JPS6011331A - 複合積層体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は２真空成形を可能ならしめるための予備加熱条
件が著しく異なる２種以上のシートを一体化させて、複
合積層体を成形する方法に関するものであり、その製品
は、自動車内装部品、家具。

ドア表面材等の凹凸化粧材として使用されるものである
。

以下述べる本発明の原理を用いれば、予備加熱条件が著
しく異なる２種以上のいかなるシートも、容易に積層一
体化成形することが出来るが、説明を簡単にするために
厚手の熱可塑性基体シート上に表面化粧シートを一体化
して成形する場合を代表例として、以下に詳細に説明す
る。

一般に上記のような２種類のシートを一体化して成形品
を得る方法としては、次のようなものがよ（知られてい
る。

■あらかじめ、２種類のシートをラミネート等により一
体化させたものを同時に真空成形１−ろ方法。

■基体シートを加熱して型上に積置し、その上に化粧シ
ートを積置して雄雌型にてプレス成形する方法。

■基体シートを真空、もしくは圧空成形しておいて、該
成形品に穴あけ加工を施したのちに該成形品を真空成形
型として表面化粧シートを真空成形して一体化させる方
法。

以上のような６つの方法が一般に用いられているが、■
の方法においては、基体シートと表面化粧用シートの間
に多少空気が介在する場合には。

フクレ、接着不良等の原因となるので、極めてラミネー
トが困難なばかりでなく、基体シートが厚い場合には、
真空成形の予備加熱にかなりの熱量を必要とするので１
表面化粧シートが溶融したり、ヤケを生じるといった欠
点を有している。又、表面化粧シートの加熱成形条件が
基体シートの加熱条件より低い場合ては、表面シートが
溶融して成形不可能となる。

■の方法においては、雄雌型を必要とする為、真空成形
に比して、極めて金型式が高価となるばかりでなく、特
別のプレス材を必要とするので、装置が極めて大規模と
なり、家具、ドア材等の小ロット品への対応が困難であ
る。

■の方法においては、基材シートを予め真空成形した後
に穴あけ加工を要し、又、更に化粧シートを真空成形す
るので工程が複雑となるばかりでな（、化粧シート表面
が真空成形型の型面に接しない為に成形形状が甘（なる
等の欠点を有する。

本発明は、以上のような従来の複合成形法を改良し、よ
り簡便に安価に真空成形を可能ならしめる方法を提供す
るものである。

以下本発明を図面に従って説明する。第１図は表面化粧
用シートを予備加熱している状態を示している。（１）
は表面化粧用シートであり、穴あけ加工等によって、予
め透気性を持たせておく。この表面化粧用シートの裏面
に、同程度の熱容量を有し、かつ透気性の全く無い剥離
フィルム（２）を裏打ちすることにより、第２図に示す
ように第１回目の真空成形によって表面化粧用シートを
所望の形状に成形することが出来る。次に、第６図に示
すように基体シート（６）を予備加熱するとともに離型
フィルムを表面化粧用シート裏面より取り除（。

基体シートが、十分に予備加熱されたならば、第４図に
示すように真空成形型（５）を上昇させ、真空吸引する
と、真空成形型に密着している表面化粧用シートが透気
性を有しているので、第５図に示すように基体シートが
所望の形状に成形される。

（基体シートの型面側には、予め接着剤を塗布しておく
。）このようにして、第６図に示すように真空成形を可
能ならしめるための予備加熱条件が著しく異なる基体シ
ートと表面化粧用シートの一体化された凹凸複合積層体
を得ることが出来る。

次に本発明の構成要件について詳細に説明する。

本発明に使用される真空もしくは圧空成形型としては、
通常の木型、石膏型、樹脂型、金属型等の内で、真空も
しくは圧空成形に供される様に通気孔を設けたものなら
任意である。又、成形機に関しても通常の真空成形機も
しくは圧空成形機が使用できる。表面化粧用シートとし
ては、塩化ビニル系樹脂シート、ポリオレフィン系樹脂
シート、ポリスチロール系樹脂シート、アクリル系樹脂
シート等の各々単体又はこれらの複合シート、又更には
これらのシートにエンボスあるいは印刷等の表面化粧を
施したものなら任意であるが、加熱基体シートを重ねた
場合の成形適性の点から厚さ１３、２　％以下のものが
望ましい。

これらのシートは、本発明に使用する為に、予めレーザ
ー加工あるいは穴あけロール等によって、ＪＩＳ−Ｐ−
８１７７の測定方法で１００　ｃｃ当り５００秒以上の
透気性（測定秒数では５００秒以下）を有することが必
要である。５００秒以上では一体成形時に時間がかかり
すぎ、完全に成形される前に基体シートが冷えてしまい
、うまく成形できない為である。

次に本発明に使用される基体シートについて記す。

基体シートは、製品の硬度、剛性、その他の諸性能によ
って、真空成形もしくは圧空成形可能なシートから任意
に選択されるが、自動車内裏、家具、ドア表面材の使用
て供する為には、一定の型保持性が要求され、一般的に
は厚さ１％以上のＡ　Ｂ　Ｓ　系ｍ脂シート、ポリスチ
ロール系樹脂シート、ポリプロピレン系樹脂シート、ポ
リエチレン系樹脂シートの各々単体、あるいはこれらの
樹脂に無機質、パルプ、木粉、等を混入したものが使用
可能である。

これらのシートには、必要に応じて加熱前に表面化粧用
シートとの接着性を向上させる為のゴム系、樹脂系等の
接着剤を塗布しておくことが望ましい。

又、更に必要に応じて表面化粧用シート裏面にも同様の
接着剤を予め塗布しておいても良い。

本発明は以上のような構成よりなるので、安価かつ簡単
な真空もしくは圧空成形型及び真空成形機もしくは圧空
成形機を使用して極めて効率的に凹凸複合体を製造する
ことが可能となり、かつ表面化粧材の化粧面を過剰に加
熱することがないので表面化粧材が加熱によって溶融し
たり焼けたりすることがな（、又化粧材にエンボス加工
が施されている場合にもそのユンボス戻りが少なく、エ
ンボス模様を忠実に再現することが可能である。

また、化粧材表面が型面と直接に接する為、型の形状の
再現性においても良好な複合成形物を得ることが可能で
ある。又前記■の予めラミネートして真空もしくは圧空
成形１−る方法では全く不可能である予備可熱条件の異
なる表面化粧用シートと基体シートの組み合せにおいて
も、何ら支障なく成形可能となる。

次に１本発明の実施例を通常の真空成形機を使用した場
合について具体的に記す。本実施例は本発明の一実施態
様を示すものであり、本発明は、その主旨を逸脱しない
限り実施例に限定されるものではない。

（実施例） 予め、穴あけロールにてＪＩＳＰ−８１７７で１００ｃ
ｃ当り約５０ｓｅｃになるように穴あけ加工を施した（
１２％厚の塩化ビニルレザーに、０２％厚の塩化ビニル
フィルムを裏打ちしたものを、両面ヒーターを用いて最
適条件で予備加熱し、ヒーターを後退させた後に金型を
上昇させ、型内面より吸収して真空成形する。次に、予
備加熱用の治具に、予め接着剤を塗布した２％厚のポリ
プロピレン板両面ヒーターを用いて２００℃で８０秒間
の条件で予備加熱する。この時、型に密着している表面
化粧用の塩化ビニルレザーの裏面より裏打ち用の塩化ビ
ニルフィルムを取り除く。このようにして。

ポリプロピレン板が十分に予備加熱されたならば、塩化
ビニルレザーが既に密着した状態になっている金型を上
昇させ、型内面より吸引して真空成形する。冷却後金型
より取り出して、２へ厚のポリプロピレン板と、ａ２九
厚の塩化ビニルレザーとが、所望の形状にて一体化され
た成形品を得た。

【図面の簡単な説明】 図面は本発明方法の一実施例を示す説明図であり、第１
図は表面化粧用シートを予備加熱している状態、第２図
はそのシートを真空成形した状態、第６図は離型フィル
ムを取り除き、かつ基体シートを予備加熱している状態
、第４図はその基体シートを真空成形型の上に載せた状
態、第５図はその基体シートを真空成形した状態を各々
示す説明図、第６図は得られた複合積層体の断面図を各
々示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 真空成形を可能ならしめるｔこめの予備加熱条件が著し
   く異なる２種以上のシートを積層して、立体意匠感豊か
   な面材等の成形品を製造するにあたり、透気性をもたせ
   た表面化粧用シートの裏面に該シートと同等の熱容量を
   もつ剥離フィルムを重ねたものを加熱軟化させ、所望の
   形状を有する真空成形型を用いて真空吸引し、真空成形
   が完了した後に剥離フィルムのみを取り除き、次いで基
   体用シートを加熱軟化させて前記表面化粧用シートが真
   空吸引された真空成形型の上に重ね、真空成形すること
   を特徴と１−る複合積層体の成形力法。