JPS61106730A - 製鋼ダストの処理方法 - Google Patents
製鋼ダストの処理方法Info
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- JPS61106730A JPS61106730A JP59226653A JP22665384A JPS61106730A JP S61106730 A JPS61106730 A JP S61106730A JP 59226653 A JP59226653 A JP 59226653A JP 22665384 A JP22665384 A JP 22665384A JP S61106730 A JPS61106730 A JP S61106730A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03C1/00—Magnetic separation
- B03C1/005—Pretreatment specially adapted for magnetic separation
- B03C1/015—Pretreatment specially adapted for magnetic separation by chemical treatment imparting magnetic properties to the material to be separated, e.g. roasting, reduction, oxidation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野１
本発明は主に電気炉による鋼の溶解及び精錬時に発生す
るダスト（製鋼ゲスト）に酸を加え、製鋼ダスト中の酸
可溶性物質を溶％させた後、製鋼ダスト中に含まれる主
として亜鉛及び鉄フェライト等を磁気選別法により回収
する製鋼ダストの処理方法に関するものである。
るダスト（製鋼ゲスト）に酸を加え、製鋼ダスト中の酸
可溶性物質を溶％させた後、製鋼ダスト中に含まれる主
として亜鉛及び鉄フェライト等を磁気選別法により回収
する製鋼ダストの処理方法に関するものである。
〔従来技術ｌ
従来の製鋼ダストの処理方法としては、高温還元による
脱亜鉛と鉄の回収、あるいは薬液処理による有害元素の
不滲出化処理などが行なわれている。
脱亜鉛と鉄の回収、あるいは薬液処理による有害元素の
不滲出化処理などが行なわれている。
高温還元については高炉ダストの処理に見られるように
、ａ−タリーキルン中でダストを高温還元し、気化した
亜鉛を亜鉛精錬の粗亜鉛として回収し、鉄は高炉に使用
する還元ベレ７Ｆとして回収する方法、あるいは竪型炉
中で高温還元し酸化亜鉛と銑鉄として回収する方法など
がある。
、ａ−タリーキルン中でダストを高温還元し、気化した
亜鉛を亜鉛精錬の粗亜鉛として回収し、鉄は高炉に使用
する還元ベレ７Ｆとして回収する方法、あるいは竪型炉
中で高温還元し酸化亜鉛と銑鉄として回収する方法など
がある。
［発明が解決しようとする問題点１
これらの方法は、いずれも高温還元のためダスト中に含
まれる鉛、カドミウムなどが同時に気化し、こうした有
害金属を除去するため特別な付属装置を含め大規慎な設
備を必要とし、少量のダストの経済的処理には適用でき
ない、また、亜鉛の回収を目的とした竪型炉の場合、ダ
スト中の亜鉛濃度が２５％以上必要とされるなどの原料
成分に対する制約がある。一方、薬液処理による方法は
、廃棄物としての無害化処理であり、資源の浪費と言わ
ざるを得ない。
まれる鉛、カドミウムなどが同時に気化し、こうした有
害金属を除去するため特別な付属装置を含め大規慎な設
備を必要とし、少量のダストの経済的処理には適用でき
ない、また、亜鉛の回収を目的とした竪型炉の場合、ダ
スト中の亜鉛濃度が２５％以上必要とされるなどの原料
成分に対する制約がある。一方、薬液処理による方法は
、廃棄物としての無害化処理であり、資源の浪費と言わ
ざるを得ない。
本発明はこれら従来の方法の欠、αを除去し、簡単な操
作で経済的に製鋼ダストの処理が可能であり、しかも製
鋼ダスト中に含まれる主成分の亜鉛又は鉄フェライトは
フェライト原料として使用できるなど資源のリサイクル
にも役立つ方法である。
作で経済的に製鋼ダストの処理が可能であり、しかも製
鋼ダスト中に含まれる主成分の亜鉛又は鉄フェライトは
フェライト原料として使用できるなど資源のリサイクル
にも役立つ方法である。
［問題豆を解決するための手段１
即ち本発明は、鋼の溶解及び精錬時に発生する製鋼ダス
トに酸を加え、ｐＨ７から２規定の範囲で’Ｉ銅鋼ゲス
ト中酸可溶性物質を溶解させた後、該溶液中に不溶性残
渣として含まれる主として亜鉛及び鉄フェライト等を磁
気選別法により回収することを特徴とする製鋼ダストの
処理方法である。
トに酸を加え、ｐＨ７から２規定の範囲で’Ｉ銅鋼ゲス
ト中酸可溶性物質を溶解させた後、該溶液中に不溶性残
渣として含まれる主として亜鉛及び鉄フェライト等を磁
気選別法により回収することを特徴とする製鋼ダストの
処理方法である。
〔作 用］
！！銅鋼ゲスト中は主として鉄、亜鉛、マンガン゛及び
ケイ素等の酸化物と電気炉などの耐火材より混入するマ
グネシウム及びカルシウムなどがあり、鉄、亜鉛、マン
ガンなどの金属としての含有量は約５０〜６０％を占め
る。また、ｇｌ銅鋼ダスト中１１
含まれるこれら金属の形態は、ＺｎＯ−Ｆｅ２Ｏコ、Ｚ
ｎＯ１Ｍｎ０．及びＦ ｅ２０ 、等であり、そのほと
んどはＺｎＯ・Ｆｅ２ｎ５として存在するが、乾式の磁
気選別法では磁性体と非磁性体との分別は不可能である
。また、製鋼ダストを単に水中に懸濁させた場合でも、
その懸濁液は強アルカリ性（ｐＨ約１２）を示し、製鋼
ダスト中の水に可溶な金属塩類が水酸化物として再沈澱
すること、更にはダスト粒子間の凝集力が強いことなど
により、磁気選別が困難である。しかし、製鋼ダストに
酸を加えてアルカリ分を中和し、更にｐＨ７から２規定
に保持することによって、Ｍ鋼ゲスト中のカルシウム、
マグネシウム、酸化亜鉛、更には有害物質であるカドミ
ウム、及び鉛などを効率よく水溶液として分離し、未溶
解残渣として残留するケイ酸、アルミナ、遊離炭素など
も磁気選別によっでＺ ｎｏ−Ｆ ｅｒ Ｏ＊と分離す
ることができる。効率よく磁気選別を行なうには、ｐＨ
４〜１にするのが好ましい、この時超音波振動を佇いな
いながら磁気選別するとより効果的である。
ケイ素等の酸化物と電気炉などの耐火材より混入するマ
グネシウム及びカルシウムなどがあり、鉄、亜鉛、マン
ガンなどの金属としての含有量は約５０〜６０％を占め
る。また、ｇｌ銅鋼ダスト中１１
含まれるこれら金属の形態は、ＺｎＯ−Ｆｅ２Ｏコ、Ｚ
ｎＯ１Ｍｎ０．及びＦ ｅ２０ 、等であり、そのほと
んどはＺｎＯ・Ｆｅ２ｎ５として存在するが、乾式の磁
気選別法では磁性体と非磁性体との分別は不可能である
。また、製鋼ダストを単に水中に懸濁させた場合でも、
その懸濁液は強アルカリ性（ｐＨ約１２）を示し、製鋼
ダスト中の水に可溶な金属塩類が水酸化物として再沈澱
すること、更にはダスト粒子間の凝集力が強いことなど
により、磁気選別が困難である。しかし、製鋼ダストに
酸を加えてアルカリ分を中和し、更にｐＨ７から２規定
に保持することによって、Ｍ鋼ゲスト中のカルシウム、
マグネシウム、酸化亜鉛、更には有害物質であるカドミ
ウム、及び鉛などを効率よく水溶液として分離し、未溶
解残渣として残留するケイ酸、アルミナ、遊離炭素など
も磁気選別によっでＺ ｎｏ−Ｆ ｅｒ Ｏ＊と分離す
ることができる。効率よく磁気選別を行なうには、ｐＨ
４〜１にするのが好ましい、この時超音波振動を佇いな
いながら磁気選別するとより効果的である。
本発明における酸は、劃り硫酸等が使用できるが、゛好
適には塩酸が使用できる。
適には塩酸が使用できる。
なお、酸により溶出した溶液については通常の７ヱライ
ト法を適用して処理することができろ。
ト法を適用して処理することができろ。
本発明による９１鋼ダスト処理方法を適用して得られた
未溶解残渣をＸ線回折によって調査したところ、検出さ
れたものはＺｎ０−Ｆｅ、Ｏｌであることを確認した。
未溶解残渣をＸ線回折によって調査したところ、検出さ
れたものはＺｎ０−Ｆｅ、Ｏｌであることを確認した。
［実施例１
以下実施例に基づき本発明を説明する。
実施例１
粒状の！［ダス）２Ｋ［＋を水１０リットル中に投入し
攪拌すると、その溶液はｐＨ１２を示した。
攪拌すると、その溶液はｐＨ１２を示した。
この溶液に塩酸を加えて中和し、更に酸を加えてｐＨ１
〜２に保持して１５分間攪拌を続けながら回転、円盤式
の磁気選別法中に導入し磁気選別を行った。
〜２に保持して１５分間攪拌を続けながら回転、円盤式
の磁気選別法中に導入し磁気選別を行った。
この時磁気選別で得られた磁性物の回収率は７５％であ
り、Ｘｉ回折の結果ＺｎＯ−Ｆｅ２０ｉであることが確
認された。回収されたＺ ｎｏ−Ｆ ｅ２０３の量は約
９８％でありな。非磁性体として得られたケイ酸、アル
ミナ、遊離炭素は酸可溶性物質を含む酸溶液よりろ過回
収したところ１．３％であった。
り、Ｘｉ回折の結果ＺｎＯ−Ｆｅ２０ｉであることが確
認された。回収されたＺ ｎｏ−Ｆ ｅ２０３の量は約
９８％でありな。非磁性体として得られたケイ酸、アル
ミナ、遊離炭素は酸可溶性物質を含む酸溶液よりろ過回
収したところ１．３％であった。
参考例
粒状のＭ鋼ダス）２Ｋｇを水１０リットル中に投入し、
攪拌しながら酸の投入を行わないと溶液のｐＨは１２を
示す、このまま１５分間攪拌し、磁気選別を打い磁性体
の成分を調べると鉄、亜鉛以外にマンガン、カルシウム
、マグネシウムなどが約７％程度存在していた。磁気選
別後の溶液より回収した非磁性体は０．５％以下と、不
純物の除去が極めて不十分であることがわかった。
攪拌しながら酸の投入を行わないと溶液のｐＨは１２を
示す、このまま１５分間攪拌し、磁気選別を打い磁性体
の成分を調べると鉄、亜鉛以外にマンガン、カルシウム
、マグネシウムなどが約７％程度存在していた。磁気選
別後の溶液より回収した非磁性体は０．５％以下と、不
純物の除去が極めて不十分であることがわかった。
実施例２
粒状の製鋼ダスト２Ｋｇに塩酸を加え１Ｍ酸の濃度が２
規定となるようにｙｌｉ整し、１５分間攪拌し磁気選別
を行い磁性体の回収率を調べたところ、回収率は５０％
であった。酸濃度を高くするとＺ ｎｏ−Ｆ ｅｔｏ
ｓが溶解するためこのように回収痙が低下したものと考
えられる。
規定となるようにｙｌｉ整し、１５分間攪拌し磁気選別
を行い磁性体の回収率を調べたところ、回収率は５０％
であった。酸濃度を高くするとＺ ｎｏ−Ｆ ｅｔｏ
ｓが溶解するためこのように回収痙が低下したものと考
えられる。
実施例３
実施例１によって得られた磁性体を対象として、塩酸を
加えて酸濃度を種々に変化させ、酸濃度と磁性体の溶解
量の関係についで調べたところ、下記の表に示す緒果が
得られた。
加えて酸濃度を種々に変化させ、酸濃度と磁性体の溶解
量の関係についで調べたところ、下記の表に示す緒果が
得られた。
表
調査の結果、酸の濃度を必要以上に高くすると磁性体の
回収率は辱下すると共に、酸の消費量を多くし経済的に
も不利であり、最大１規定とすることが望ましい。
回収率は辱下すると共に、酸の消費量を多くし経済的に
も不利であり、最大１規定とすることが望ましい。
なお、溶液の攪拌時間については１５分以上で）・、・
１ （１回収率１：殆′関係Ｌ ’Ｉ”ｒ
’ ？： ′） ＠ ＄限８１５”間とする。
１ （１回収率１：殆′関係Ｌ ’Ｉ”ｒ
’ ？： ′） ＠ ＄限８１５”間とする。
［発明の効果］
このように本発明によれば、簡単な操作で経済的に９１
！ｐｉダストの処理が可能であり、しかもｇ１ｆＲダス
ト中に含まれる主成分の亜鉛又は鉄フェライトをフェラ
イト原料として使用できる。
！ｐｉダストの処理が可能であり、しかもｇ１ｆＲダス
ト中に含まれる主成分の亜鉛又は鉄フェライトをフェラ
イト原料として使用できる。
Claims (1)
- 鋼の溶解及び精錬時に発生する製鋼ダストに酸溶液を加
え、ｐＨ７から２規定の範囲で製鋼ダスト中の酸可溶性
物質を溶解させた後、該溶液中に不溶性残渣として含ま
れる主として亜鉛及び鉄フェライトを磁気選別機により
回収することを特徴とする製鋼ダストの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226653A JPS61106730A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 製鋼ダストの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59226653A JPS61106730A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 製鋼ダストの処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61106730A true JPS61106730A (ja) | 1986-05-24 |
Family
ID=16848549
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59226653A Pending JPS61106730A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 製鋼ダストの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61106730A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100797317B1 (ko) * | 2001-08-06 | 2008-01-22 | 주식회사 포스코 | 철계 더스트류의 성형체 제조방법 |
| JP2008540835A (ja) * | 2005-05-10 | 2008-11-20 | プバダ、ジョージ | 電炉その他の炉から排出される酸化亜鉛とジンクフェライトを含むダストや残滓の処理工程 |
| JP2009030121A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Tohoku Univ | 電気炉ダストからの酸化亜鉛の回収方法 |
-
1984
- 1984-10-30 JP JP59226653A patent/JPS61106730A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100797317B1 (ko) * | 2001-08-06 | 2008-01-22 | 주식회사 포스코 | 철계 더스트류의 성형체 제조방법 |
| JP2008540835A (ja) * | 2005-05-10 | 2008-11-20 | プバダ、ジョージ | 電炉その他の炉から排出される酸化亜鉛とジンクフェライトを含むダストや残滓の処理工程 |
| JP2009030121A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Tohoku Univ | 電気炉ダストからの酸化亜鉛の回収方法 |
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