
う問題点を有していた。

そこで、本出願人は先に新規なシリンダー内面ライニン
グ技術を提案し、上記問題点の解決を図った。すなわち
、心金を用いて予め該心金のタト周面にライニング素材
を被覆し、その後に心金とシリンダーのライニングすべ
き部分とを嵌合した後、心金を除去してライニング素材
をシリンダー内面に露出させる工程によるものである。

この方法によるＪｌ−行中、ライニング素材の心金り１
周面への被覆は通常、肉盛溶接法、溶射法等により行わ
狛１、またジ−１′ニンク素イ１被＋υ後の心金どシリ
ンダ′−どの嵌合による−・体化は通″畠、タイスによ
る押抜き、引抜きなとのしごき加ににより行われる。

しかしながｌ）、１・２方法でシリンダー内面のライニ
ングを行った場合、次のような新たな問題が生じた。

すなわち、前述の新規なう１′ニングａミにおいては、
ライニング素材が耐食耐摩耗性を有し硬さＩＴＲＣが５
５〜６５程度の合金であると、肉盛層等のライニング層
は硬くて脆く、伸び及び靭性が極度に劣るため、しごき
加工等による一体化に際して該ライニング層（硬化層）
に軸方向の伸びが！ｊ、えられることにより、硬化層に
割れが生ずることがあった。これは、心金母材に硬化層
を肉盛溶接等でライニングすると、硬化層は加熱→冷却
収縮により心金母材を圧縮し、円周方向及び軸方向に残
留引張応力が発生し、したがって、この状態にある該心
金をシリンダーに嵌合し、しごき加」二でしごくと、更
に軸方向に引張応力が付加されるので、硬化層に割ｔシ
が発生しやすくなるためである。

そのため、ダイスアプローチ角を小さくしたり、しごき
率を小さくするなど細心の注意の下でしごき加−■二を
行わさるを得ながった。

（発明の目的） 本発明は、既述の従来技術の問題点を解決すると共に更
に前述のシリンダー内面ライニング法の欠点をも解消す
るためになされたものであって、前掲の各種シリンダー
、特に小径で長尺状の特殊樹脂射出成形機用シリンダー
などのシリンダー内面に容易に、かつ均一に、しがも低
コス１〜でライニングすることができ、なおかっ、シリ
ンダー内面のライニング層に割れなどが発生しない新規
なシリンダー内面のライニング法を提供することを目的
どするものである。

（発明の構成） か＼る目的達成のため、本発明によるシリンダー内面の
ライニング法は、予め心金の外周面にライニング素材を
被覆した後、該心金とシリンダーのライニングすべき部
分とを嵌合し、次いで該心金にプレストレスを付与し圧
着加工を施した後、前記心金を除去して該ライニング素
材をシリンダー内面に露出させることを特徴とするもの
であり、これにより、特に、しごき加工の際にダイス減
曲率（シごき率）を大きくしても、ダイスしこきによろ
該ライニング素（１（ライニングＪｍ）へのスｌ−レス
（張力）付り、を極力少なくし或いは逆に圧縮応力を付
り、することかでき、ライニング層の割れ発生を防止す
ることかできる。また、ロータリスニージンクで圧着す
る鳴合ｔノ同様に割コし発生を防止することかできる。

以−「、本発明を実施例に↓（づいて図面を錠前しつ′
＞詳細に説明する。

第１図は本発明によりシリンター内面にう・イニングを
施す方７人の一例を示す工程ブロック図であり、第２図
は第１図の主な工程における中間成形体の断面図であっ
て、」−はシリンダー、２は心金、３はライニング素材
、４はシリンター」の内面にライニング５を形成したシ
リンター製品である。

製造に当たっては、ます、第２図（ａ）に７Ｊ＜すよう
に、シリンダー１の内径ｄ□をシリンダー製品４の内径
ｄ２よりもはシライニング５の分だけ大径としておき、
一方、心金２の外径ｄ３は同図（ｂ）に示すようにシリ
ンダー製品４の内径より数ｒｏｍ小さくして、ライニン
グ素材３と心金２との拡散層の削り代が得られるように
しておく。なお、心金２の長さはシリンダー１の長さよ
り若干長めにしておくことが好ましい。

次いで、第２図（ｃ）に示すように、心金２の外周面に
耐食耐摩耗性合金などのライニング素４４３を溶射法、
肉盛溶接法或いは溶融浸没法などにより均一に被覆し、
ライニング素材３を所定の１ゾさに形成する。これによ
りＨＲＣ５０〜６５程度の硬さの耐摩耗耐食性ライニン
グ層が形成される。

次に、必要な場合には、第２図（ｄ）に示すように、前
記ライニング素１！′３の外周表面に、使用中に剥離、
回転、抜けなどが生じるのを防止するために、凹凸部又
は長手異程部を設ける。第２図（ｄ）には四部６を設け
る場合を示したが、種々変形が可能である。例えば、リ
ンク山を同心固状に設けて廻り止め用の欠けを併設した
り、偏心円状＝７− にリング山を設けたり、或いはリング又はネジの山、谷
を平行、不平行に設けたり、偏心平行１７１ｓ”を設け
たりすることができる。更には外周表面の複数箇所を面
取りしたり、出入１」近傍にのみ凹部、凸部をイ」け、
廻り止めの欠けも付けたり、クラウン又はテーパーを（
Ｊけて廻り止めの欠けも付けたりすることもでき、肉盛
溶接のま＼の肌で表面が不定形の凹凸状ｆルであっても
よい。

次に、必要な場合には、第２図（ｅ）に示すように、前
記ライニング素材３の外周面上に、銅メッキ、黄銅メッ
キなどのメッキ法、ロウ付法、’ｔａｌｆｌ付法或いは
蒸着法などによって薄い拡散層７を必要に応じて形成す
る。この拡散層７はライニング素材３とシリンダー」と
の接合を容易にするためのもので、それを構成する材料
は、ライニング素材３及びシリンダー１の材質に応じて
適宜に選ぶようにすることが好ましい。

次に第２図（ｆ）に示すように、第２図（ａ）に示すシ
リンダー１と第２図（ｃ）、（ｄ）又は（ｃ）に示す心
金２とを嵌合した後、この嵌合した状態で、プレストレ
スの付−υの下でダイスによるしごき加］二によってこ
れらを一体化する。か＼る一体化において、しごき加」
二は押抜き加」１法、引抜き加工法、差動圧式等々の周
知の方式により実施することができる。以下に押抜き加
工法及び引抜き加工法を例にとり、具体的に説明する。

まず、押抜き加工法において、心金２にプレストレスを
かけ、ダイスによりシリンダー］。（以下、シリンダ一
本体という）をしごくに当っては、心金２に、プレスト
レスを付与する。

第３図は油圧式で心金２を拘束し、押抜き加工を行う場
合を示している。同図（Ａ）中、８は基台で、この基台
上にはスタンド９．１０が立設されており、一方のスタ
ンド９には心金２を油圧式で拘束するため及びシリンダ
一本体１をしごくための複動型シリンダー装置が設けら
れており、他方のスタンド１０には心金２及び／又はシ
リンダ一本体１を支持するためのアンカー１１が設けら
れている。

複動型シリンダー装置は、心金２を拘束するための小シ
リンダ−１２及びそのピストンロソ１く１３を有し、小
シリンダー１−２にはス１〜ノブバルブ１４を有する油
圧供給管］５が接続されている。

小ビス１〜ンロソド］３の先端は心金２の一端に当接乃
至装着されるものである。また、複動シリンダー装置は
シリンダ一本体１をしごくための大シリンダ−１６及び
その大ピストンロツ１〜１７が設けられており、人シリ
ンダー１６には油圧供給管１８及び戻り管１９が接続さ
れている。大ピストンロッ１〜１７の先端にはホルダ２
０を介してダイス２１が装着されている。

一方、アンカー］１は心金２の他端を支持し、或いは心
金２の他端及びシリンダ一本体１の他端内周部近傍を支
持するもので、通常は後者の支持方式が採用される。

このような構成の押抜き加工装置は次のように作用する
。すなわち、まず、ストノプバルフ１４を開にし、油圧
供給管］５を介して小シリンダ−１２に油圧を供給する
ことにより、小ビス１−ンロツド１３の先端とアンカー
１１との間に心金２とシリンダ一本体］の６１合体を保
持し、更に小シリンダ−１２に油圧の供給を続けて小ピ
ストンロッＩく１３を移動（図中、右矢印）させ、心金
２を抑圧し、心金２にプレストレスを与える。プレス１
へレスが所定の値になったとき、ス１〜ツブバルブ１４
を閉にし、次いて、大シリンダ−１６に油圧供給管１８
を介して油圧を供給し、ダイス２］でシリンダ一本体」
の端部をクリップし、続いてダイス２１を移動（図中、
右矢印）させてしごき加工を実施する。しごき加工が終
端に近づくにつれて、シリンダ一本体１の他端には第３
図（Ｂ）に示す如く延伸による張り出し２２が生じる。

この張り出し状況は、アンカー１１が心金２（すなわち
、外周にライニング素利；３が被覆された心金）のみを
支持する態様の場合には、シリンダ一本体１の他端全体
が外周側はど大きく張り出し、一方、アンカー１１−が
心金とシリンダ一本体１の内周部近傍とを支持する態様
の場合には、該内周部近傍のアンカ−１１内周でカッ１
−される。

なお、押抜き加工の際にダイス２１によるシリンダ一本
体１の一端のグリップを容易、かつ確実にするために、
第３図（Ｃ）に示すように、アンカーとして心金２のみ
を支持するアンカー１１′とシリンダ一本体］のみを支
持する割り型アンカー１１″とを用いることができる。

この場合、後者の割り型アンカー１１″はダイス２１に
よるグリップ後、取り外してしごき加工が行われ、しご
き加工後は第３図（Ｄ）に示す如くシリンダ一本体１の
端面全体に張り出し２２が形成される。

次に、第４図はポル１−で押えて心金２を拘束し、押抜
き加工を行う場合を示している。なお、同図は第３図（
Ａ）に示した装置において、心金２の油圧式拘束手段に
代えてボルト１抑える方法を採用した装置を示しており
、他の構成は同様であるので説明を省略する。

ポル１−で押えることによる拘束法としては、前記小シ
リンダ−１２の一端にナツト２３を設けると共に孔部を
形成し、これにロックボルト２４を挿通してロッド１３
′の一端に当接乃至装着し得る構成によって、ロックボ
ルト２４の回転で心金２に押圧力を！ｊ、え、所定のプ
レストレスをロッド１３′を介して心金２に与えた後、
ナラ１−２３でロックするものである。

また、第５図はポル１〜締めで中空心金２を拘束し、押
抜き加工を行う場合を示している。同図中、２５はしご
き加工用シリンダー、２６はしごき加工用シリンダー２
５のピストンロッドで、先端にホルダ２０を介してダイ
ス２１が装着されている。

心金２は、一端においてワッシャ２７を介してボルト（
ハイチンポル１−）２８が装着され、他端においてワッ
シャ２７を介してナラ１へ２９が装着され、このナツト
２９はアンカー１１により支持されている。なお、しご
き加工用シリンダー２５及びアンカー］］は第３図に示
した装置の場合と同様の要領で、基台上に立設したスタ
ンドに設けられている。

かメる構成の押抜き加工装置は、心金２の拘束法の点を
除き、同様の要領で作用する。心金２の拘束に際しては
、心金２に装着したボルト２８及びナツト２９を用いて
、このポル１〜２８を回転することによりナラ１へ２９
との間で心金２を締め込み、心金２に所定のプレス１〜
レスを！ｊえるものである。なお、アンカー１１の態様
としては、第：３図（Ｃ）に示すように割り型アンカー
をイノ１設することができる。

次に引抜き加−王ａζについて説明する。

引抜き加工法においても、心金を油圧式、ポル１へ押え
、ポル１へ締めなどの拘束法により拘束して、プレスト
レスを付り′、シた後、シリンダ一本体１をしごき加工
する。

第６図は油圧式で心金２を拘束し、引抜き加工を行う場
合を示している。同図において、基台８−１−に立設し
たスタンド９にダイス２１が設けられ、スタンド］Ｏに
複動型シリンダー装置が設けられている。

複動型シリンダー装置は、心金２を拘束するための小シ
リンダ−３０及び小ピストンロッド３］を有し、小シリ
ンダ−３０にはストップバルブ３２を有する油圧供給管
３３が接続されており、小ピストンロット３１の先端に
心金２の一端が当接乃至装着されている。また、複動シ
リンダー装置は心金２を引抜くための大シリンダ−３４
及び大ピストンロッド３５が設けられており、大シリン
ダ−３４には油圧供給管３６及び戻り管３７が接続され
ている。大ピストンロッド３５の先端は、シリンダ一本
体１の一端を把持し得るよう構成されている。

また、心金２の他端には上記小ピストンロッド３１によ
る抑圧に抗し得る別のシリンダー装置が設けられており
、小シリンダ−３８の一端にシリンダ一本体１が装着さ
れ、また小シリンダ−３８のピストンロッド３９が心金
２に当接乃至装着可能になっている。小シリンダ−３８
にはストップバルブ４ｏを介して油圧供給管４１が接続
されていて、ストップバルブ４０を開にすればリリーフ
圧が常時加圧されるようになっている。

このような構成の引抜き加工装置は次のように作用する
。すなわち、まず、ストップバルブ３２．４０を開にし
、油圧供給管３３．４１に油圧を供給して心金２を両端
より抑圧し、所定のプレスｉ〜レスを心金２にりえた後
、ストップバルブ３２を閉にする。次いで、大シリンダ
−３４に油圧供給管３６を介して油圧を供給し、大ビス
１−ンロノト３５を後退（図中、矢印方向）させ、シリ
ンダ一本体１と心金２との嵌合体を移動して、ダイス２
１によるしごき加工を行う。

第７図はボルト締めで心金２を拘束し、引抜き加工を行
う場合を示している。ボルト締め要領は第５図に示した
場合と同様であり、ボルト（ハイチンポル１〜）４３及
びナラ１−４３並びにワッシャ４２を用い、ボルト４３
とナツト４３によって中空心金２を締め込み、心金２に
所定のプレストレスを与えるものである。引抜き加工は
、第６図に示した大ビス１〜ンロツド３５の先端にシリ
ンダ一本体１が装着されているので、同様にして小シリ
ンダ−３５を後退させ、ダイス２１による引抜き加工が
可能である。なお、第６図に示した小シリンダ−３０及
び小ピストンロッド３１を省略することは云うまでもな
い。

第８図は、ボルト押えで心金２を拘束し、引抜＝１６− き加工を行う場合を示している。この場合には、心金を
アンカー５０とロックボルト５」で挾み、プレストレス
を与えた後、図示しない駆動装置により、テーブル５２
を矢印の方向へ移動させることにより、ダイス２１によ
る引抜き加工が可能である。

なお、上記各引抜き装置において、心金２の端部支持法
については押抜き装置の場合と同様、心金２の端部のみ
又は心金端部とシリンダ一本体１の内周部近傍との双方
を支持する態様が可能である。

また、しごき加工は熱間、温間、冷間のいずれでも可能
である。

このように、しごき加工の際に心金２にプレストレスを
付与することにより、心金２に予め長手方向の圧縮応力
が与えられているので、しごき加工時にダイス２１から
の反力の水平分力によりシリンダ一本体１が延伸され、
これに伴いライニング層３に引張応力が発生する。しか
し、この引張応力は上記圧縮応力により零乃至僅かの残
留応力をライニング層３に発生させるにすぎないため。

ライニング層には割れが生しることがないものである。

次に、シリンダー１と心金２とを一体化した後、拡散層
被覆を施した場合には、前記拡散層７の融点（例えば銅
メッキ或いは黄銅メッキした場合には１１００°Ｃ前後
）までアルゴンガス等の雰囲気中において加熱し、ライ
ニング素材３とシリンター１とを拡散層７を介して拡散
接合させて第２図（ｆ）に示す中間体を得る。次いで、
拡散接合後の中間体を冷却した後、長孔切削機（ＢＴＡ
方式などのもの）で心金２及び心金２への拡散層ｒｆｌ
１分を切削・除去し、第２図（ｇ）に示すように、シリ
ンダー１の内面に耐食耐摩耗性合金等でライニング５を
施したシリンダー製品４を得る。

（実施例） 次に、本発明の実施例について説明する。

失に偵〔↓− まず、製品シリンダーの内径（４０ｍｍ）よりも数ｎｌ
　Ｉｌｌ直径の小さい低炭素鋼製の心金２を必要長さに
切断し、その表面に第】表に示す成分の耐食向・１摩耗
性合金をほり同心状に肉盛溶接して３〜５ｍｍ厚さのラ
イニング素材３を被覆した後、心金２と同心円状になる
ように、かつ四部Ｇを形成すべく表面を切削加工し、更
にその表面に拡散層７として銀ロウを薄く被覆した。

第１表 次いで、銀ロウを被覆した心金２に、その外径より若干
大きい内径を有するシリンダー１（材質は低炭素鋼）を
嵌合し、その端面よりダイス内に押し込んで油圧により
押抜き加工を行い、シリンダー１の内面と心金２の外周
面とをライニング素材３及び銀ロウ被覆拡散層７を介し
て密着させた。

次いで、このシリンダー］−を銀ロウの融点近傍の７５
０　℃にアルゴンガス雰囲気中で加熱し、銀ロウを溶融
して拡散させた後、長孔切削機（ＢＴＡ方式のもの）に
より心金２の部分と、心金２への拡散部分とを切削・除
去し、シリンダー１の内面でライニング５を露出させ、
ホーニング仕−にげ加工を行うことによって、低炭素鋼
製シリンター１の内面に前記耐食耐摩耗性合金よりなる
ライニング５を施した複合シリンダー製品４を得た。

尖痙涜２− まず、製品シリンダーの内径（２５ｍｍ）よりも数ｍｍ
直径の小さい低炭素鋼製の心金２を必要長さに切断し、
その表面に第２表に示す成分の耐食耐摩耗性合金をほり
同心状に溶射して３〜５ｎ＋ｍ厚さのライニング素材３
を被覆した後、心金２と同心円状になるように、かつ四
部６を形成すべく表面を切削加工し、更にその表面にメ
ッキによって銅薄膜を形成して拡散層７を得た。

次いで、銅メッキした心金２に、その外径より若干大き
い内径を有するシリンダー１（材質は低炭素鋼）を焼ば
めにより嵌合して一体化し、更にダイスに通して引抜き
加工を行ってシリンダー１と心金２とをライニング素材
３及び銅メツキ拡散Ｎ７を介して密着させた。次いで、
このシリンダー１を銅の融点近傍である１１００℃に窒
素ガス雰囲気中で加熱し、銅を溶融して拡散させた後、
長孔切削機（ＢＴＡ方式のもの）により心金２の部分と
、心金２への拡散部分とを切削して除去し、シリンダー
ｊの内面でライニング５を露出させた後にホーニングに
よる仕」−げを行うことによって、低炭素鋼製シリンダ
ー１の内面に前記耐食耐摩耗性合金よりなるライニング
５を施した複合シリンダー製品４を得た。

このようにして実施例１−１２により得られた複合シリ
ンダー製品４のライニング５は、その本来的に有する特
性に優れていることは勿論のこと、シリンダー１に対す
る密着強度も著しく優Ｊしたものであり、割れかなく、
例えば、フラスチノク射出成形シリンダーの如く約３５
０〜４００　’Ｃての繰り返し使用でもライニング５か
剥離、回転、抜けなど生したりするようなことは全くな
かった。

なお、−１−記実施例ではライニング５が耐食耐摩耗性
合金からなる場合を示しているが、セラミックス或いは
サーメットである場合にも良好な結果を得ることができ
た。

また、拡散層は上記実施例の他にライニング５に軟鋼或
いはステンレス鋼を肉盛りしたものでもよいし、軟鋼或
いはステンレス鋼を肉盛りした４−に更にメッキ、ロウ
付けを施したものでも良い結果を得ることかできた。

また、シリンダーの中空形状は必ずしも真円形のものに
限定されないことは当然であり、中空部が楕円形や多角
形その他異形状（多軸用穴など）等をなす場合であって
もよいことかわかった。

更に、心金の除去に際しては、ＢＴＡ方式の長孔切削機
を用いる場合に限定されず、プレスによる除去、押出し
による除去なとも採用できる。そして、心金は中実材に
限らす中空部を使用することも可能であり、この方が切
削能率を高めることができ、またシリンダーを接合する
時に発生ずる軸方向の伸びを中実材を使用するよりも低
く押えることができた。

更にまた、部材の外周側にライニングを施す場合にも適
用可能であった。

（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、シリンダー内面
にライニングを施すに当たり、予め心金の外周面にライ
ニング素材を被覆した後、必要に応じてライニング素材
の外周に凹凸部又は長手異程部を設け、或いはライニン
グ素材の外周面に拡散層を設けた後、前記心金とシリン
ダーのライニングすべき部分とを嵌合し、心金にプレス
トレスを付与しつ５しどき加工により前記シリンダー内
而どライニング累月どを接合（必要に応して拡散層を介
して接合）し、しかる後に心金を除去してライニング素
材を露出させることにより、シリンダー内面にライニン
グが施されるようにしたから、大径のシリンターのみな
らす、小径てかつ長尺状のシリンダーの内面にも割れを
生ずることなくライニングを著しく容易に施すことが可
能であり、また使用中に剥離、回転、抜けなどが発生せ
す、特に特殊樹脂用射出成形機等において耐食耐摩耗性
が要求される小径かつ長尺状のシリンダー製品を安価で
製造できるという顕著な効果を有する。

なお、ロータリスェージングによる圧着の場合も上記と
同様の効果が得られる。

また、シリンダ一本体の所望の外径を得るのに心金に薄
肉のパイプを圧着させ、更に薄肉のパイプを圧着するこ
とにより行えば、圧着に必要なパワーを小さくすること
ができ、圧着後のシリンダ一本体の曲がりも少なくなり
、更に好適である。

勿論、シリンダ一本体の外径によっては３重以」二に薄
肉パイプを圧着して所望の外径にすれば良いことは云う
までもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による方法の一例を示す工程ブロック図
であり、 第２図（ａ）〜（ｇ）は第１図の主な工程における形態
変化を示す断面図であり、 第３図乃至第５図は心金にプレストレスを付与しつ＼押
抜き加工を行う場合を示す図で、第３図（Ａ）〜（Ｄ）
は心金の油圧式拘束法を示す縦断面図、第４図はボルト
押え拘束法を示す一部縦断面図、第５図はボルト締め拘
束法を示す一部縦断面図であり、 第６図乃至第８図は心金にプレストレスを付与しつ＼引
抜き加工を行う場合を示す図で、第６図は心金の油圧式
拘束法を示す縦断面図、第７図はボルト締め拘束法を示
す一部縦断面図、第８図はボルト押え拘束法を示す一部
縦断面図である。 ■・・シリンダー、　　　２・心金、 ３・・ライニング素材（層）、 ４・・シリンダー製品、５・・ライニング、６・・凹部
、　　　　　　７・・・拡散層、」−１，１１’、１１
“、５０・・アンカー、１３．３０．３８・小シリンダ
−， １４，３１，３９・・・小ビス１ヘンロツド、１６．３
４・・・大シリンダ−， １７，３５・・・大ピストンロッ１く、２１・・ダイス
、　　　２３．４３・・・ナラ１−１２４．４３・ポル
１へ、５１・・・ロックボルト、５２・・・テーブル。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　シリンダー内面にライニングを施すに当たり、予め
   心金の外周面にライニング素材を被覆した後、該心金と
   シリンダーのライニングすべき部分とを嵌合し、次いで
   該心金にプレストレスを付与し圧着加工を施した後、前
   記心金を除去して該ライニング素材をシリンダー内面に
   露出させることを特徴とするシリンダー内面のライニン
   グ法。 ２　ライニング素材の外周に凹凸部又は長手異径部を設
   けた特許請求の範囲第１項記載のシリンダー内面のライ
   ニング法。 ３　ライニング素材の外周面に拡散層を設けた特許請求
   の範囲第１項又は第２項記載のシリンダー内面のライニ
   ング法。 ４　前記圧着加工は押抜き加工法により実施する特許請
   求の範囲第１項記載のシリンダー内面のライニング法。 ５　前記圧着加工は引抜き加工法により実施する特許請
   求の範囲第１項記載のシリンダー内面のライニング法。 ６　前記圧着加工はロータリスエージングにより実施す
   る特許請求の範囲第１項記載のシリンダー内面のライニ
   ング法。