JPS6072614A - 溶接管のロ−ル成形法 - Google Patents
溶接管のロ−ル成形法Info
- Publication number
- JPS6072614A JPS6072614A JP17708183A JP17708183A JPS6072614A JP S6072614 A JPS6072614 A JP S6072614A JP 17708183 A JP17708183 A JP 17708183A JP 17708183 A JP17708183 A JP 17708183A JP S6072614 A JPS6072614 A JP S6072614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate
- edge
- bending
- forming
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
- B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は溶接管のロール成形法に関するものである。
（従来技術）
通？：恢帯状板を連続的にロール成形し溶接管を製造す
るには、第１図に示すように、複数のヌタ／ト」により
、順次板を成形して行く。すなわち、いわゆるブレーク
ダウン２と呼ばれる初期段階で半円弧状程度まで曲け、
ザイドロール３またはガイドロール４により構成される
中流域５でほぼ管状に成形し、フィンバスロール６で板
端面の形状を整え、また、溶接後の多少の形状修正で済
む程度まで全体の形状を整える。ブレークダウン２では
、主に上下方向の圧下により曲けを行ない、中流域５で
は、主に、横方向から管を押えることにより曲げを行な
い、フィンパス６では、フィンがあるため周方向に圧下
を加えると同時に曲げを行なっている。
るには、第１図に示すように、複数のヌタ／ト」により
、順次板を成形して行く。すなわち、いわゆるブレーク
ダウン２と呼ばれる初期段階で半円弧状程度まで曲け、
ザイドロール３またはガイドロール４により構成される
中流域５でほぼ管状に成形し、フィンバスロール６で板
端面の形状を整え、また、溶接後の多少の形状修正で済
む程度まで全体の形状を整える。ブレークダウン２では
、主に上下方向の圧下により曲けを行ない、中流域５で
は、主に、横方向から管を押えることにより曲げを行な
い、フィンパス６では、フィンがあるため周方向に圧下
を加えると同時に曲げを行なっている。
前記成形を行なう際、従来は第２図（ａｌに示すような
ロール孔型７を用い、全体的に板８を順次円曲げする方
式がとられている。一般に板厚の増加に伴い板の曲げ剛
性が増大し成形が困〃ｔになる。
ロール孔型７を用い、全体的に板８を順次円曲げする方
式がとられている。一般に板厚の増加に伴い板の曲げ剛
性が増大し成形が困〃ｔになる。
前記従来成形法で、管周方向の成形１ｑ：を示したもの
が第３図ｔａｌである。図に示すように、島内ではエッ
ヂまで製品曲率にほぼ成形できるが、厚肉ではエッヂ部
の曲率が小さくエッヂ部が成形されていないことがわか
る。これは、いわゆるルーフインク現象（第４図）と呼
ばれるもので、溶接部の品質低下、溶接部近傍の形状不
良をきたす。このような曲率の小さい部分の成形を従来
の成形法の範囲で補おうとすると、フィンパスでの成形
量を増してエッヂを成形することが考えられるが、第５
図（ａｌに示す如く板縁部の肉厚が増大し、管の偏肉率
が増し、Ｐｆｒ望の形状精度に押えることができない。
が第３図ｔａｌである。図に示すように、島内ではエッ
ヂまで製品曲率にほぼ成形できるが、厚肉ではエッヂ部
の曲率が小さくエッヂ部が成形されていないことがわか
る。これは、いわゆるルーフインク現象（第４図）と呼
ばれるもので、溶接部の品質低下、溶接部近傍の形状不
良をきたす。このような曲率の小さい部分の成形を従来
の成形法の範囲で補おうとすると、フィンパスでの成形
量を増してエッヂを成形することが考えられるが、第５
図（ａｌに示す如く板縁部の肉厚が増大し、管の偏肉率
が増し、Ｐｆｒ望の形状精度に押えることができない。
そこで、特開昭５６−１３６２３０公報（以下Ａ法と称
す）の如くブレークダウン初期において、第２図ｔｂ）
に示すようなロール孔型を用い、板中央部を背面げする
と同時に、両縁部な円曲げすることにより、板縁部の成
形性を高める（第３図ｂ）方法が知られている。しかし
ながら、このＡ法での成形に伴う板縁部の板厚変化を見
ると第５図（ｂ）に示すごとく、板中央部を背面げする
と同時に両縁部を円曲けする際に板縁部が減肉する。フ
ィンパスでは板縁部の増肉が起こるが、このような減増
肉を受けると板縁部が加工硬化し溶接部近傍の材質が劣
化する。また、板縁部のメタルフローが複雑になり、メ
タルフロー立ち上がり角が大きい部分が出現し易く、腐
食に対して弱くなる。
す）の如くブレークダウン初期において、第２図ｔｂ）
に示すようなロール孔型を用い、板中央部を背面げする
と同時に、両縁部な円曲げすることにより、板縁部の成
形性を高める（第３図ｂ）方法が知られている。しかし
ながら、このＡ法での成形に伴う板縁部の板厚変化を見
ると第５図（ｂ）に示すごとく、板中央部を背面げする
と同時に両縁部を円曲けする際に板縁部が減肉する。フ
ィンパスでは板縁部の増肉が起こるが、このような減増
肉を受けると板縁部が加工硬化し溶接部近傍の材質が劣
化する。また、板縁部のメタルフローが複雑になり、メ
タルフロー立ち上がり角が大きい部分が出現し易く、腐
食に対して弱くなる。
本発明は板縁部が減増肉等の余分な変形を行なわないよ
うな成形方式を採用することができることを目的とする
。
うな成形方式を採用することができることを目的とする
。
（発明の構成・作用）
本発明は、以上の欠点を補うべく第２図（Ｃ）に示すよ
うに板中央部を背面げし、同時に版画縁部を円曲げする
に先立ち、予め板縁部を曲げるものである。
うに板中央部を背面げし、同時に版画縁部を円曲げする
に先立ち、予め板縁部を曲げるものである。
板縁部の減肉は、
１）曲げ変形よりも潰れ変形が優先して起こる場合
２）ロールと板との相対変位が大きい場合に大きく生ず
る。第６図に示すように、板縁部９を曲げる際１曲げ荷
重のかかる部分の面積が小さいと、曲は変形よりも潰れ
変形ＪＯが優先して起こるので、曲げ荷重のかかる面積
を大きくとればよい。板中央部を背面げし同時に両縁部
を円曲けする際、予め板縁部を曲げていない場合（第７
図ａ）と予め板縁部を曲げである場合（第７図ｂ）とを
比較する。第７図ｔｂ＋のように予め板縁部を曲げてあ
れば、板縁部を成形する際、予め板縁部を曲げていない
第７図（ａＪよりも曲げ荷重のかかる部分の面積を大き
くとることができる。また、第７図（ｂ）の場合、板縁
部のＦＪ１］（ヂ成形を行なう際にエッヂがロールと相
対的に変位する量が小さくて済む。更に、予め板縁部を
曲げであるので、板中央部を背面げすると同時に板縁部
を円曲げする際の曲げ成形の負担が軽くブよる、。
る。第６図に示すように、板縁部９を曲げる際１曲げ荷
重のかかる部分の面積が小さいと、曲は変形よりも潰れ
変形ＪＯが優先して起こるので、曲げ荷重のかかる面積
を大きくとればよい。板中央部を背面げし同時に両縁部
を円曲けする際、予め板縁部を曲げていない場合（第７
図ａ）と予め板縁部を曲げである場合（第７図ｂ）とを
比較する。第７図ｔｂ＋のように予め板縁部を曲げてあ
れば、板縁部を成形する際、予め板縁部を曲げていない
第７図（ａＪよりも曲げ荷重のかかる部分の面積を大き
くとることができる。また、第７図（ｂ）の場合、板縁
部のＦＪ１］（ヂ成形を行なう際にエッヂがロールと相
対的に変位する量が小さくて済む。更に、予め板縁部を
曲げであるので、板中央部を背面げすると同時に板縁部
を円曲げする際の曲げ成形の負担が軽くブよる、。
更に、予め板縁部の曲げを行なう際には、上記減肉抑制
効果の原理から明らかなように、板縁部を曲率な持つよ
うに曲けても効果があるし、板縁部に曲゛率を持たせず
直線部分として残して折り曲げるだけでも効果がある。
効果の原理から明らかなように、板縁部を曲率な持つよ
うに曲けても効果があるし、板縁部に曲゛率を持たせず
直線部分として残して折り曲げるだけでも効果がある。
第８図は、外径１３９７龍、板厚２１７曲ｍ、外径−肉
厚比（ｔ／Ｄ）］、５％の鋼管を成形する際、予め板縁
部をＩｌ１口ｆる際の曲げ角度を変えて、最エッヂ部の
減肉な見たものである。また、第９図は、同一寸法の鋼
管の成形に際し、予め板縁部を曲げる際の曲げ幅を変え
て、最エンヂ部の減肉を見たものである。何れの場合も
減肉抑制に効果があることがわかる。
厚比（ｔ／Ｄ）］、５％の鋼管を成形する際、予め板縁
部をＩｌ１口ｆる際の曲げ角度を変えて、最エッヂ部の
減肉な見たものである。また、第９図は、同一寸法の鋼
管の成形に際し、予め板縁部を曲げる際の曲げ幅を変え
て、最エンヂ部の減肉を見たものである。何れの場合も
減肉抑制に効果があることがわかる。
予め板縁部を曲げる際の角度を３００に、曲げ幅を両嶽
部の円曲げの幅にとったときの成形曲率を第２図（Ｃ１
に、板縁部の板厚の変化を第５図（Ｃ１に示す。成形曲
率は、Ａ法と同程度であり一般的方法よりも優れている
ことがわかる。また、板縁部の板厚変化は、第５図（ａ
）のような一般的成形法で生じる板縁部の大きな増肉も
なく、第５図（ｂｌのようなＡ法で生じる減肉を生じて
いない。
部の円曲げの幅にとったときの成形曲率を第２図（Ｃ１
に、板縁部の板厚の変化を第５図（Ｃ１に示す。成形曲
率は、Ａ法と同程度であり一般的方法よりも優れている
ことがわかる。また、板縁部の板厚変化は、第５図（ａ
）のような一般的成形法で生じる板縁部の大きな増肉も
なく、第５図（ｂｌのようなＡ法で生じる減肉を生じて
いない。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように本発明を採用することに
より、板縁部の成形性、板縁部の増減肉の抑制の両方を
達成することができる。板縁部の成形性については、従
来一般に行なわれている方法（第２図ａ）よりも優れて
おり、特に板厚の厚い場合でも溶接品質、溶接部近傍の
形状を確保することができる。また、板縁部の減肉を少
なくすることができるとともに、増肉についても従来一
般に行なわれている方法（第５図ａ）に比べ優れており
、従来に比べ偏肉の著しく少ない、また、板縁部の材質
特性の良い、従って、溶接部近傍の品質の良い管を成形
することができる。
より、板縁部の成形性、板縁部の増減肉の抑制の両方を
達成することができる。板縁部の成形性については、従
来一般に行なわれている方法（第２図ａ）よりも優れて
おり、特に板厚の厚い場合でも溶接品質、溶接部近傍の
形状を確保することができる。また、板縁部の減肉を少
なくすることができるとともに、増肉についても従来一
般に行なわれている方法（第５図ａ）に比べ優れており
、従来に比べ偏肉の著しく少ない、また、板縁部の材質
特性の良い、従って、溶接部近傍の品質の良い管を成形
することができる。
第１図は、鋼管の成形過程を示す説明図第２図は、鋼管
の初期成形１１．１の説明図第３図は、鋼管に成形する
際の、板と曲率の関係を示す説明図 第４図は、鋼管に成形する際のルーフインク現象を示す
説明図 第５図は、板縁部の増肉を示す説明図 第６図は、鋼管に成形する際、板縁の減肉を示す説明図 第７図は、板縁部の成形を示す説明図 第８図は、鋼管に成形する際の板縁部の曲げ角度と減肉
率を示す説明図 第９図は、板中央部の背面げと同時に行なう板縁部の曲
げ長さと、予め板縁部を曲げておく際の曲げ長さとの比
と、板縁部の減肉の関係を示す説明図である。 １・・−スタンド、２・ ブレークダウン、３ ・サイ
ドロール、４・・・ガイ１゛ロール、５・・・中流域、
６・・フィンパスロール、７・・孔型、８・・板、９・
・・板縁部 代理人弁理士矢葺知之外■名
の初期成形１１．１の説明図第３図は、鋼管に成形する
際の、板と曲率の関係を示す説明図 第４図は、鋼管に成形する際のルーフインク現象を示す
説明図 第５図は、板縁部の増肉を示す説明図 第６図は、鋼管に成形する際、板縁の減肉を示す説明図 第７図は、板縁部の成形を示す説明図 第８図は、鋼管に成形する際の板縁部の曲げ角度と減肉
率を示す説明図 第９図は、板中央部の背面げと同時に行なう板縁部の曲
げ長さと、予め板縁部を曲げておく際の曲げ長さとの比
と、板縁部の減肉の関係を示す説明図である。 １・・−スタンド、２・ ブレークダウン、３ ・サイ
ドロール、４・・・ガイ１゛ロール、５・・・中流域、
６・・フィンパスロール、７・・孔型、８・・板、９・
・・板縁部 代理人弁理士矢葺知之外■名
Claims (1)
- 帯状板をロール成形する工程の初期段階で両縁部な内＋
１１０すし、引き続き通常のロール成形工程を経て、管
状に成形した後、成形端面を溶接して管を製造する方法
において、前記初期段階に先立ち、前記帯状板の両縁部
を予め内助げすることを特徴とする溶接管のロール成形
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17708183A JPS6072614A (ja) | 1983-09-27 | 1983-09-27 | 溶接管のロ−ル成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17708183A JPS6072614A (ja) | 1983-09-27 | 1983-09-27 | 溶接管のロ−ル成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6072614A true JPS6072614A (ja) | 1985-04-24 |
Family
ID=16024789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17708183A Pending JPS6072614A (ja) | 1983-09-27 | 1983-09-27 | 溶接管のロ−ル成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6072614A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0713820A1 (fr) * | 1994-11-24 | 1996-05-29 | NACAM (Société Anonyme) | Dispositif d'absorption d'énergie d'une colonne de direction de véhicule automobile |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5370066A (en) * | 1976-12-04 | 1978-06-22 | Nippon Steel Corp | Roller forming method of tubular substance |
| JPS56136230A (en) * | 1980-03-28 | 1981-10-24 | Nippon Steel Corp | Roll forming method for manufacturing electric welded tube |
-
1983
- 1983-09-27 JP JP17708183A patent/JPS6072614A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5370066A (en) * | 1976-12-04 | 1978-06-22 | Nippon Steel Corp | Roller forming method of tubular substance |
| JPS56136230A (en) * | 1980-03-28 | 1981-10-24 | Nippon Steel Corp | Roll forming method for manufacturing electric welded tube |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0713820A1 (fr) * | 1994-11-24 | 1996-05-29 | NACAM (Société Anonyme) | Dispositif d'absorption d'énergie d'une colonne de direction de véhicule automobile |
| FR2727372A1 (fr) * | 1994-11-24 | 1996-05-31 | Nacam | Dispositif d'absorption d'energie d'une colonne de direction de vehicule automobile |
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