JPS6113036B2 - - Google Patents
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- JPS6113036B2 JPS6113036B2 JP53018209A JP1820978A JPS6113036B2 JP S6113036 B2 JPS6113036 B2 JP S6113036B2 JP 53018209 A JP53018209 A JP 53018209A JP 1820978 A JP1820978 A JP 1820978A JP S6113036 B2 JPS6113036 B2 JP S6113036B2
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- synthetic resin
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Links
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Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
この発明は、布帛若しくはポリエチレン不織布
等の表地に、裏地としての熱可塑性合成樹脂シー
トを接着してマツトを製造する方法にするもので
あり、さらにいえば表地に熱可塑性合成樹脂シー
トと熱溶着し易い熱可塑性合成樹脂繊維を一定の
割合で混入し、表地と合成樹脂シートとを加熱し
圧着して接着（熱溶着）することを特徴とするマ
ツトの製造方法に係るものである。 床マツトや室内内装材としてのマツトを製造す
る方法として、従来は第１図に示す通り、綿布若
しくはポリエチレン不織布等の表地１と裏地３と
を接着剤２を介して接着していた。 裏地３は、表地１に耐久性と断熱性並びに遮音
性等を付与する目的のものであり、具体的には塩
化ビニルシート、発泡ウレタンシート、発泡ポリ
エチレンシート等の熱可塑性合成樹脂シートが使
用されている。 接着剤２としては、表地１の裏面にポリエチレ
ンの粉末を加熱し融着したり、ゴムラテツクスを
塗布したものが使用され、表地１と裏地３は加熱
ドームを通して圧着し接着していた。 上記の如き従来の製造方法の欠点は、使用する
接着剤の管理が面倒である上に、接着剤の塗布、
補給のために製造工程が複雑となることである。
又、製造されたマツトに接着剤がはみ出して汚
れ、はみ出た接着剤がべとついて不快である等の
欠点があつた。 この発明の目的は、従来のマツトの製造方法に
おける上述の如き欠点を解決することにあり、接
着剤を使用しないマツトの製造方法を提供するこ
とにある。 上記の目的を達成するため、この発明の要旨
は、表地に裏地としての熱可塑性合成樹脂シート
と同材質もしくは該熱可塑性合成樹脂シートと熱
溶着し易い熱可塑性合成樹脂繊維を混入し、表地
と熱可塑性合成樹脂シートとを熱溶着の原理で接
着し、さらに重合されたシートの片面もしくは両
面を凹凸加工処理するマツトの製造方法にある。 以下にこの発明を実施例により説明する。 はじめに、この発明のマツトの製造方法が実施
される場合の表地、熱可塑性合成樹脂シート並び
に熱可塑性合成樹脂繊維それぞれの具体的材質と
その組合せ、熱可塑性合成樹脂繊維の混入割合、
加熱温度等の例を表にして示す。
等の表地に、裏地としての熱可塑性合成樹脂シー
トを接着してマツトを製造する方法にするもので
あり、さらにいえば表地に熱可塑性合成樹脂シー
トと熱溶着し易い熱可塑性合成樹脂繊維を一定の
割合で混入し、表地と合成樹脂シートとを加熱し
圧着して接着（熱溶着）することを特徴とするマ
ツトの製造方法に係るものである。 床マツトや室内内装材としてのマツトを製造す
る方法として、従来は第１図に示す通り、綿布若
しくはポリエチレン不織布等の表地１と裏地３と
を接着剤２を介して接着していた。 裏地３は、表地１に耐久性と断熱性並びに遮音
性等を付与する目的のものであり、具体的には塩
化ビニルシート、発泡ウレタンシート、発泡ポリ
エチレンシート等の熱可塑性合成樹脂シートが使
用されている。 接着剤２としては、表地１の裏面にポリエチレ
ンの粉末を加熱し融着したり、ゴムラテツクスを
塗布したものが使用され、表地１と裏地３は加熱
ドームを通して圧着し接着していた。 上記の如き従来の製造方法の欠点は、使用する
接着剤の管理が面倒である上に、接着剤の塗布、
補給のために製造工程が複雑となることである。
又、製造されたマツトに接着剤がはみ出して汚
れ、はみ出た接着剤がべとついて不快である等の
欠点があつた。 この発明の目的は、従来のマツトの製造方法に
おける上述の如き欠点を解決することにあり、接
着剤を使用しないマツトの製造方法を提供するこ
とにある。 上記の目的を達成するため、この発明の要旨
は、表地に裏地としての熱可塑性合成樹脂シート
と同材質もしくは該熱可塑性合成樹脂シートと熱
溶着し易い熱可塑性合成樹脂繊維を混入し、表地
と熱可塑性合成樹脂シートとを熱溶着の原理で接
着し、さらに重合されたシートの片面もしくは両
面を凹凸加工処理するマツトの製造方法にある。 以下にこの発明を実施例により説明する。 はじめに、この発明のマツトの製造方法が実施
される場合の表地、熱可塑性合成樹脂シート並び
に熱可塑性合成樹脂繊維それぞれの具体的材質と
その組合せ、熱可塑性合成樹脂繊維の混入割合、
加熱温度等の例を表にして示す。
【表】
次に、第２図は、上記の表中の実施例No.（イ）
の製造工程図を示す。 即ち、表地としてのポリエチレン不織布５並び
に裏地としての塩化ビニルシート４は予めロール
状に巻かれており、各々はロール５ａ，４ａから
引出され、両者はほぼ重合した状態で加熱炉６に
導かれる。 なお、ポリエチレン不織布５には、裏地として
の塩化ビニルシート４と熱溶着し易い塩化ビニル
繊維が予め約５％混入されている。 加熱炉６に導かれた塩化ビニルシート４とポリ
エチレン不織布５とは、一定の速度で移動しつつ
160〜170℃の温度で熱せられ、両者の重合面（重
合表面）が溶融する程度に加熱される。これにて
塩化ビニルシート４とポリエチレン不織布５は、
熱溶着の条件が整のつたこととなる。 続いて塩化ビニルシート４とポリエチレン不織
布５は、対をなす圧着ロール７，８の間に通され
圧着されて重合面が不離一体的に接着（熱溶着）
される。つまり、ポリエチレン不織布５に混入し
た塩化ビニル繊維と塩化ビニルシート４とが熱溶
着を起すわけである。 なお、対をなす圧着ロール７，８は、それ自身
が塩化ビニルシート４並びにポリエチレン不織布
５に混入した塩化ビニル繊維を溶融する恐れのな
い温度、換言すればそれらの溶融温度より若干低
い温度150℃〜160℃に加熱され、塩化ビニルシー
ト４並びにポリエチレン不織布５の前記加熱状態
の保持ひいては良好な熱溶着が達成されるように
なつている。 塩化ビニル繊維の混入割合を５％とした理由
は、少な過ぎると接着力が弱く、多すぎた場合は
接着力は増すがさほどの接着力を要さずかえつて
表地の性状を損う懸念もあり、そうした配慮から
求めた適切と思われる数値が５％というわけであ
る。故に実際上この割合にはかなりの幅が求めら
れるであろう。こうした事情は他の実施例No.の場
合にも共通する。 対をなすロール７，８により重合された塩化ビ
ニルシート４とポリエチレン不織布５との圧着力
は、両者の接着並びに後記の表面凹凸加工に必要
とされる常識的な強さで十分である。 第３図は、第２図中の−矢視に相当する製
造されたマツト９の断面図を示す。第１図の従来
例に比して、接着剤２の層を有しない点が特長で
ある。第３図のマツト９は、塩化ビニルシート４
の上面にエンボス又はシボ等の凹凸を形成されて
いることを示すが、これは第２図のロール７に希
望する表面凹凸加工の処理を施した結果である。
従がつて、第２図のロール８に表面凹凸加工の処
理を施すと、第４図の如く、ポリエチレン不織布
５の下面に凹凸を形成されたマツト９′が製造さ
れる。 次に第５図は、上記の表中の実施例No.（ニ）の
製造工程図を示す。 即ち、裏地としての発泡性塩化ビニルシート１
０は、予めロール状に巻かれており、ロール１０
ａから引出されてまず発泡槽１１中に導かれる。
発泡槽１１は、その中を一定の速度で通過する発
泡性塩化ビニルシート１０を200℃で加熱するも
のであり、加熱された発泡性塩化ビニルシート１
０は可塑性を得、それがために発泡ガスが膨脹す
るところとなり、活発な発泡現象が進み、その肉
厚も増す。その上当該シート１１の表面は溶融す
る程度の状態とされる。 他方、表地としてのポリエチレン不織布１２に
は予め塩化ビニル繊維が10％混入されており、該
ポリエチレン不織布１２はロール１２ａから引出
されて、前記の如く発泡しかつ表面が溶融する状
態で発泡槽１１を出た発泡性塩化ビニルシート１
０上に重合した状態で対をなす圧着ロール１３，
１４の間に通されその重合面が接着される。 この対をなす圧着ロール１３，１４も、発泡性
塩化ビニルシート１０並びにポリエチレン不織布
１２に混入した塩化ビニル繊維が溶融しない温度
150〜160℃に加熱されており、発泡槽１１の余熱
をもつて塩化ビニル繊維が溶融されるようにし良
好な熱溶着が達成される。製造されるマツト１７
の表面に凹凸を形成するため、やはり150〜160℃
に加熱されかつ表面に凹凸加工の処理を施された
対をなすロール１５，１６が使用される。 かくして製造されたマツト１７を、第５図中の
−矢視に相当する断面として第６図に示す。 なお、上記の各圧着ロール７と８又は１３と１
４に代り、プレス盤を使用して接着を行うことも
できる。プレス盤の金型の形状如何により、接着
と同時に所望形状のマツトを製造することが可能
である。 以上に実施例で説明した通りであつて、この発
明のマツトの製造方法は、接着剤を使用しないの
で、接着剤の管理、塗布、補給等は無用であり、
製造されたマツトから接着剤がはみ出て汚れた
り、べとついて不快感を与えることもなく、品質
の良いマツトを製造できる。又、この発明のマツ
トの製造方法は加熱を要するので、その加熱を利
用してマツトの表面にエンボス、シボ等の凹凸を
容易に形成することができ、意匠的美感の向上に
利点がある。
の製造工程図を示す。 即ち、表地としてのポリエチレン不織布５並び
に裏地としての塩化ビニルシート４は予めロール
状に巻かれており、各々はロール５ａ，４ａから
引出され、両者はほぼ重合した状態で加熱炉６に
導かれる。 なお、ポリエチレン不織布５には、裏地として
の塩化ビニルシート４と熱溶着し易い塩化ビニル
繊維が予め約５％混入されている。 加熱炉６に導かれた塩化ビニルシート４とポリ
エチレン不織布５とは、一定の速度で移動しつつ
160〜170℃の温度で熱せられ、両者の重合面（重
合表面）が溶融する程度に加熱される。これにて
塩化ビニルシート４とポリエチレン不織布５は、
熱溶着の条件が整のつたこととなる。 続いて塩化ビニルシート４とポリエチレン不織
布５は、対をなす圧着ロール７，８の間に通され
圧着されて重合面が不離一体的に接着（熱溶着）
される。つまり、ポリエチレン不織布５に混入し
た塩化ビニル繊維と塩化ビニルシート４とが熱溶
着を起すわけである。 なお、対をなす圧着ロール７，８は、それ自身
が塩化ビニルシート４並びにポリエチレン不織布
５に混入した塩化ビニル繊維を溶融する恐れのな
い温度、換言すればそれらの溶融温度より若干低
い温度150℃〜160℃に加熱され、塩化ビニルシー
ト４並びにポリエチレン不織布５の前記加熱状態
の保持ひいては良好な熱溶着が達成されるように
なつている。 塩化ビニル繊維の混入割合を５％とした理由
は、少な過ぎると接着力が弱く、多すぎた場合は
接着力は増すがさほどの接着力を要さずかえつて
表地の性状を損う懸念もあり、そうした配慮から
求めた適切と思われる数値が５％というわけであ
る。故に実際上この割合にはかなりの幅が求めら
れるであろう。こうした事情は他の実施例No.の場
合にも共通する。 対をなすロール７，８により重合された塩化ビ
ニルシート４とポリエチレン不織布５との圧着力
は、両者の接着並びに後記の表面凹凸加工に必要
とされる常識的な強さで十分である。 第３図は、第２図中の−矢視に相当する製
造されたマツト９の断面図を示す。第１図の従来
例に比して、接着剤２の層を有しない点が特長で
ある。第３図のマツト９は、塩化ビニルシート４
の上面にエンボス又はシボ等の凹凸を形成されて
いることを示すが、これは第２図のロール７に希
望する表面凹凸加工の処理を施した結果である。
従がつて、第２図のロール８に表面凹凸加工の処
理を施すと、第４図の如く、ポリエチレン不織布
５の下面に凹凸を形成されたマツト９′が製造さ
れる。 次に第５図は、上記の表中の実施例No.（ニ）の
製造工程図を示す。 即ち、裏地としての発泡性塩化ビニルシート１
０は、予めロール状に巻かれており、ロール１０
ａから引出されてまず発泡槽１１中に導かれる。
発泡槽１１は、その中を一定の速度で通過する発
泡性塩化ビニルシート１０を200℃で加熱するも
のであり、加熱された発泡性塩化ビニルシート１
０は可塑性を得、それがために発泡ガスが膨脹す
るところとなり、活発な発泡現象が進み、その肉
厚も増す。その上当該シート１１の表面は溶融す
る程度の状態とされる。 他方、表地としてのポリエチレン不織布１２に
は予め塩化ビニル繊維が10％混入されており、該
ポリエチレン不織布１２はロール１２ａから引出
されて、前記の如く発泡しかつ表面が溶融する状
態で発泡槽１１を出た発泡性塩化ビニルシート１
０上に重合した状態で対をなす圧着ロール１３，
１４の間に通されその重合面が接着される。 この対をなす圧着ロール１３，１４も、発泡性
塩化ビニルシート１０並びにポリエチレン不織布
１２に混入した塩化ビニル繊維が溶融しない温度
150〜160℃に加熱されており、発泡槽１１の余熱
をもつて塩化ビニル繊維が溶融されるようにし良
好な熱溶着が達成される。製造されるマツト１７
の表面に凹凸を形成するため、やはり150〜160℃
に加熱されかつ表面に凹凸加工の処理を施された
対をなすロール１５，１６が使用される。 かくして製造されたマツト１７を、第５図中の
−矢視に相当する断面として第６図に示す。 なお、上記の各圧着ロール７と８又は１３と１
４に代り、プレス盤を使用して接着を行うことも
できる。プレス盤の金型の形状如何により、接着
と同時に所望形状のマツトを製造することが可能
である。 以上に実施例で説明した通りであつて、この発
明のマツトの製造方法は、接着剤を使用しないの
で、接着剤の管理、塗布、補給等は無用であり、
製造されたマツトから接着剤がはみ出て汚れた
り、べとついて不快感を与えることもなく、品質
の良いマツトを製造できる。又、この発明のマツ
トの製造方法は加熱を要するので、その加熱を利
用してマツトの表面にエンボス、シボ等の凹凸を
容易に形成することができ、意匠的美感の向上に
利点がある。
第１図は従来の製造方法によるマツトの断面
図、第２図はこの発明の製造方法を実施する工程
図、第３図は第４図は第２図の−矢視に相当
するマツトの断面図、第５図はこの発明の異なる
工程図、第６図は第５図の−断面図である。 ５，１２……ポリエチレン不織布（表地）、
４，１０……塩化ビニルシート（熱可塑性合成樹
脂シート）、９，９′，１７……マツト、７，８，
１３，１４……圧着ロール。
図、第２図はこの発明の製造方法を実施する工程
図、第３図は第４図は第２図の−矢視に相当
するマツトの断面図、第５図はこの発明の異なる
工程図、第６図は第５図の−断面図である。 ５，１２……ポリエチレン不織布（表地）、
４，１０……塩化ビニルシート（熱可塑性合成樹
脂シート）、９，９′，１７……マツト、７，８，
１３，１４……圧着ロール。
Claims (1)
- １ 布帛若しくはポリエチレン不織布等の表地に
裏地としての熱可塑性合成樹脂シートを接着して
マツトを製造する方法において、表地に裏地とし
ての熱可塑性合成樹脂シートと同材質もしくは該
熱可塑性合成樹脂シートと熱溶着し易い熱可塑性
合成樹脂繊維を一定の割合で混入し、次に表地並
びに熱可塑性合成樹脂シートは各号の重合面が溶
融する程度に加熱すると共に加圧して表地と裏地
とを融着させ、さらに前記重合したシートの片面
もしくは両面を凹凸加工処理することを特徴とす
るマツトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1820978A JPS54141889A (en) | 1978-02-20 | 1978-02-20 | Mat producing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1820978A JPS54141889A (en) | 1978-02-20 | 1978-02-20 | Mat producing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS54141889A JPS54141889A (en) | 1979-11-05 |
| JPS6113036B2 true JPS6113036B2 (ja) | 1986-04-11 |
Family
ID=11965252
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1820978A Granted JPS54141889A (en) | 1978-02-20 | 1978-02-20 | Mat producing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS54141889A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0448849Y2 (ja) * | 1987-09-02 | 1992-11-17 | ||
| JPH0538857Y2 (ja) * | 1989-04-24 | 1993-09-30 |
-
1978
- 1978-02-20 JP JP1820978A patent/JPS54141889A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0448849Y2 (ja) * | 1987-09-02 | 1992-11-17 | ||
| JPH0538857Y2 (ja) * | 1989-04-24 | 1993-09-30 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS54141889A (en) | 1979-11-05 |
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