JPS6072647A - クラツド材の製造方法 - Google Patents
クラツド材の製造方法Info
- Publication number
- JPS6072647A JPS6072647A JP17802183A JP17802183A JPS6072647A JP S6072647 A JPS6072647 A JP S6072647A JP 17802183 A JP17802183 A JP 17802183A JP 17802183 A JP17802183 A JP 17802183A JP S6072647 A JPS6072647 A JP S6072647A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- molten metal
- strip
- metal
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/008—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of clad ingots, i.e. the molten metal being cast against a continuous strip forming part of the cast product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は金属薄帯を金属にクラッドするに好適な製造方
法に関する。
法に関する。
本発明の公知例には多層非晶質合金の製造装置として、
公開特許公報昭５５−８５６４３がある。
公開特許公報昭５５−８５６４３がある。
これは既存の金属薄帯と非晶質組成の溶融金属及び既存
の非晶質金属薄帯と非晶質組成の溶融金属をノズルを介
して高速回転している一対のロール間に噴出させ超急冷
することによって非晶質化しクラッドする装置である。
の非晶質金属薄帯と非晶質組成の溶融金属をノズルを介
して高速回転している一対のロール間に噴出させ超急冷
することによって非晶質化しクラッドする装置である。
この方法の問題点は実施例にもあるように、ノズルが丸
ノズル（０，４ｍｍφ）であるため、広幅材のクランド
ができない。また、クラツド材の幅方向での接着ムラ及
び高速回転によるノ・−ド的な問題が程々存在する。３
特に広幅材のクランドができないことは、応用拡大の面
からもきわめて不利である。
ノズル（０，４ｍｍφ）であるため、広幅材のクランド
ができない。また、クラツド材の幅方向での接着ムラ及
び高速回転によるノ・−ド的な問題が程々存在する。３
特に広幅材のクランドができないことは、応用拡大の面
からもきわめて不利である。
本発明の目的は前記問題点に鑑みてなされたもので、金
属薄帯を金属にクランドする製造方法全提供するにある
。
属薄帯を金属にクランドする製造方法全提供するにある
。
すなわち、非晶質金属はすぐれた機械的性質及び化学的
性質、その他磁気的、電気的緒特性を有している。しか
し、形状が薄帯（厚さ約１０〜６０μｍ）であるため、
その応用も限定されているのが現状である。したがって
、応用拡大のためにはバルク化が急務である。そこで本
発明は当初、非晶負金属薄帯を非晶質状態で金属にタラ
ンドレバルク化を試みた。その結果、非晶質金属のクラ
ンド化に成功した。こｆｌは、非晶質薄帯と金属のクラ
ッドに関するものである。、そこで本発明は非晶質及び
金属薄帯の両者と金属全クランドする方法について検討
した。その方法として、前記薄帯の表面に溶融金属を流
し込む新規な方法である。
性質、その他磁気的、電気的緒特性を有している。しか
し、形状が薄帯（厚さ約１０〜６０μｍ）であるため、
その応用も限定されているのが現状である。したがって
、応用拡大のためにはバルク化が急務である。そこで本
発明は当初、非晶負金属薄帯を非晶質状態で金属にタラ
ンドレバルク化を試みた。その結果、非晶質金属のクラ
ンド化に成功した。こｆｌは、非晶質薄帯と金属のクラ
ッドに関するものである。、そこで本発明は非晶質及び
金属薄帯の両者と金属全クランドする方法について検討
した。その方法として、前記薄帯の表面に溶融金属を流
し込む新規な方法である。
その装置としては溶融金属から直接薄帯を製造する片ロ
ール法及び双ロール法を組合わせた装置全試作し用いた
。本発明法によれば、前述の問題点が解消され、ハード
的にもロールの回転が低速であるためきわめて有利であ
り、広幅、長尺のクランド材が容易に製造できる。
ール法及び双ロール法を組合わせた装置全試作し用いた
。本発明法によれば、前述の問題点が解消され、ハード
的にもロールの回転が低速であるためきわめて有利であ
り、広幅、長尺のクランド材が容易に製造できる。
第１図は本発明のクランド装置を示す。実際に用いた試
作装置は第１図のロール１と成形ロール２が図のごとく
配置されたものを用い、ロール３゜４はついていない。
作装置は第１図のロール１と成形ロール２が図のごとく
配置されたものを用い、ロール３゜４はついていない。
したがって、薄帯は片ロール１０表面に両面接着テープ
ではりつけて実験した。
ではりつけて実験した。
以下本発明のクラッド方法について説明する。クランド
する前、ロール１の表面ＶＣは薄帯送りリール３に巻付
けられた薄帯５が接触し、ロール１、成形ロール２間ｋ
ｍしてロール４に所定の引張応力で巻かれている。ワー
クコイル９で加熱浴Ｗ６ したノズル本体中の溶融金属
８は所定温度に到達後、ノズル本体中のガス圧力により
（噴出圧力バノズル７からロール１の低速回転と同期し
て走行している薄帯表面に噴出される。、噴出された溶
融金属８はロール１と成形ロール２を通過しクランドさ
れる。本発明の特徴はノズル７から噴出された溶融金属
（幅）の形状にろる。ｆ′ｆｘわち、浴融金属の幅は第
２図に第１図のが１視図を示すがクランドする薄帯の幅
にほぼ等しい幅で噴出うることにある。従来例は丸ノズ
ルを用い、ロール間で溶融金属を幅方向に引延ばしクラ
ッドしている。これでは引延ばされた溶融金属の幅方向
で温度差が生じ（中央部で温度が尚く、両端で低い）接
着ムラに生Ｌ、両端では完全にグランドされない場合が
多々生じる。その点、本発明法では最初から薄帯幅に応
じて出湯されるスリットノズル盆用いているので溶融金
属の幅方向で温度ムラがなく均一なので、均一にクラッ
ドされる。なお、スリットノズルと薄帯表面間のギャッ
プの設定値は一般的な非晶質金属薄帯の製造とほぼ同じ
く約０．２ｍｍ以下にすることはいうまでもない。つま
り、こ九以上にするとスリット幅に応じた溶融金属の幅
が得られガくなるためである。
する前、ロール１の表面ＶＣは薄帯送りリール３に巻付
けられた薄帯５が接触し、ロール１、成形ロール２間ｋ
ｍしてロール４に所定の引張応力で巻かれている。ワー
クコイル９で加熱浴Ｗ６ したノズル本体中の溶融金属
８は所定温度に到達後、ノズル本体中のガス圧力により
（噴出圧力バノズル７からロール１の低速回転と同期し
て走行している薄帯表面に噴出される。、噴出された溶
融金属８はロール１と成形ロール２を通過しクランドさ
れる。本発明の特徴はノズル７から噴出された溶融金属
（幅）の形状にろる。ｆ′ｆｘわち、浴融金属の幅は第
２図に第１図のが１視図を示すがクランドする薄帯の幅
にほぼ等しい幅で噴出うることにある。従来例は丸ノズ
ルを用い、ロール間で溶融金属を幅方向に引延ばしクラ
ッドしている。これでは引延ばされた溶融金属の幅方向
で温度差が生じ（中央部で温度が尚く、両端で低い）接
着ムラに生Ｌ、両端では完全にグランドされない場合が
多々生じる。その点、本発明法では最初から薄帯幅に応
じて出湯されるスリットノズル盆用いているので溶融金
属の幅方向で温度ムラがなく均一なので、均一にクラッ
ドされる。なお、スリットノズルと薄帯表面間のギャッ
プの設定値は一般的な非晶質金属薄帯の製造とほぼ同じ
く約０．２ｍｍ以下にすることはいうまでもない。つま
り、こ九以上にするとスリット幅に応じた溶融金属の幅
が得られガくなるためである。
なお、前記ロール間のギャップは薄帯の厚さと、溶融金
属の厚さで決定され、前記合計厚さよりもいく分小さめ
にしておくのがよい。第２図は薄帯間に金属をクランド
する場合でろ、る。この場合はロール１の他に、成形ロ
ール２の表面にもロール３′に巻かれた薄帯５′ を接
触させることによって、容易にクランドされる。第４図
は本発明の変形例で、通常の双ロール方式である。すな
わち、薄帯５を片側（両側でもよい）のロール１１に接
触させて、ロール１２との間に溶融金属８を噴出しクラ
ッドする方法である。本方法においても、前述したよう
に、第５図に斜視図を示すがノズル７から噴出される溶
融金属の幅はクランドしょうとする薄帯の幅とほぼ同じ
幅にしなければ接着が均一なグランド材が得られないこ
とはいうまでもない。
属の厚さで決定され、前記合計厚さよりもいく分小さめ
にしておくのがよい。第２図は薄帯間に金属をクランド
する場合でろ、る。この場合はロール１の他に、成形ロ
ール２の表面にもロール３′に巻かれた薄帯５′ を接
触させることによって、容易にクランドされる。第４図
は本発明の変形例で、通常の双ロール方式である。すな
わち、薄帯５を片側（両側でもよい）のロール１１に接
触させて、ロール１２との間に溶融金属８を噴出しクラ
ッドする方法である。本方法においても、前述したよう
に、第５図に斜視図を示すがノズル７から噴出される溶
融金属の幅はクランドしょうとする薄帯の幅とほぼ同じ
幅にしなければ接着が均一なグランド材が得られないこ
とはいうまでもない。
以下、具体的例を説明する。
本発明の第１図の製造装置を用い、薄帯に厚さ２０μｍ
９幅５Ｑｎ１ｍの非晶質金属（Ｍ子俤でＭｉ６５ Ｃｒ
１ｏ Ｐ＋ｏ Ｂ１５） 、金属に純鉛を用い、非晶質
金属薄帯と金属のクラツド材を製造した。製造条件はロ
ール１及び成形ロール２［ｆ１合金工具鋼製の幅ＩＱＱ
ｒｒ１ｍの各々がφ５００．φ２００ｍｍのものを用い
た。ロール１の回転数は２００ｒ ｐ Ｉｎとした。ノ
ズルばＱ、 ５ ｍ ＩＩＩ Ｘ ５０ Ｉｌｌ Ｉｎ
の石英製を用い、非晶質金属薄帯とノズル間のギャップ
はＱ、 ２ ｍ ｍとした。溶融金属の噴出温度は５０
０℃とし、噴出圧力はＱ、５ ｋｇ／ｃｍ２とした。ロ
ール１と成形ロール２のギャップは６０μｍとし１ヒ。
９幅５Ｑｎ１ｍの非晶質金属（Ｍ子俤でＭｉ６５ Ｃｒ
１ｏ Ｐ＋ｏ Ｂ１５） 、金属に純鉛を用い、非晶質
金属薄帯と金属のクラツド材を製造した。製造条件はロ
ール１及び成形ロール２［ｆ１合金工具鋼製の幅ＩＱＱ
ｒｒ１ｍの各々がφ５００．φ２００ｍｍのものを用い
た。ロール１の回転数は２００ｒ ｐ Ｉｎとした。ノ
ズルばＱ、 ５ ｍ ＩＩＩ Ｘ ５０ Ｉｌｌ Ｉｎ
の石英製を用い、非晶質金属薄帯とノズル間のギャップ
はＱ、 ２ ｍ ｍとした。溶融金属の噴出温度は５０
０℃とし、噴出圧力はＱ、５ ｋｇ／ｃｍ２とした。ロ
ール１と成形ロール２のギャップは６０μｍとし１ヒ。
第４図は上記条件で製造したクラッド制の長さ方向の断
面図を示す。クラツド材σ）Ｉ３ｖ、さは６０μｍとほ
ぼ一定で、幅方向の接着性及び形状の良好ＩＩものがで
きた。このグランド材をはがそうとじたが、非晶質金属
薄帯がちぎれてしまった。このことから、本発明による
クランド材はかなりの接着強度を有していると推定され
る。また、クラツド材１１ｓｏｃ［着曲げ試験を行なっ
たところ、非晶質金属が破壊せず、結晶化してないこと
全確認した。なお、前出願の特許は非晶質金属薄帯のロ
ール面側（大気中のガスによるガス空孔が存在する面）
と金属のクラッドに限定されたが、本発明法ではロール
面１はもちろんのこと反対の自由凝固面でもクラッドで
きる。
面図を示す。クラツド材σ）Ｉ３ｖ、さは６０μｍとほ
ぼ一定で、幅方向の接着性及び形状の良好ＩＩものがで
きた。このグランド材をはがそうとじたが、非晶質金属
薄帯がちぎれてしまった。このことから、本発明による
クランド材はかなりの接着強度を有していると推定され
る。また、クラツド材１１ｓｏｃ［着曲げ試験を行なっ
たところ、非晶質金属が破壊せず、結晶化してないこと
全確認した。なお、前出願の特許は非晶質金属薄帯のロ
ール面側（大気中のガスによるガス空孔が存在する面）
と金属のクラッドに限定されたが、本発明法ではロール
面１はもちろんのこと反対の自由凝固面でもクラッドで
きる。
本発明の他の例は、第２図の製造装置を用い、薄帯に厚
さ５０μｍ９幅５０ｍｍのステンＶス鋼（ＳＴＪＳ３０
４鋼）、金属にＣｕ−１２Ｗｊ％Ａｔ合金を用いて、金
属薄帯と金属のクラツド材を製造した。製造条件はロー
ル１０回転数１１００ｒｐとし、ロール間のギヤ７１９
，２ｍｍ、溶融金属の噴出温度１２５０℃とした。その
他の条件は実施例１と同じである。
さ５０μｍ９幅５０ｍｍのステンＶス鋼（ＳＴＪＳ３０
４鋼）、金属にＣｕ−１２Ｗｊ％Ａｔ合金を用いて、金
属薄帯と金属のクラツド材を製造した。製造条件はロー
ル１０回転数１１００ｒｐとし、ロール間のギヤ７１９
，２ｍｍ、溶融金属の噴出温度１２５０℃とした。その
他の条件は実施例１と同じである。
第５図は上記条件で製造したクラツド材の長さ方向の断
面図を示す。クラツド材の厚さはロール間のギャップに
ほぼ等しく約Ｑ、 ２ ｆｎ Ｉｎであった。
面図を示す。クラツド材の厚さはロール間のギャップに
ほぼ等しく約Ｑ、 ２ ｆｎ Ｉｎであった。
不発明の非晶質及び金属薄帯と金属のクラッド法により
、非晶質金属薄帯及び異種金属クラッド材の新規な用途
が拡大される効果がわる１−１
、非晶質金属薄帯及び異種金属クラッド材の新規な用途
が拡大される効果がわる１−１
第１図は本発明の実Ｍ例のクラッド装置の断面図、第２
図はその斜視図、第３図は本発明の他の実施例のクラッ
ド装置の断面図、第４図は本発明の変形例であるクラン
ド装置の断面図、第５図はその斜視図、第６図は本発明
の第１図の装置で製造したグランド材の長さ方向の断面
図、第７図は第３図の装置で製造したクラツド材の長さ
方向の断面図である。 １・・・片ロール、２・・・成形ロール、３・・・薄帯
送りリール、３′ ・・・薄帯送りリール、４・・・巻
取りリール、５・・・薄帯、５′・・・薄？ｆｆ、６・
・・ノズル本体、７・・ノズル、８・・・ｆｆ４ｍ（金
属、８′・・・金栖、９・・・ワークコイル、１０・・
・クラツド材、１１・・・ロール、１２・・・ロール。 第１図 第２区 第３２ 竿４ 図 第５図 ０ 第 ６ 固 δ′ 茅７０ ５ δ
図はその斜視図、第３図は本発明の他の実施例のクラッ
ド装置の断面図、第４図は本発明の変形例であるクラン
ド装置の断面図、第５図はその斜視図、第６図は本発明
の第１図の装置で製造したグランド材の長さ方向の断面
図、第７図は第３図の装置で製造したクラツド材の長さ
方向の断面図である。 １・・・片ロール、２・・・成形ロール、３・・・薄帯
送りリール、３′ ・・・薄帯送りリール、４・・・巻
取りリール、５・・・薄帯、５′・・・薄？ｆｆ、６・
・・ノズル本体、７・・ノズル、８・・・ｆｆ４ｍ（金
属、８′・・・金栖、９・・・ワークコイル、１０・・
・クラツド材、１１・・・ロール、１２・・・ロール。 第１図 第２区 第３２ 竿４ 図 第５図 ０ 第 ６ 固 δ′ 茅７０ ５ δ
Claims (1)
- １、金属薄帯と金属及び非晶質金属薄帯と金属を一対の
ロールでクランドする方法において、前記薄帯を回転し
ている少なくとも一方のロール表面に接触させ、かつ同
期走行させ、薄帯の表面に薄帯の幅とほぼ同程度の幅を
有するように溶融金属をノズルを介して噴出させ、前記
溶融金属が凝固しない状態でロール間を通過させること
を特徴とするクラツド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17802183A JPS6072647A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | クラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17802183A JPS6072647A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | クラツド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6072647A true JPS6072647A (ja) | 1985-04-24 |
Family
ID=16041186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17802183A Pending JPS6072647A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | クラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6072647A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5350009A (en) * | 1991-04-19 | 1994-09-27 | Nippon Steel Corporation | Twin roll-type sheet continuous casting method and apparatus |
| US5393321A (en) * | 1991-07-27 | 1995-02-28 | British Steel Plc | Method and apparatus for producing strip products by a spray forming technique |
-
1983
- 1983-09-28 JP JP17802183A patent/JPS6072647A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5350009A (en) * | 1991-04-19 | 1994-09-27 | Nippon Steel Corporation | Twin roll-type sheet continuous casting method and apparatus |
| US5393321A (en) * | 1991-07-27 | 1995-02-28 | British Steel Plc | Method and apparatus for producing strip products by a spray forming technique |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4221257A (en) | Continuous casting method for metallic amorphous strips | |
| US4274471A (en) | Process for continuous casting of metals and an apparatus therefor | |
| JPS5877750A (ja) | 細長いまたは連続的な等方性の非晶質金属のストリツプ | |
| EP0482518A2 (en) | Process for production of polypropylene sheets or films | |
| JPS6072647A (ja) | クラツド材の製造方法 | |
| JP2637892B2 (ja) | アモルファス金属リボン | |
| JPS59125246A (ja) | 金属薄帯の製造装置 | |
| WO1984003852A1 (en) | Apparatus and method for producing thin metal strip | |
| JPS58176061A (ja) | 液体急冷帯状金属の製造方法 | |
| JP3083940B2 (ja) | 金属・合金薄帯の製造方法 | |
| JPS62134146A (ja) | 薄帯の連続鋳造方法 | |
| JPH02112857A (ja) | 急冷金属薄帯の誘導・搬送装置 | |
| JPH0289521A (ja) | 急冷薄帯の巻取り方法 | |
| US3469430A (en) | Edge contouring of metal strip and metal strip product | |
| JPS59209457A (ja) | 金属ストリップの鋳造方法 | |
| SU1614892A1 (ru) | Способ изготовлени и смотки в рулон быстрозакаленной ленты | |
| JPS60199551A (ja) | 金属薄帯の製造方法および装置 | |
| JPH03133552A (ja) | 急冷金属薄帯の製造方法 | |
| JPS61159246A (ja) | アモルフアス金属リボンの製造方法 | |
| JPS59147752A (ja) | 超急冷金属薄帯の製造方法 | |
| JPH08197202A (ja) | 急冷凝固薄帯の巻取り方法 | |
| JPS5910490A (ja) | 溶接用材料およびその製造方法 | |
| JP2639698B2 (ja) | アモルファス合金製造用ノズル | |
| JPS59232653A (ja) | 低融点軟質金属薄帯の製造方法 | |
| JPS5935860A (ja) | 非晶質金属の製法 |