JPS61104849A - しぼ付積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ。発明の目的 （１）　　産業上の利用分野 本発明は合成樹脂シートおよび芯材よりなり、またその
シート表面に凹凸模様を有するしぼ付積層体の製造方法
に関する。

（２）従来の技術 従来、この種しぼ付積１層体を製造する場合は、予め凹
凸模様を形成された合成樹脂シートを加熱軟化し、また
一対の押圧型の一方に芯材をその接着剤塗布面を外側に
むけて設置し、次いで芯材に前記合成樹脂シートを重合
して両押圧型によりそのシートおよび芯材を圧着するよ
うにしている。

（３）発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記従来法によると、両押圧型に凹凸嵌合
部が存してその凹凸嵌合部の口縁で合成樹脂シートが引
き伸ばされると、その引き伸ばされた部分の凹凸模様が
流れてぼけるといった問題がある。

また合成樹脂シートの凹凸模様は、エツチング処理によ
り得られた彫刻ロール等を用いて形成されたものである
から比較的単純な連続模様に限られてしまい、牛革等の
肌模様、木目、木の集導天然物の持つ複雑な凹凸模様を
備えた合成樹脂シート、したがってしぼ付積層体を得る
ことはできない。

本発明は上記に鑑み、電鋳により模様型を製造し、また
その電鋳工程で得られる無数の微細吸引孔を利用して高
温加熱された合成樹脂シートを模様型に真空吸引し、こ
れにより天然物を持つ複雑な凹凸模様を合成樹脂シート
の表面に転写することができるようにし、またその転写
工程に引き続いて合成樹脂シートと芯材との接合を行い
、凹凸模様の流れのない前記しぼ付積層体を得ることの
できる前記製造方法を提供することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明は、芯材の一面に接着剤を塗布する工程と；前記
芯材を、該芯材の接着剤塗布面を外側に向けて押圧型に
設置する工程と；合成樹脂シートを高温加熱する工程と
；凹凸模様を持つシート重合面および該シート重合面一
体に亘り均一に分布。

する無数の微細連続気孔を有するように電鋳により製造
された模様型に前記合成樹脂シートを前記押圧型により
押圧して重合する工程と；前記模様型側から前記微細連
続気孔を介し前記合成樹脂シートを前記シート押圧面に
真空吸引して該合成樹脂シートの表面に前記凹凸模様を
転写する工程と；前記模様型側から前記微細連続気孔を
介し前記合成樹脂シートにブロー圧をかけて該合成樹脂
シートを前記シート重合面から離型すると共に前記芯材
に押圧して両者を一体に接合する工程と；を用いること
を特徴とする、 また第２発明は、複数の真空吸引孔を有する芯材の一面
に接着剤を塗布する工程と；前記芯材を、該芯材の接着
剤塗布面を外側に向けて複数の真空吸引孔を有する押圧
型に設置し、該芯材の各真空吸引孔と該押圧型の各真空
吸引孔を合致させる工程と；合成樹脂シートを高温加熱
する工程と；凹凸模様を持つシート重合面ｊ８よび該シ
ート重合面全体に亘り均一に分布する無数の微細連続気
孔を有するように電鋳により製造された模様型に前記合
成樹脂シートを前記押圧型により押圧して重合する工程
と；前記模様型側から前記微細連続気孔を介し前記合成
樹脂シートを前記シート押圧面に真空吸引して該合成樹
脂シートの表面に前記凹凸模様を転写する工程と；前記
模様型側から前記微細連続気孔を介し前記合成樹脂シー
トにブロー圧をかけると共に前記押圧型側から該押圧型
および前記芯材の両真空吸引孔を介し前記合成樹脂シー
トを真空吸引して該合成樹脂シートを前記シート重合面
から離型すると共に前記芯材に押圧して両者を一体に接
合する工程と；を用いることを特徴とする。

（２ン作　用 高温加熱された合成樹脂シートは真空吸引作用により模
様型のシート重合面に密着するので、その合成樹脂シー
トの表面には模様型の凹凸模様が明瞭に転写される。

また押圧型により合成樹脂シートを押圧して模様型に重
合するのでそのシートの模様型に対するなじみ性が良好
となり、その後の真空吸引時において合成樹脂シートに
しわが発生することがない。

またブロー圧により合成樹脂シートの模様型からの離型
と芯材に対する押圧が確実に行われる。

さらにブロー圧と真空吸引作用との併用により合成樹脂
シートの模様型からの離型と芯材に対する押圧が効率良
く、一層確実に行われる。

（３）実施例 第１図は、合成樹脂シートＳと芯材Ｃとよりなるしぼ付
積層体を得るための装置を示し、その装置は昇降自在な
第１可動部１１と、その下方に位置する昇降自在な第２
可動部１□とよりなる。

第１可動部ＩＩは下記のように構成される。

天壁２を有する箱体３の下向き開口部４は、成形すべき
成形体の形状に合致する形状を持つ電鋳型よりなる模様
型５により閉鎖され、その型５の外周縁は当て板６を介
して箱体３のフランジ７に複数のボルト８およびナツト
９により固着されている。箱体３の天壁２からは支持板
１０が吊下されており、その支持板１０の下縁には複数
本のアングル材１１の中間部が第１図と直交する平面内
において所定の間隔で溶着され、また各アングル材１１
の両端部は箱体３内面に溶着される。模様型５は各アン
グル材１１に、アングル材１１を貫通して模様型５のね
じ筒１２に螺着した複数のボルト１３により吊持される
。フランジ７の内周縁において、それと模様型５間には
真空シール材１４が介装される。

模様型５は第２．第３図に示すように、ニッケル電鋳体
よりなり、そのシート重合面５ａには牛革に忠実な凹凸
模様１５が形成されている。また模様型５にはその厚さ
方向に無数の微細連続気孔１６が全体に亘って均一に分
布するように形成され、それら微細連続気孔１６は真空
吸引孔として用いられる。それら微細連続気孔１６は縦
および横方向に約０．２寵のピッチで配列しており、そ
れらの直径は０．０３〜０．０５　ｍである。このよう
に微細連続気孔１６は極めて小径であるため凹凸模様１
５を何等損なうことはない。

模様型５の製造は、牛革より精密模型を作製する工程、
精密模型の牛革模権面に導電層を形成する工程、導電層
の表面に直径０．２　ｔｍのポリスチレンビーズを４層
に積層し、その上にガラスピーズを網に入れた浮上り防
止体を載せて精密模型をメッキ液層に設置する工程、最
上層のポリスチレンビーズの上部周面が露出する程度の
厚さにメッキ層を形成して相隣るポリスチレンビーズ間
の空間をニッケルで満たす電鋳工程およびポリスチレン
ビーズをニッケル電鋳体より溶出する工程を経て行われ
る。

このポリスチレンビーズの溶出により、最下層のポリス
チレンビーズと精密模型上の導電層との接点に開口部１
６ａが、またニッケル電鋳体内にポリスチレンビーズの
大きさに相当する空洞１６ｂと相隣るポリスチレンビー
ズ間の接点に相隣る空洞１６ｂの連通孔１６Ｃが、さら
に最外層のポリスチレンビーズの上部周面が露出してい
た位置に開口部１６ｄがそれぞれ形成され、これにより
連続気孔１６が得られる。

箱体３内において模様型５の背面側には模様型５を補強
すべく連続気孔を有するバンクアップ体１７が一体に接
合される。そのバンクアンプ体１７は、模様型５側に配
設されてステンレス鋼等の耐食性に優れた無数の鋼球の
相隣るもの相互間をエポキシ樹脂等の熱硬化性合成樹脂
により部分接合した第１層１７．と、その第１層１７．
に積層されて無数のガラスピーズの相隣るもの相互間を
前記同様の熱硬化性合成樹脂により部分接合した第２層
１７□とよりなる。

第１層１７．を形成する場合には、模様型５の背面にお
いて箱体３内に、第４図に示すように表面に薄い前記熱
硬化性合成樹脂よりなる樹脂層Ｒ１を有する４０〜５０
μの鋼球１８を所定量注入し、その後鋼球１８および樹
脂層Ｒ＋を５０〜６０℃に加熱して樹脂層Ｒ１の相隣る
鋼球１８間の接点に位置する部位を接合し、各接合点で
囲まれる空隙Ｖ＋を形成するものである。この空隙Ｖ。

により第１層１７１に連続気孔が形成される。この鋼球
１８相互間の接合時に第１　Ｊｉ　１７　ｒ　と模様型
５間も前記樹脂層Ｒ１により接合される。

また第２層１７□を形成する場合には、軽量化のために
凹部１７ａを形成すべくそれと同形の部材（図示せず）
を箱体３内に吊持し、第１層１７１の上に第５図に示す
ように表面に薄い前記樹脂層Ｒ２を有する５００〜６０
０μのガラスピーズ１９を所定量注入し、その後、ガラ
スピーズ１９および樹脂層Ｒ２を５０〜６０℃に加熱し
て樹脂層Ｒ２の相隣るガラスピーズ１９間の接点に位置
する部位を接合し、各接合点で囲まれる空隙Ｖ２を形成
するものである。この空隙■２により第２層１７．に連
続気孔が形成される。このガラスビ　。

−ズ１９相互間の接合時に第１層１７．と第２層１７、
間も前記樹脂Ｒ２によりそれぞれ接合される。

支持板１０には、複数の貫通孔２０が形成され、これら
貫通孔２０によりガラス球１９の注入時その流れが支持
板１０により妨げられないようになっている。

第１層１７１には、模様型５を全域に亘り均等に冷却し
得るように冷却管２１が蛇行して埋設される。この場合
第１層１７１は鋼球１８を主体とするので熱伝導性が良
好であり、したがって模様型５を効率良く冷却すること
ができる。また冷却管２１の蛇行埋設により第１層１７
Ｉが補強される。

箱体３内は切換弁２２を介して真空ポンプ２３およびブ
ロア２４に接続される。

第２可動部１．は下記のように構成される。

底壁２５を有する箱体２６の上向き開口部２７には模様
型５に合致する形状を持つ押圧型２８が固着される。そ
の押圧型２８の上面には芯材Ｃを嵌め込むための凹部２
９が形成され、また押圧型２８にはそれを貫通するよう
に複数の真空吸引孔３０が型全体に略均−に分布するよ
うに形成される。箱体２６内は真空ポンプ２３□に接続
される。

合成樹脂シートＳとしては、ポリ塩化ビニル等よりなる
シート単体、またはそのシートを表皮層とし、これにポ
リプロピレン発泡シートをクッション層として貼合わせ
た積層シートが該当する。

また芯材Ｃは、ＡＢＳ樹脂等よりなる板に複数の小径な
真空吸引孔３１を形”□成し、この板を押圧型２８の凹
部２９に合致するように成形したものである。

次に、しぼ付積層体の製造について説明する。

芯材Ｃの表面に接着剤としてホットメルト接着剤を塗布
し、その接着剤を加熱軟化する。

第１図に示すように第１可動部ＩＩを上昇させ、また第
２可動部１．を下降させて模様型５と押圧型２８を開き
、その押圧型２８の凹部２９に前記芯剤Ｃをその接着剤
塗布面を外側に向けて嵌め込んで設置し、その各真空吸
引孔３１を押圧型２８の各真空吸引孔３０に合致させる
。

表皮層ａおよびクッション１１ｂよりなる合成樹脂シー
トＳを略１８０℃に高温加熱して軟化させ、その表皮層
ａを上にして合成樹脂シートＳを第１および第２可動部
１３，１□間に配設する。

第１可動部１．を下降させ、また第２可動部１＝を上昇
させて模様型５と押圧型２８間に合成樹脂シートＳを挟
着する。合成樹脂シートＳは押圧型２８により模様型５
のシート重合面５ａに押圧されるので、その面５ａに対
するなじみ性が良い。

第１可動部１．の箱体３内を切換弁２２を介して真空ポ
ンプ２３．に接続し、その真空ポンプ２３Ｉにより合成
樹脂シートＳを真空吸引する。模様型５は、その全体に
亘って無数の微細連続気孔１６を有し、また合成樹脂シ
ートＳはシート重合面５ａに押圧型２８により充分にな
じませられているので、そのシートＳはシート重合面５
ａ全体に強（密着し、これによりそのシートＳの表面に
は凹凸模様１５が正確且つ明瞭に転写され、同時にシー
トＳは模様型５の形状に成形される。模様型５は冷却管
２１により冷却されているので、シー）Ｓは直ちに冷却
され、凹凸模様１５および形状の崩れが防止される。

第２可動部１□側の真空ポンプ２３□を作動させて前記
シートＳより成形された成形体を押圧型２８および芯材
Ｃの表面に真空吸引すると共に第１可動部１１の箱体３
内を切換弁２２を介しブロア２４側に切り換えて成形体
にブロー圧をかける。

これにより成形体は模様型５より離型すると共に芯材Ｃ
に密着してそれと一体に接合される。成形体は模様型５
に強く密着しているので前記真空吸引作用およびブロー
圧を併用することは、成形体の離型を促進するために極
めて有効な手段である。

ブロア２４を停止し、また第２可動部１□の箱体２６内
を大気に切換え、その後第１可動部１゜を上昇させ、ま
た第２可動部１□を下降させて押圧型２８より積層体り
を外す。

この積層体りの表面には、牛革の肌模様と同一の凹凸模
様１５が流れることなく明瞭に付され、また合成樹脂シ
ートＳよりなる成形体と芯材Ｃとの接合強度も大きく、
耐久性に優れている。この種しぼ付積層体りは、自動車
用インストルメントパネル、内装材等に好適である。

Ｃ０発明の効果 本発明によれば、模様型として、凹凸模様を持つシート
重合面およびそのシート重合面全体に亘り均一に分布す
る無数の微細連続気孔を有するように電鋳により製造さ
れたものを用いるので、その凹凸模様として牛革の肌模
様、木目等各種天然物の凹凸模様を容易に模様型に具備
させることが可能であり、そしてシート重合面に高温加
熱された合成樹脂シートを真空吸引作用により密着させ
て前記凹凸模様を合成樹脂シートの表面に明瞭に転写す
ることができる。

また転写工程に引き続いて合成樹脂シートに芯材を接合
するので、凹凸模様の流れのないしぼ付積層体を得るこ
とができる。さらに合成樹脂シートの離型と芯材との接
合をブロー圧を用いて行うので再操作を確実に行うこと
ができる。

第２発明によれば、ブロー圧と真空吸引作用との併用に
より合成樹脂シートの模様型からの離型と芯材に対する
押圧を効率良く、一層確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施に用いられる装置の断面図、第２
図は模様型の部分平面図、第３図は第２図■−■線断面
図、第４図はバックアツプ体における第１層の一部の断
面図、第５図はバックアラｌ）、 ブ体における第２層の一部の断面図、第６図はしぼ付お
よび成形工程を示す前記装置の断面図である。 Ｃ・・・芯材、Ｓ・・・合成樹脂シート、５・・・模様
型、５ａ・・・シート重合面、１５・・・凹凸模様、１
６・・・微細連続気孔、２３１．２３□・・・真空ポン
プ、２４・・・ブロア、２８−・・押圧型、３０゜３１
・・・真空吸引孔 第３図 第５図 第２図 第４図 手続補正書帽釦 昭和６０年３月２２日

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）芯材の一面に接着剤を塗布する工程と；前記芯材
   を、該芯材の接着剤塗布面を外側に向けて押圧型に設置
   する工程と；合成樹脂シートを高温加熱する工程と；凹
   凸模様を持つシート重合面および該シート重合面全体に
   亘り均一に分布する無数の微細連続気孔を有するように
   電鋳により製造された模様型に前記合成樹脂シートを前
   記押圧型により押圧して重合する工程と；前記模様型側
   から前記微細連続気孔を介し前記合成樹脂シートを前記
   シート押圧面に真空吸引して該合成樹脂シートの表面に
   前記凹凸模様を転写する工程と；前記模様型側から前記
   微細連続気孔を介し前記合成樹脂シートにブロー圧をか
   けて該合成樹脂シートを前記シート重合面から離型する
   と共に前記芯材に押圧して両者を一体に接合する工程と
   ；よりなるしぼ付積層体の製造方法。
2. （２）複数の真空吸引孔を有する芯材の一面に接着剤を
   塗布する工程と；前記芯材を、該芯材の接着剤塗布面を
   外側に向けて複数の真空吸引孔を有する押圧型に設置し
   、該芯材の各真空吸引孔と該押圧型の各真空吸引孔を合
   致させる工程と；合成樹脂シートを高温加熱する工程と
   ；凹凸模様を持つシート重合面および該シート重合面全
   体に亘り均一に分布する無数の微細連続気孔を有するよ
   うに電鋳により製造された模様型に前記合成樹脂シート
   を前記押圧型により押圧して重合する工程と；前記模様
   型側から前記微細連続気孔を介し前記合成樹脂シートを
   前記シート押圧面に真空吸引して該合成樹脂シートの表
   面に前記凹凸模様を転写する工程と；前記模様型側から
   前記微細連続気孔を介し前記合成樹脂シートにブロー圧
   をかけると共に前記押圧型側から該押圧型および前記芯
   材の両真空吸引孔を介し前記合成樹脂シートを真空吸引
   して該合成樹脂シートを前記シート重合面から離型する
   と共に前記芯材に押圧して両者を一体に接合する工程と
   ；よりなるしぼ付積層体の製造方法。