JPS61111799A

JPS61111799A - ロ−タリ−式粉末圧縮成形機

Info

Publication number: JPS61111799A
Application number: JP59231718A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Kokuryo; 国領　弘
Original assignee: Hata Tekkosho Co Ltd
Current assignee: Hata Tekkosho Co Ltd
Priority date: 1984-11-02
Filing date: 1984-11-02
Publication date: 1986-05-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は錠剤等を製造するロータリー式粉末圧縮成形機
に関する。

〔従来の技術〕

粉末圧縮成形機を運転する場合、本運転の前に、成形品
のΦ品、厚み、堅さ等の諸条件を設定し、かつ、この設
定条件で本運転が行われるように馴し運転が実施される
。また、従来、生産運転時に重量レールの高さ位置をフ
ィードバックして自動１胛する重石調整装置以外の部分
で、かつ、調整の必要がある部分については全く自動化
されてい４ｆい。

そこで、上記の馴し運転の作業手順は、まず、圧縮成形
位置において上杵と下杵の杵先同志が当らないように配
慮しながら、下杵の高さ位置を設定する重量レールの高
さ位置を、手回しハンドルにより操作することによって
、臼に対する粉末材料の吸込み深さを調整して、成形品
の仮の重量を設定する。次に、回転盤用の手回しハンド
ルにＪ：り回転盤を一回転させて、全ての日内に粉末材
Ｆ１を充填させる。この充填を目視でｉ［した後に、圧
縮成形位置における下杵の高さ位置を手作業で調整して
、成形品の仮の厚みを設定りる。でし−〇、回転盤を手
回しハンドルで回転さＵ（成形を行ない、成形された成
形品がスクレーバやこれに連／【る取出しシュート等へ
の当りによって損傷しない程度の堅さになるまで、上記
の厚みの仮設定を繰返す。この後に、以上の仮の重量お
にび厚みの成形条件の下で、回転盤を駆動する。この仮
運転により臼への粉末の充填の安定が達成された時点を
見計らって、成形品をサンプリングして、その重量を測
定する。そして、この測定結果にもとすいて重量レール
の高さ位置を微調整する。以上のサンプリング重量測定
と重量レールの微調整とを基準小−の成形品が得られる
まで繰返して行なう。

このＪ：うな重量設定の後、成形品をサンプリングして
、ぞの厚みを測定する。そして、この測定結束にもとず
いて圧縮成形位置での下杵の高さ位置を微調整する。以
上のサンプリング厚み測定と下１１の高さ位置の微調整
とを基準厚みの成形品が得られるまで繰返して行なう。

以上で馴し運転が終了され、この後は本運転に移行され
る。

〔発明が解決しようとする問題点〕

以トのように、従来は本運転に入るまでの馴し運転が全
て手作業でなされているから、その作業が面倒であり、
かつ、本運転までに多くの時間を必要とするという問題
があった。また、未熟練者の場合には」−２馴し運転の
作業手順を一度で完了できず、繰返し行なうことから、
余計に時間が掛ることは勿論のこと、その作業が完了す
るまでに成形され廃棄等の処分を受ける成形品の量が多
大どなり、きわめて無駄が多いという問題もあった。

そこで、以上の馴し運転を自動化するに当り、馴し運転
の作業手順をそのまま単に自動機器で行なうように置換
えた場合には、基準の小石おにび厚さになったことを確
める自動測定機器は回転盤の外に置かれることから、特
に厚みの測定が困難である。つまり、成形品が通常の錠
剤等のＪ、うに中央が脹らんだ形態であると、転ｒＦ　
’Ａ　＜　（（ｌＷが安定しないから、測定誤差がで易
い１．なＪｊ、この事情は手作業で測定する場合し同様
である。

ちなみに、成形品の厚みを自動的に測定りる自動測定機
器は従来提供されていないととムに、その様な特殊使用
の機器を新たに開発することは］スト高の要因となり、
好ましくない。また、自動測定機器を開発できたとして
も、厚み測定はサンプリングされた成形品の一つ一つに
対して行なうため、その結果をフィードバックするまで
に多くの時間を必要とし、いずれにしても馴し運転を完
了するもでの時間が長いと考えられる。

したがって、以上のような技術的な予測からも馴し運転
の自動化は困難であり、勿論、従来において馴し運転を
自動化できるようにした構成のロータリー式粉末圧縮成
形機は存在しなかった。

〔問題点を解決するための手段〕

回転盤の同一円周上に等間隔毎に取付けられた日内に挿
入される下杵の高さ位置により、臼に充填される粉末材
料の吸込み深さを設定し、かつ、圧縮成形位置にて加圧
手段により日内に挿入されるＩ　）Ｔおにび、］二配下
杵を介して日内に充填された粉末＋、４　＄３１を圧縮
成形するロータリー式粉末圧縮成１１月幾において、上記の問題点を解決するための手段として、本発明は、入力手段、圧縮成形位置に設けられ成形時に杵に掛る荷重を電気的
に検出する成形荷重センサ、上記圧縮成形位置に設けられ、最大加圧時点での−に記
上杵と下杵との間の杵先間隔を検出する厚みｔ２ンサ、この厚みセンサの出力から成形品の厚みを演算し、その
演算結果と上記入力手段の出力との比較判断にもとずき
杵先間隔補正信号を出力して上記いずれか一方の杵の高
さ位置を補正する厚み設定手段、上記下杵の高さ位置を設定する重量レールの高さ位置を
検出する吸込み深さセンサ、上記吸込み深さセンサの出力と上記入力手段の出力との
比較判断にもとすき上記重量レールの初期高さ位置を設
定するとともに、上記成形荷重センサの出力と上記入力
手段の出力との比較判断にもとずき成形品の重量を演算
し、その演算結果と上記入力手段の出力との比較判断に
もとすき重量補正信号を出して上記重量レールの高さ位
置を補正する重量設定手段、上下いずれか一方の杵の加圧時の支持力を上記入力手段
の出力にもとすき設定する圧力設定手段、圧縮成形され
て上記回転盤上に押出される成形品を自動サンプリング
して、成形品の突型−を自動秤量器で測定するサンプリ
ング測定手段、このサンプリング測定手段からの出力と
上記成形荷重センサの出力とから、成形品の突型−と成
形荷重との相関関係を求めるとともに、この相関関係と
上記入力手段により予め設定された基準重艶とから設定
荷重を演算して、この設定荷重を重量　ｔ、ＩＩ　ＩＩ
Ｉ用の比較器に設定して上記重量設定手段を補正する型
出補正手段とから構成したものである。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。

第１図中１は回転盤で、その同一円周上には複数個の臼
２が等間隔毎に取付けられている。回転１１の」二面に
は固定の粉末供給器３が設けられているとともに、固定
のスクレーパ４が設けられている。

回転盤１は速度制御が可能な回転盤駆動装置５で回転さ
れ、かつ、その回転はパルスジェネレネータ等の回転セ
ンサ６で検出されるようになっている。

第１図中符号７および８は各日２に対向して上下動可能
に配設された上杵および下杵で、下杵８の先端部は臼２
の底をなして常に臼２内に挿入されている。これら上下
柱７．８は図示しない各種の案内軌道に案内されて上下
動されるようになっている。さらに、第１図中９は下杵
８の案内軌迩の一部をなす重量レールを示し、これは粉
末供給位置において高さ位置を調節可能に設けられ、そ
の調節により、この重量レール９に案内される下杵８の
高さ位置を変えて臼２に対する粉末の吸込み深さくすな
わち充填深さ）Ａを設定できるようになっている。

この重量レール９の昇降装置１０は、例えばサーボモー
タ１１と、重量レール９を支持してガイド１２に沿って
上下動される昇降軸１３と、この軸１３に形成したねじ
部に内周歯部を噛み合せた歯車１４と、この歯ｌ１１４
の外周歯部に噛み合されてサーボモータ１１により回転
される駆動歯車１５とから形成されている。

１Ｍレール９の高さ位置は吸込み深さセンサ１６により
検出されるようになっている。この１２ンリ１６には例
えば差動トランスが用いられ、そのｉり動鉄片が重量レ
ール９に連結される。

また、圧縮成形位置には加圧手段とし−τｌ−１−ル１
１と下目−ル１８とが配設され、これらの間を上下柱７
．８が通ることにより、上下柱７．８はその打先部をｎ
いに接近させるように軸線方向に移動されて〔］２内の
粉末材料を圧縮する。

」下ロール１７または下ロール１８のうちのいずれか一
方例えば下目−ル１８のロールホルダー１９は上下方向
に移動調節が可能な支持部材２０に固定されている。こ
の支持部材２０は厚み設定装置２１によって上下動され
、その調整により下杵８に高さ位置を変えて成形品の厚
みを設定するようになっている。

さらに、圧縮成形位置には最大加圧時点での十Ｐ１７と
下杵８との間の杵先間隔Ｂを検出する厚みｔ？ンサ２２
が設けられている。このセンサ２２には例えば差動トラ
ンスが用いられ、そのコイル側を一方のロールホルダー
に固定し、かつ、可動鉄片側を他方のロールホルダーに
固定して設けられている。なお、本実施例は下側のロー
ルホルダー１９を移動可能どした関係により、可動鉄片
側をロールホルダー１９に固定した場合を示している。

しかも、圧縮成形位置には圧縮成形時にいずれか一方の
杵に掛る荷重を電気的に検出する成形荷重センサ２３が
設けられている。このセンサ２３には例えばロードセル
が用いられ、本実施例の場合にはロールホルダー１９の
下端に接して支持部材２０に取付けである。

また、一方のロールホルダー例えば上側のロールホルダ
ー２４には圧力設定装置２５が接続されている。この装
置２５には、油圧経路に電磁圧力調整弁を設けた油圧シ
リンダ、または、ロールホルダー２４の上面を押えるば
ねの座をサーボモータで動がして上記ホルダー２４に作
用するばね圧を調整可能とした構造等が用いられる。こ
の圧力設定装置２５により成形圧力が設定されるもので
ある。成形１カは杵や臼２の形状、寸法等に応じて杵等
が耐える最大許容荷重以下の値に設定され、この設定さ
れた圧力（支持力）より大きい成形＾ｈΦを−Ｉ−じる
ような場合には、上杵７およびＪｌ　ｒ＋−ル１７、な
らびにロールホルダー２４が一緒に上側に逃げるＪ、う
になっている。

第１図中２６はサンプリング測定手段で、これは圧縮成
形されて回転盤１上に下杵８により押し出される成形品
Ｃを自動的にサンプリングして、成形品Ｃの実ｆ［を自
動秤量器２７で測定するものである。つまり、第１図中
２８はソレノイドやエアーシリンダ等からなる可動スク
レーパ駆動機器で、これは−Ｌ上記クレーパ４の前側に
おいて回転盤１上に設けられる可動スクレーパ２９を、
上下動させるか、または回転盤１の外側から内側に略径
方向に沿って往復動させるようになっている。この可動
スクレーパ２９により回転盤１上から取出される成形品
Ｃを受ける取出しシュート３０には、サンプリングシュ
ー］・３１が分岐されているとともに、常時リンブリン
グシュート３１の入口を閉じて成形品Ｃを取出しシュー
ト３０の出口３０ａに向わせるシャッタ３２か取付けら
れている。シャッタ３２はツレノー＋’ト等のシ１ジッ
タ駆動機器３３で開閉動作され、その間ｈ（１＾に第１
図中二点鎖線で示したように変位されて、成形品Ｃをサ
ンプリングシュート３１に導りＪ：うになっている。そ
して、このシュート３１のＴ方には、設定されるυンプ
リング数を数えて通＝１３＝過させる供給器３４、およびこの供給器３４を介して成
形品Ｃを受取る自動秤量器２７が配設されている。

自動秤量器２７は、例えばてんびん機構に変位−電気変
換機等を組合わせて形成されていて、リーンプリングの
度毎にサンプリングされた成形品Ｃの実際の重量（突型
−という。）を測定するものである。

そして、図中３５はマイクロコンビコータで、これは基
本的には、ＯＰＵと、ＲＡＭと、ＲＯＭとからなる。Ｒ
ＯＭにはＣＰＵを制御するプ［］グラムが書込まれてお
り、ＣＰ　Ｕはのプログラムに従ってインプットボート
より必要とされる外部データ（各センサ６．１６．２２
．２３等おＪ：び自動秤−器２７等の出力）を取込んだ
り、あるいはＲＡＭとの間でデータの授受を行なったり
しながら演算処理し、必要に応じて処理したデータをア
ウトプットボートを介して各種の制御１ｍ器（回転盤駆
動装置５、昇降装Ｗ１１０のサーボモータ１１、厚み設
定装置２１、圧力設定装置２５、可動スクレーパ駆動機
器２８、シャッタ駆動機器３３等）に出力する。

このマイクロコンピュータ３５にはキーボード等の入力
手段３６が接続され、この手段３６により上記ＲＡＭに
、粉末圧縮成形機の馴し運転およびその後の本運転を自
動的に実行させるための各種の設定データ等が書込まれ
るようになっている。

書込みデータは、回転盤１の回転数、回転盤１の速度、
仮および基準の吸込み深さ、仮および基ｔ％の成形圧力
、仮および基準の厚み、サンプリングの数、サンプリン
グ間隔または次のサンプリングまでに必要とする回転盤
１の回転数、成形品のり準小品の上限値および基準重鰻
の下限値、本運転の運転時間等である。

上記マイクロコンピュータ３５のＲＯＭに書込まれてい
るプログラムをフローチャートで示すと第２図ｐ＄〆４
′〆のようになる。

上記入力手段３６による馴し運転および本運転に向１フ
ての各種の入力設定が行われた後に、プログラムがスタ
ートすると、まず、厚みセンサ２２からの出力がマイク
ロコンピュータ３５に入力されて、圧縮成形位置におい
て上杵７と下杵８との杵先間隔Ｂが入力手段３６で指示
された所定の＠Ｉ隔であるかどうかの比較判断を行なう
。なお、入力子「Ｑ３６により指示される杵先間隔は例
えば５１１ａ程１盲であり、これ以上の間隔であれば一
ト杵７と下杵８とが当って杵先が損傷されることが防１
１される。

また、この厚みの判断は、上記間隔日と、成形後に成形
品の厚み方向に沿って生じる膨張−Ｄと、成形圧力、加
圧時間および粉末材料の物性等の成形条件にもとずく厚
みへの影響ＭＥ、杵先面が凹み状をなしている場合には
、その凹み深さＦとが、実際の成形品Ｃの厚みＧを実質
的に規定するが、このような各種の条件において凹み深
さＦは定数であり、膨張口りおよび影響量Ｅは予め経験
的に得ることができ、これも定数と見なして取扱えるた
め、予めこれらのデータを入力手段３６により演算処理
の基準データとして与え得る。したがって、変動要因と
しては杵先間隔日だけとなるから、上記の判断は、杵先
間隔Ｂを検出する厚みセンサ２２からの出力と上記定数
とを加算して、その結果を厚みの基準値と比較して判断
できるものである。

なお、本実施例にかかる粉末圧縮成形機は圧縮成形位置
が二つあるタイプであって、そのうちの−ｈの圧縮成形
位置で予備圧縮を行ない、かつ、他方の圧縮成形位置で
本圧縮を行なって所定の成形品を得るようになっている
ために、これら夫々の位置での上記の厚み判断が、ステ
ップ１、ステップ３により実行される。

これらの比較判断においてＮｏが成立する場合にはマイ
クロコンピュータ３５から杵先間隔日の補正信号が出力
され、これにより厚み設定装置２１が動作されて杵先間
隔日調整され（ステップ２、ステップ４）、この間隔Ｂ
が設定値になるまで補正が繰返される。なお、これらの
ステップ１から４により厚み設定手段の最初の実行がな
される。

ステップ３でＹＥＳが判断されると、次のステップ５．
６で入力手段３６にて行われるべき馴し運転等に対する
必要な設定の入力がなされているかどうかの判断がされ
、Ｎｏの場合は入力されていない設定項目がＣＲＴに表
示され、ＹＥＳの判断の場合には次のステップ７．８に
進む。このステツブ７．８により粉末圧縮成形機が１１
６える制罪用を除く各種の駆動用のモータ等が動イ１さ
れ、かつ、これら各モータ等のプレヒートや１ｌＶｌ澗
油の定常循環状態を得る。なお、このステップにおいて
（，１回転盤駆動装置５が備える動力伝達用のクラッチ
（ま入っていないから、回転盤１が回転されることはな
い。

そして、ステップ８の判断がＹＥＳになると、ステップ
９．１０が実行される。この段階では、例えば潤滑油量
の不足、ｆｌ　ｌ油の圧力低下、上杵のきしみ検出、各
種案内軌道のセット確認、各種モータの過負荷確認等の
各種のチェックがなされ、その結果Ｎｏの判断が出され
た場合には、問題のあるチェック項目がＣＲＴ表示され
るとともに、その時点でプログラムが終了する。

また、ステップ１０での判断がＹＥＳの場合にはステッ
プ１１から１４で示す予備圧縮時および本圧縮時に成形
圧力の設定が順次なされる。これらの圧力設定は、上記
入力手段３６で指示された仮の圧力設定値を予備圧縮成
形位置の圧力設定装［２５に設定Ｍるどともに、その後
に基準の圧力設定値を本圧縮成形位置の圧力設定装置２
５に設定することを内容どする。具体的には＾さ位置を
補正される下杵８と対向する上杵７の加圧時の支持力を
設定するものであり、圧力設定装置２５に設けられた指
示カセンザ２５ａの出力をマイクロコンピュータ３５で
受ζノで、これと上記設定値とを比較演算して必要によ
り補正信号を出して支持力を調整することにより行なう
ものである。なお、これらのステップ１１から１４によ
り圧力設定手段の実行がなされる。

ステップ１４での判断がＹＥＳになるとマイクロコンピ
ュータ３５は、入力手段３６で指示された仮の吸込み深
さを読込み、その指示値となるように昇降装置１１０の
サーボモータ１１を駆動する信号を出しくステップ１５
）、その調整結果をステップ１６で判断する。この判断
は、吸込み深さセンサ１６の出力（つまり型出レール９
の高さ位置のデータ）をマイクロコンピュータ３５で仮
の吸込み深さの値と比較して行なうものである。そして
、ＮＯの判断の場合は補正信号がマイクロコンピュータ
３５から昇降装置１０に出され、再び調整が行われて、
車量レールの高さ位置のデータが仮の吸込み深さの設定
値となるまで補正が繰返される。なお、これらのステッ
プ１５．１６によりルー設定手段の最初の実行がなされ
る。

ステップ１６での判断がＹＥＳになると、次に、マイク
ロコンピュータ３５は、初明設定入力手ＩＱ３６で指示
された回転Ｗ１の低い速度を読込んで設定しくステップ
１７．１８）、かつ、この次に回転数を読込んで設定す
る（ステップ１９．２０）ｏそ１ノで、ＹＥＳの判断後
に、マイクロコンビコータ３５からの出力により可動ス
クレーパ駆動機器２８が動作されて、可動スクレーパ２
９が回転盤１１面に接するように保持される（ステップ
２１）。この後、マイクロコンピュータ３５からの出力
によりステップ２２および２３が実行される。

したがって、回転盤駆動装置５が動作されて、回転盤１
が、接続されたクラッチなどを介して定められた低い速
度で、かつ、所定回転、つまり、少なくとも半回転（回
転盤１に半回転で一成形サイクルが終了する粉末圧縮成
形機の場合）、または、少なくとも一回転され（回転盤
１の一回転で一成形：ナイクルが終了する粉末圧縮成形
機の場合）る。なお、この時に回転センサ６の出力は制
御信号どしてマイクロコンピュータ３５に入力される。

回転盤１の上記の回転により、臼２が粉末供給位置を通
る際に、粉末供給器３内の粉末材料が全ての「１２内に
吸込まれて、仮の充填深さまで充填される。これととも
に、回転盤１の回転に伴って上記の仮の条件で圧縮成形
された成形品のうち回転盤１の上面に押出されるものは
、可動スクレーパ２９に当って取出される。

そして、回転盤１が停止すると、次にマイクロ＝１ンビ
］−夕３５からの指令により、可動スクレーパ２９がそ
の下方に成形品Ｃを通過可能とするように回転盤１の上
面から退避される（ステップ２４）。

次にマイクロコンピュータ３５により実行されるステッ
プ２５では、入力手段３６で指示された予備圧縮成形位
置での厚みの基準値が読込まれ、その読込みがステップ
２６で判断されると、引き続いて入力２１一手段３６で指示された本圧縮成形位置での厚みの基準値
がステップ２７で読込まれ、その読込みはステップ２８
で判断され設定される。なお、これらのステップ２５か
ら２８により厚み設定手段が再び実行される。

この判断がＹＥＳになると、入力手段３６″Ｃ指丞され
た回転盤１の定速回転数がステップ２９の実行により読
込まれ、その読込みはステップ３０で判断され設定され
る。そして、ステップ３０での判断がＹＥＳになると、
次のステップ３１に進み、マイクロコンピュータ３４の
出力によって可動スクレーパ駆動機器２８を介して可動
スクレーパ２９が、成形品を回転盤１に上面から排出す
る位置に配置される。

この後、ステップ３２に進みマイクロコンピュータ３５
は、入力手段３６で指示された基準吸込み深さの設定値
を読込み、その指示値となるように昇降装置１０のサー
ボモータ１１を駆動する信号を出す。この吸込み深さの
調整は、上記仮の吸込み深さの場合と同様にし、吸込み
深さセンサ１６からの出力データと基準設定値との比較
演算をなし、必要ある場合には補正のための信号が出さ
れて胃降装置１０を動作さ１！て行なう。なお、これら
のステップ３２．３３にＪ：り重１１ＲＱ定手段が再び
実行される。

イのうちに、ステップ３３でＹＥＳの条件が成立−する
と、プログラムのステップは３４に進んで、マイク１１
−」ンピコータ３５は、回転盤駆動装置５を動作さＵて
回転１１１１をステップ２９．３０で定めた順行回転速
度で回転させる。この回転盤１の回転により、＃Ｓ）未
供給位置において臼２内にステップ３２．３３で設定さ
れた基準の吸込み深さまで粉末材料が吸込まれて充填さ
れる。

この臼２内の粉末材料は、予備圧縮位置において上下の
加圧ロール１７．１８間を上下柱７．８が通過する際に
ステップ２５．２６で設定された厚み基準値となるよう
に予喝圧縮され、かつ、この後、本圧縮イ０酋における
上下の加圧ロール１７．１８間を上下柱７．８が通過す
る際にステップ２７．２８で設定された厚み基準値とな
るように最終的に圧縮される。

そして、＠後に、後取出し位置において下杵８により臼
２内の成形品Ｃが押し出されて、可動スクレーパ２９に
沿って回転盤１の」−面から取出され、かつ、取出しシ
ュー１−３０に導かれる。

以上の仮成形時において本圧縮成形ｉｃＩ　ｌｉｔにの
み設けられた成形荷重センサ２３は、圧縮成形の都度最
大加圧時点での下杵８に掛る成形ｒｎｌ　Ｉを電気的に
検出する。

そして、回転ｌ１１１０回転は、回転センサ６からの出
力をマイクロコンビ１−夕３５が受けて、これをステッ
プ３５の実行によってステップ２９．３０で設定された
回転（または時間）に達したかどうかを判断する。

その判断がＹＥＳになると、マイクロコンビコータ３５
からの指令によりシャッタ駆動機器３３が動作されて、
シャッタ３２を第１図中二点鎖線で示す位置に変位させ
るステップ３６が実行される。これにより、取出しシュ
ート３０に取出された成形品Ｃは、サンプリングシュー
ト３１に案内されて供給器３４に導かれ、ここから自動
秤量器２７に供給される。

この供給はステップ３５の判断で入力手段３６により指
示された数に達するまで行われる。所定サンプル数に達
してＹＬＳの条件が成立すると、マイクロコンビコータ
３５からの指令により、シャッタ駆動ｆＩ器３３を介し
てシャッタがサンプリングシュー１〜３１の入口を閉じ
る（ステップ３８）。その後、回転！駆動装置５のクラ
ッチを切って回転盤１を停止１させる（ステップ３９）
。

次に、自動秤量器２７によりサンプリングされた成形品
Ｃの実重量が測定され（ステップ４０）、その出力はマ
イクロコンピュータ３ｊに送られる。なお、これらのス
テップ３４から４０によりサンプリング測定手段が実行
される。そうすると、ステップ４１．４２が実行されて
、サンプリング測定された成形品Ｃの一個当りの実重量
が演算され（なお、この演算は上記自動秤量器２７に演
算機能を持っている構成のものを用いる場合には省略で
きる。）、この実小出と一ト記入力手段３６により予め
設定された１１％重聞８を比較演算して、これらが同じ
かどうかを判断する。

この判断結果がＮＯの場合にはマイコロコンビコータ３
５は昇降装置１０を駆動する補正信号を出して重量の補
正を行なわせる（ステップ４３）。なお、この重量補正
は上記の仮の基準の吸込み深さの設定と同様にして行わ
れる。これらのステップ４１．４２により重１ｆｆｌ定
手段が再び実行される。そして、このステップ４３が行
われると、プログラムは再びステップ３４に戻るので、
結局ステップ３４から４２が繰返される。そのうちに、
ステップ４２でＹＥＳの条件が成立する。

以上のステップ１からステップ４３によｋＪ　！４　ｉ
ｔの成形圧力、基準の厚み、およびｍｔｔｔの吸込み深
さく基準重量）等の初期設定が自動的になされ、いわゆ
る馴し運転において少なくとし必要とされる工程が終わ
る。

次に説明するステップ４４からステップ５３は初期設定
の正確性をより高めるために必要に応じて設けられるス
テップである。

上記ステップ４２のＹＥＳの判断により、プログラムは
ステップ４４に進み回転盤１がステップ２９．３０で設
定した回転速痩で仮に回転される。回転盤−２６＝１の回転は回転センサ６の出力をマイクロコンビコータ
３５が受けて、これをステップ４５の実行によってステ
ップ２９．３０で設定された回転（または時間）に達し
たかどうかを判断する。

その判断がＹＥＳになると、本圧縮成形位置にのみ設（
ｊられた成形荷重センサ２３の出力、つまり、１Ｆ縮成
形の都度最大加圧時点での下杵８に掛る成形？４ｍを電
気的に検出した出力を、マイクロコンビコータ３５が読
込む（ステップ４６）。

次に、マイクロコンピュータ３５からの指令によりシャ
ッタ駆動機器３３が動作されて、シャッタ３２を第１図
中二点鎖線で示す位置に変位させるステップ４７が実行
される。これにより、取出しシュート３０に取出された
成形品Ｃは、サンプリングシューｈ３１に案内されて供
給器３４に導かれ、ここから自動秤量器２７に供給され
る。この供給はステップ４８の判断で入力手段３６によ
り指示された数に達するまで行われる。所定サンプル数
に達してＹＥＳの条件が成立すると、マイクロコンピュ
ータ３５からの指令により、シャッタ駆動機器３３を介
してシャッタ３２がサンプリングシュート３１の入口を
閉じる（ステップ４９）。その後に、回転盤駆動装ｗ５
のクラッチを切って回転盤１を停止１ざ１！る（スーツ
゛ツブ５０）。さらに、可動スクレーバ駆動機器２１１
を介して可動スクレーパ２９を退避さ１！る（ステップ
″５１）。

次に、自動秤量器２Ｉによりリンブリングされた成形品
Ｃの実重量が測定され（ステップ５２）　、（の出力は
マイクロコンビ１−夕３５に送られる。そうすると、ス
テップ５３が実行されて、サンプリング測定された成形
品Ｃの一個当りの突型■が演算され、この実重量と上記
成形荷重センサ２３の出力とから、これらの相関関係を
求める演算をし、さらに、この演算結果（相関関係）と
上記入力手段３６により予め設定された基準重量とを比
較演算する。この判断結果は管理データとして残すため
にＣＲＴ表示をし、かつ、プリンターに打出される。

なお、上記のステップ５２．５３は例えば第４図に示す
構成で実施する。つまり、成形荷重センサ２３の出力は
増幅器３７からピーク値ホールド回路３８を介して第２
演綽部３９に入力され、この演算部３９はリンブリング
された成形品Ｃの成形荷重の平均値を求める演算処理を
行なう。また、自動秤量器２１の出／］が入力される第
１演算部４０はサンプリングされＩこ成形品Ｃの合計実
矩醋から成形品−個当りの１Ｆ均実重吊を演算する（ス
テップ５２）。第２おＪ−び第１の各演算部３９．４０
の出力端は夫々第３演算部４１に接続されていて、この
第３演算部４１は平均成形荷重ど平均実銀量との相関関
係を求める演算を行なう。なお、平均成形荷重をＹと置
くとともに、平均実重量をＸと置けば、Ｙ＝Ｚ−Ｘの関
係式で示すことができる。勿論、この関係式は理解をよ
り容易にするための最も単純な仮式であり、この式にお
いて符号Ｚは比例定数である。したがって、上記第３演
算部４１での演算の内容は比例定数７を求める処理に相
当する（ステップ５３）。第３演綽部４１の演算結果は
、入力手段３６により基準Φ娼を設定された第４演算部
４２に出力されるから、この演算部４２において基準重
量と比較演算がなされる。その演算の内容は、比例定数
が求められた上記関係式の平均実重量Ｙに基準重量を代
入しで、設定荷重を求める処理に相当する（ステップ５
３）。

勿論、この演算によって１１制御川の比較１ｉｌｉ４３
の上下限の設定荷重が夫々求められる。

そして、この第４演算８Ｉ１４２の演算結果は比較器４
３に入力されてこれに書込まれる（ステップ５４）。

このようにして書込まれた設定は次の入力があるまで保
持されるものであり、サンプリングの都度以上のように
して比較器４３の設定が調整される。

なお、比較器４３には上記増幅器３７の出力が積分回路
４４を介して入力されるようになっている。なお、これ
らのステップ５１から５３により重量設定補正手段が実
行される。また、第６図中４５は比較器４３の出力端と
昇降装置１０との間に設けたスイッチで、これは比較器
４３の初期設定を行なう場合には開いており、この設定
完了後に自動的に閉じられるようになっている。

以上の各ステップ１から５４により馴し運転のプログラ
ムが完了して、次に、引き続いて本運転（生産運転）を
実行するステップ５５から６６のプロダラムに進む。

〕まり、回転盤１がステップ２９．３０で設定された回
転速度で連続運転され（ステップ５５）、その回転が入
力手段３６で設定した回転数に達したかどうかをステッ
プ５６で判断する。この判断がＹＥＳになると、次のス
テップ５７が実行され、マイクロッ１ンビユータ３５か
らの指令により可動スクレーパ駆動機器２８が動作され
て、可動スクレーパ２９が成形品Ｃを取出しシュート３
０に取出し得るように配画される。これにより固定スク
レーパ４への成形品Ｃの供給を遮ってサンプリングに向
けての成形品Ｃの回転盤１上面からの取出しがなされる
。

次に、本圧縮成形位置にのみ設けられた成形荷重センサ
２３の出力、つまり、圧縮成形の都度最大加圧時点での
下杵８に掛る成形荷重を電気的に検出した出力を、マイ
クロコンピュータ３５が読込む（ステップ５８）。この
処理の後、マイクロコンピュータ３５からの指令により
シャッタ駆動機器３３が動作されて、シャッタ３２を第
１図中二点鎖線で示す位置に変位させるステップ５９が
実行される。これにより、取出しシュート３０に取出さ
れた成形品Ｃは、サンプリングシュート３１に案内され
て供給器３４に導かれ、ここから自動秤量器２７に供給
される。この供給はステップ６０の判断で入力手段３６
で指示された数に達するまで行われ、所定サンプル数に
達してＹＥＳの条件が成立すると、マイクロコンピュー
タ３５からの指令により、シャッタ駆動機器３３を介し
てシャッタがサンプリングシュート３１の入口を閉じる
（ステップ６１）。次に可動スクレーパ駆動機器２８を
介して可動スクレーパ２９が退避される（ステップ６２
）。

そして、次のステップ６１で自動秤量器２７によりサン
プリングされた成形品Ｃの突型−が測定され、その出力
はマイクロコンピュータ３５に送られる。

そうすると、次のステップ６４が実行されて、サンプリ
ング測定された成形品Ｃの一個当りの実重量が演算され
、この実重量と上記成形荷重センサ２３の出力とから、
これらの相関関係を求める演算をし、さらに、この演算
結果（相関関係）と上記入力手段３６により予め設定さ
れた基準重量とから設定荷重を比較演算して、これらが
同じかどうかを判断する。この判断結果は比較器４３に
書込まれる（ステップ６５）とともに、管理データとし
て残すためにＣＲＴ表示をし、かつ、プリンターに打出
される。

次に、ステップ６６による判断でステップ５５の時点か
ら入力手段３６で設定した所定の運転予定時間が経過し
たかどうかの判断がなされ、ＮＯの場合にプログラムの
ステップは５５に戻る。このため、再び、ステップ５５
から６６が繰返される。そのうち、ステップ６６でＹＦ
Ｓの条件が成立するとプログラムに全てのステップが完
了して、粉末圧縮成形機が停止される。

なお、上記一実施例は以上のように構成したが、本発明
は予備圧縮成形を行なわない粉末圧縮成形機にも実施で
きる。この場合、上記プログラム中におけるステップ１
．２、ステップ１１．１２、ステップ２５．２６を省略
したプログラムとして実施すればよい。

また、上記のプログラム中におけるステップ２５から２
８、ステップ２９．３０、ステップ３１、ステップ３２
．３３の実行順序は、いずれのステップを先にして行な
わせるようなプログラムとしてもよい。

さらに、上記プログラムのステップ７から１０は、スタ
ート直後から回転盤が最初に回転される例えばステップ
２２にプログラムが進むまでの間のいずれのステップ位
置に設けて実行させるプログラムとしてもよい。

そして、上記実施例は回転盤の回転が低速と高速に速度
変更可能であるが、回転盤の回転速度が例えば低い速度
で一定回転するような粉末圧縮成形機に実施する場合に
は、上記プログラム中のステップ２９．３０を省略した
プログラムとして実施することができる。

しかも、上記プログラムのステップ５３以降に実行され
るステップは省略して馴し運転専用のプログラムとし、
これにより自動制御されるようにした粉末圧縮成形機と
して実施してもよい。

また、上記一実施例では厚み設定のために高さ位置を補
正される一方の杵と、圧力設定される側の杵とは互いに
異ならせたが、同じ柱側で行なうＪ：うにして実施して
もよい。

その他、本発明の実施に当っては、発明の要旨に反しな
い限り、回転盤、臼、下杵、下杵、加圧手段、入力手段
、成形荷重センサ、厚みセンサ、厚み設定手段、重量レ
ール、吸込み深さセンサ、重娼設定手段、圧力設定手段
、サンプリング測定手段、自動秤量器、重量補正手段、
比較器等の具体的な構造、形状、位置等は上記一実施例
に制約されることなく、種々の態様に構成して実施でき
ることは勿論である。

〔発明の効果〕

上記特許請求の範囲に記載の構成を要旨とする本発明に
よれば、従来において全く実現されていなかった馴し運
転を単に自動的に行なえるばかりでなく、その自動化に
当って成形品を臼内にある状態でその厚み検出を行なう
ように構成したから、その検出を一つ一つの成形品につ
いて、簡単、かつ、確実に実施でき、しかも、成形品の
両面が平坦である場合は勿論のこと血中央部が脹らんで
いる形態の成形品であっても、厚み測定の誤差を確実に
防止して、きわめて短時間で行なえるので、馴し運転の
時間を短縮でき、本運転に速やかに入ることができる等
、その効果は大である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は構成説明図、
第２図はフローチャート、第３図は全体のブロック図、
第４図は一部のブロック図である。１・・・回転盤、２・・・臼、５・・・回転盤駆動装置
、７・・・上杵、８・・・下杵、９・・・重量レール、
１６・・・吸込み深さセンサ、１７・・・加圧手段（上
ロール）、１８・・・加圧手段（下ロール）、２１・・
・厚み設定装置、２２・・・厚みセンサ、３５・・・成
形荷重センサ、２５・・・圧力設定装置、２６・・・サ
ンプリング測定手段、２７・・・自動秤量器、３５・・
・マイクロコンピュータ、３６・・・入力手段、４３・
・・比較器、Ａ・・・充填深さ。Ｂ・・・杵先間隔、Ｃ
・・・成形品。

Claims

【特許請求の範囲】回転盤の同一円周上に等間隔毎に取付けられた臼内に挿
入される下杵の高さ位置により、臼に充填される粉末材
料の吸込み深さを設定し、かつ、圧縮成形位置にて加圧
手段により臼内に挿入される上杵および上記下杵を介し
て臼内に充填された粉末材料を圧縮成形するロータリー
式粉末圧縮成形機において、入力手段、圧縮成形位置に設けられ成形時に杵に掛る荷重を電気的
に検出する成形荷重センサ、上記圧縮成形位置に設けられ、最大加圧時点での上記上
杵と下杵との間の杵先間隔を検出する厚みセンサ、この厚みセンサの出力から成形品の厚みを演算し、その
演算結果と上記入力手段の出力との比較判断にもとずき
杵先間隔補正信号を出力して上記いずれか一方の杵の高
さ位置を補正する厚み設定手段、上記下杵の高さ位置を設定する重量レールの高さ位置を
検出する吸込み深さセンサ、上記吸込み深さセンサの出力と上記入力手段の出力との
比較判断にもとずき上記重量レールの初期高さ位置を設
定するとともに、上記成形荷重センサの出力と上記入力
手段の出力との比較判断にもとずき成形品の重量を演算
し、その演算結果と上記入力手段の出力との比較判断に
もとずき重量補正信号を出して上記重量レールの高さ位
置を補正する重量設定手段、上下いずれか一方の杵の加圧時の支持力を上記入力手段
の出力にもとずき設定する圧力設定手段、圧縮成形され
て上記回転盤上に押出される成形品を自動サンプリング
して、成形品の実重量を自動秤量器で測定するサンプリ
ング測定手段、このサンプリング測定手段からの出力と
上記成形荷重センサの出力とから、成形品の実重量と成
形荷重との相関関係を求めるとともに、この相関関係と
上記入力手段により予め設定された基準重量とから設定
荷重を演算して、この設定荷重を重量制御用の比較器に
設定して上記重量設定手段を補正する重量補正手段とからなるロータリー式粉末圧縮成形機。