JPS61126940A - かさ歯車の温間鍛造による製造方法 - Google Patents
かさ歯車の温間鍛造による製造方法Info
- Publication number
- JPS61126940A JPS61126940A JP24718284A JP24718284A JPS61126940A JP S61126940 A JPS61126940 A JP S61126940A JP 24718284 A JP24718284 A JP 24718284A JP 24718284 A JP24718284 A JP 24718284A JP S61126940 A JPS61126940 A JP S61126940A
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- Japan
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- lubricant
- forging
- warm
- heated
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はかさ歯車を温間において型鍛造により製造する
方法に関する。
方法に関する。
従来の技術
従来、例えば自動車に使用される高精度のかさ歯車を温
間鍛造により製造する方法としては、特開昭５９−１５
３’５４０号の如く［製造すべきかさ歯車の小径側端面
歯部外径に対し、±１５％の直、径を有する丸棒材を必
要長さに切断してスケール除去および面取シを行なった
ブランクを、１００〜２００°Ｃの温度範囲に加熱して
水溶性カーボン潤滑剤液に浸し、ブランク表面に潤滑膜
を形成した後、さらに高周波加熱して型鍛造を行なう。
間鍛造により製造する方法としては、特開昭５９−１５
３’５４０号の如く［製造すべきかさ歯車の小径側端面
歯部外径に対し、±１５％の直、径を有する丸棒材を必
要長さに切断してスケール除去および面取シを行なった
ブランクを、１００〜２００°Ｃの温度範囲に加熱して
水溶性カーボン潤滑剤液に浸し、ブランク表面に潤滑膜
を形成した後、さらに高周波加熱して型鍛造を行なう。
」ことが知られている。
従来技術の欠点
上述の如き方法によりかさ歯車を温間閉塞鍛造成形する
場合、一般的には型鍛造時に供給されるブランクボリュ
ームのバラツキ許容範囲が極めて狭くなるため面取り工
程が鍛造により実施される。
場合、一般的には型鍛造時に供給されるブランクボリュ
ームのバラツキ許容範囲が極めて狭くなるため面取り工
程が鍛造により実施される。
例えば、第６図に示す如く、ブランクに対して面取シ工
程前にボンデ処理４等の潤滑処理工程を施し、ついで冷
間で面取シ鍛造５し、その後に潤滑剤等を除去するスケ
ール除去６エ程を施してから加熱７してカーボン系潤滑
処理８により潤滑被膜を形成する工程が組まれる。なお
この場合、面取り工程後のスケール除去６エ程を省くと
、潤滑被膜を形成する工程において、冷間鍛造時の潤滑
剤の残滓によりブランクに被膜斑が生じて高周波加熱９
時に部分的な酸化膜発生の原因に成ることがある。
程前にボンデ処理４等の潤滑処理工程を施し、ついで冷
間で面取シ鍛造５し、その後に潤滑剤等を除去するスケ
ール除去６エ程を施してから加熱７してカーボン系潤滑
処理８により潤滑被膜を形成する工程が組まれる。なお
この場合、面取り工程後のスケール除去６エ程を省くと
、潤滑被膜を形成する工程において、冷間鍛造時の潤滑
剤の残滓によりブランクに被膜斑が生じて高周波加熱９
時に部分的な酸化膜発生の原因に成ることがある。
そのため、ブランク型鍛造実施以前の工程、即ち丸棒材
切断２からカーポン系油滑処理８までの製造工程を後で
歯形を閉塞鍛造する際に要求される高精度な素材ボリュ
ームと高精度な直径方向の外径寸法が制約少なく容易に
得られ、かつ合理的に短縮することが望まれている。
切断２からカーポン系油滑処理８までの製造工程を後で
歯形を閉塞鍛造する際に要求される高精度な素材ボリュ
ームと高精度な直径方向の外径寸法が制約少なく容易に
得られ、かつ合理的に短縮することが望まれている。
問題点を解決するだめの手段
丸棒材を必要長さに切断したブランクを、スケール除去
後に加熱し、後にブランク表面に形成する潤滑被膜と同
系の潤滑剤を金型またはブランクに供給して温間鍛造し
、それにより面取りを施すと共に該ブランク鍛造余熱状
態のまま水溶性カーボン潤滑剤液に浸し、ブランク表面
に潤滑被膜を形成した後、さらに高周波加熱して型鍛造
を行う。
後に加熱し、後にブランク表面に形成する潤滑被膜と同
系の潤滑剤を金型またはブランクに供給して温間鍛造し
、それにより面取りを施すと共に該ブランク鍛造余熱状
態のまま水溶性カーボン潤滑剤液に浸し、ブランク表面
に潤滑被膜を形成した後、さらに高周波加熱して型鍛造
を行う。
作 用
温間鍛造で実施される面取り工程において供給される潤
滑剤は、それ自体が次の潤滑被膜形成時に被膜形成を阻
害する残滓とはならず、面取り成形が施されたブランク
は自身の温間鍛造余熱で斑なく正常な潤滑被膜が形成さ
れる。
滑剤は、それ自体が次の潤滑被膜形成時に被膜形成を阻
害する残滓とはならず、面取り成形が施されたブランク
は自身の温間鍛造余熱で斑なく正常な潤滑被膜が形成さ
れる。
実 施 例
以下本発明を実施例に基づいて説明する。
第１図は本発明の一実施例における工程図、第２図およ
び第３図はかさ歯車の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平
面図で、熱間圧延棒鋼または伸直したコイルなどの丸棒
材１１（ｉｌａ）を必要長さに切断１２ （１２ａ）
してシッットプラストまたは酸洗によりスケールを除去
１３し、さらに３０００〜８５０°Ｃの温度範囲に高周
波加熱し、金型又は該加熱ブランク１４ａに対して水溶
性カーボン潤滑剤液を吹き付けまたは滴下などの方法で
供給して温間鍛造１５にて面取りを成形すると共に、該
面取りブランク１５＆が１００°〜３００°Ｃ程度の温
度範囲の鍛造余熱状態のまま、あらかじめ水槽内に溜め
だ水溶性カーボン潤滑剤液に浸し１６、ブランク１６８
表面にたとえば１０〜２０μ程度の潤滑被膜を形成する
。
び第３図はかさ歯車の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平
面図で、熱間圧延棒鋼または伸直したコイルなどの丸棒
材１１（ｉｌａ）を必要長さに切断１２ （１２ａ）
してシッットプラストまたは酸洗によりスケールを除去
１３し、さらに３０００〜８５０°Ｃの温度範囲に高周
波加熱し、金型又は該加熱ブランク１４ａに対して水溶
性カーボン潤滑剤液を吹き付けまたは滴下などの方法で
供給して温間鍛造１５にて面取りを成形すると共に、該
面取りブランク１５＆が１００°〜３００°Ｃ程度の温
度範囲の鍛造余熱状態のまま、あらかじめ水槽内に溜め
だ水溶性カーボン潤滑剤液に浸し１６、ブランク１６８
表面にたとえば１０〜２０μ程度の潤滑被膜を形成する
。
なお、面取り成形時に供給される潤滑剤液が潤滑被膜形
成時に使用される潤滑剤液と同系にされているだめ、面
取りブランク１５ａに付着している潤滑剤の残滓が正常
な潤滑被膜形成を阻害するような残滓とならない。
成時に使用される潤滑剤液と同系にされているだめ、面
取りブランク１５ａに付着している潤滑剤の残滓が正常
な潤滑被膜形成を阻害するような残滓とならない。
そのため、面取りブランク１５＆には潤滑被膜が自身の
温間鍛造余熱で斑なく形成される。
温間鍛造余熱で斑なく形成される。
また、この面取り工程は成形度を大きく採れる温間鍛造
であるため、後で歯形を閉塞鍛造する際に要求される高
精度な素材ボリュームと高精度な直径方向の外形寸法を
、直径に対する長さが最大約２倍に成るような細いブラ
ンクをせん断により形成し、当該面取り成形時に併せて
据込み成形することにより、容易に満足させることがで
きる。
であるため、後で歯形を閉塞鍛造する際に要求される高
精度な素材ボリュームと高精度な直径方向の外形寸法を
、直径に対する長さが最大約２倍に成るような細いブラ
ンクをせん断により形成し、当該面取り成形時に併せて
据込み成形することにより、容易に満足させることがで
きる。
次ぎに潤滑被膜が形成されたブランク１６ａを、さらに
高周波加熱１７によりたとえば２００°Ｃ／分以上の加
熱速度で６５０°〜９００°Ｃの温度範囲に加熱し、図
示されてないクランクプレスなどの設備にセットした金
型に装入して温間鍛造１８を行い、成形後取り出した製
品１８ａは空冷のままとしている。
高周波加熱１７によりたとえば２００°Ｃ／分以上の加
熱速度で６５０°〜９００°Ｃの温度範囲に加熱し、図
示されてないクランクプレスなどの設備にセットした金
型に装入して温間鍛造１８を行い、成形後取り出した製
品１８ａは空冷のままとしている。
この温間鍛造１８についてより詳細に説明すると、第２
図に示されるように、ノックアウト２４とマンドレル２
５を孔内に配した下型２３のその孔内に加熱されたブラ
ンク１７Ｂを装入し、続いて歯型２１とマンドレル２２
を有する上型２０を下降せしめ、上下型間でブランク閉
塞状態にて鍛造することによシ、第３図に示す如くかさ
歯車１８Ｂが成形される。なお上型２０のマンドレル２
２および下型２３のノックアウト２４は、歯形成形およ
び製品ノックアウトのために、おのおの上型２０および
下型２３に対して相対移動可能となっている。
図に示されるように、ノックアウト２４とマンドレル２
５を孔内に配した下型２３のその孔内に加熱されたブラ
ンク１７Ｂを装入し、続いて歯型２１とマンドレル２２
を有する上型２０を下降せしめ、上下型間でブランク閉
塞状態にて鍛造することによシ、第３図に示す如くかさ
歯車１８Ｂが成形される。なお上型２０のマンドレル２
２および下型２３のノックアウト２４は、歯形成形およ
び製品ノックアウトのために、おのおの上型２０および
下型２３に対して相対移動可能となっている。
第４図および第５図は、歯型温間鍛造の他の実施例を表
わすもので、反歯膨面に円筒状の座部を有するかさ歯車
２８の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平面図である。こ
の実施例における各部の作動等は前述の実施例と同一で
あるので、図中の記号も同一にしである。
わすもので、反歯膨面に円筒状の座部を有するかさ歯車
２８の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平面図である。こ
の実施例における各部の作動等は前述の実施例と同一で
あるので、図中の記号も同一にしである。
効 果
以上のように本発明によれば、面取り工程を温間鍛造で
行うと共に、そこで使用する潤滑剤を後工程で被膜形成
させる水溶性カーボン潤滑剤液と同系にしたので、温間
鍛造による面取り工程時の潤滑剤自体が次の潤滑被膜形
成時に被膜形成を阻害する残滓とはならず、それによっ
て面取り工程後のスケール除去工程の省略ができるため
、面取り成形が施されたブランクは自身の温間鍛造余熱
で斑なく正常な潤滑被膜が形成でき、棒材切断からカー
ボン系潤滑処理までの製造工程を合理的に短縮できる。
行うと共に、そこで使用する潤滑剤を後工程で被膜形成
させる水溶性カーボン潤滑剤液と同系にしたので、温間
鍛造による面取り工程時の潤滑剤自体が次の潤滑被膜形
成時に被膜形成を阻害する残滓とはならず、それによっ
て面取り工程後のスケール除去工程の省略ができるため
、面取り成形が施されたブランクは自身の温間鍛造余熱
で斑なく正常な潤滑被膜が形成でき、棒材切断からカー
ボン系潤滑処理までの製造工程を合理的に短縮できる。
また歯形を閉塞鍛造成形する場合には、面取シ工程が成
形度を大きく採れる温間鍛造であるため、閉塞鍛造する
際に要求される高精度な素材ボリュームと高精度な直径
方向の外径寸法を、直径に対する長さが最大約２倍に成
るようなブランクをせん断により形成し、当該面取り成
形時に併せて据込み成形することにより、容易に満足さ
せることができ、製品かさ歯車に対する丸棒材径の制約
も大幅に緩和される効果がある。
形度を大きく採れる温間鍛造であるため、閉塞鍛造する
際に要求される高精度な素材ボリュームと高精度な直径
方向の外径寸法を、直径に対する長さが最大約２倍に成
るようなブランクをせん断により形成し、当該面取り成
形時に併せて据込み成形することにより、容易に満足さ
せることができ、製品かさ歯車に対する丸棒材径の制約
も大幅に緩和される効果がある。
第１図は本発明の一実施例における工程図。第２図およ
び第３図はかさ歯車の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平
面図。第４図および第５図は上記とは別の実施例を表わ
すかさ歯車温間閉塞−鍛造工程の要部の断面平面図。第
６図は従来のかさ歯車製造の工程図である。 （記号の説明） １１ａ・・・・・・・・・丸 棒 材。 １２・・−・・・・−・切 断。 １２ａ・・−・・・・・ブランク。 １３・・−・・・・・・・・スケール除去。 １４・・・・・−・・・・・加 熱。 １５・・・・・・・・−・・温間鍛造（面取１゜１６・
・・・・・・・・・・・カーボン系潤滑処理。 １７・・・・・・・・−・−高周波加熱。 １８・・・・・・・・・・・・温間鍛造。
び第３図はかさ歯車の温間閉塞鍛造工程の要部の断面平
面図。第４図および第５図は上記とは別の実施例を表わ
すかさ歯車温間閉塞−鍛造工程の要部の断面平面図。第
６図は従来のかさ歯車製造の工程図である。 （記号の説明） １１ａ・・・・・・・・・丸 棒 材。 １２・・−・・・・−・切 断。 １２ａ・・−・・・・・ブランク。 １３・・−・・・・・・・・スケール除去。 １４・・・・・−・・・・・加 熱。 １５・・・・・・・・−・・温間鍛造（面取１゜１６・
・・・・・・・・・・・カーボン系潤滑処理。 １７・・・・・・・・−・−高周波加熱。 １８・・・・・・・・・・・・温間鍛造。
Claims (1)
- 丸棒材１１ａを必要長さに切断１２したブランク１２ａ
を、スケール除去１３後に加熱１４し、後にブランク表
面に形成する潤滑被膜と同系の潤滑剤を金型またはブラ
ンクに供給して温間鍛造１５し、それにより面取りを施
すと共に該ブランク１５ａ鍛造余熱状態のまま水溶性カ
ーボン潤滑剤液に浸し１６、ブランク表面に潤滑被膜を
形成した後、さらに高周波加熱１７して型鍛造を行うこ
とを特徴とするかさ歯車の温間鍛造による製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24718284A JPS61126940A (ja) | 1984-11-21 | 1984-11-21 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24718284A JPS61126940A (ja) | 1984-11-21 | 1984-11-21 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61126940A true JPS61126940A (ja) | 1986-06-14 |
Family
ID=17159656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24718284A Pending JPS61126940A (ja) | 1984-11-21 | 1984-11-21 | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61126940A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0356602A (ja) * | 1989-07-26 | 1991-03-12 | Mazda Motor Corp | 鍛造方法 |
| WO2005051565A1 (ja) * | 2003-11-26 | 2005-06-09 | Honda Motor Co., Ltd. | 鍛造成形方法及び装置 |
| JP2005152950A (ja) * | 2003-11-26 | 2005-06-16 | Honda Motor Co Ltd | 鍛造成形方法 |
| CN106391983A (zh) * | 2016-11-02 | 2017-02-15 | 贵州航飞精密制造有限公司 | 一种精准快速实现齿成型的加工方法及模具 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5466372A (en) * | 1977-11-07 | 1979-05-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Forging method for bevel gear |
| JPS5468753A (en) * | 1977-11-11 | 1979-06-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Forging method for bevel gear |
| JPS59153540A (ja) * | 1983-02-18 | 1984-09-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
-
1984
- 1984-11-21 JP JP24718284A patent/JPS61126940A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5466372A (en) * | 1977-11-07 | 1979-05-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Forging method for bevel gear |
| JPS5468753A (en) * | 1977-11-11 | 1979-06-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Forging method for bevel gear |
| JPS59153540A (ja) * | 1983-02-18 | 1984-09-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | かさ歯車の温間鍛造による製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0356602A (ja) * | 1989-07-26 | 1991-03-12 | Mazda Motor Corp | 鍛造方法 |
| WO2005051565A1 (ja) * | 2003-11-26 | 2005-06-09 | Honda Motor Co., Ltd. | 鍛造成形方法及び装置 |
| JP2005152950A (ja) * | 2003-11-26 | 2005-06-16 | Honda Motor Co Ltd | 鍛造成形方法 |
| CN106391983A (zh) * | 2016-11-02 | 2017-02-15 | 贵州航飞精密制造有限公司 | 一种精准快速实现齿成型的加工方法及模具 |
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