JPS6059295B2 - 差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 - Google Patents
差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPS6059295B2 JPS6059295B2 JP57125762A JP12576282A JPS6059295B2 JP S6059295 B2 JPS6059295 B2 JP S6059295B2 JP 57125762 A JP57125762 A JP 57125762A JP 12576282 A JP12576282 A JP 12576282A JP S6059295 B2 JPS6059295 B2 JP S6059295B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- plating
- steel sheet
- differential thickness
- galvanized steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 title claims description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 16
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 16
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 claims description 6
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 5
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/14—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness
- C23C2/16—Removing excess of molten coatings; Controlling or regulating the coating thickness using fluids under pressure, e.g. air knives
- C23C2/18—Removing excess of molten coatings from elongated material
- C23C2/20—Strips; Plates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0034—Details related to elements immersed in bath
- C23C2/00342—Moving elements, e.g. pumps or mixers
- C23C2/00344—Means for moving substrates, e.g. immersed rollers or immersed bearings
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は連続的溶融亜鉛めつき法により表裏面のめ
つき厚が異なるいわゆる差厚溶融亜鉛めつき鋼板（片面
又は両面を熱処理合金化するものを含む）を製造する方
法に関する。
つき厚が異なるいわゆる差厚溶融亜鉛めつき鋼板（片面
又は両面を熱処理合金化するものを含む）を製造する方
法に関する。
連続式溶融亜鉛めつき設備（以下ＣＧＬとする）等に
おいて連続的に溶融亜鉛めつきを施す場合、そのめつき
量コントロールは気体絞り法によ一つて行われるのが一
般的である。
おいて連続的に溶融亜鉛めつきを施す場合、そのめつき
量コントロールは気体絞り法によ一つて行われるのが一
般的である。
この場合、表裏一対のノズルから噴出されるガスの圧力
、又はノズルと鋼板の間隔を調整することによつてめつ
き量の増減を行つている。 差厚めつき鋼板を気体絞り
法に従つて製造する一場合、従来法では表裏同形状のノ
ズルから同一ガス体を噴出するのであるから、表裏にめ
つき量差をつけるには、上述のガス圧、ノズル鋼板間隔
の表裏異なる調整を行うことになる。
、又はノズルと鋼板の間隔を調整することによつてめつ
き量の増減を行つている。 差厚めつき鋼板を気体絞り
法に従つて製造する一場合、従来法では表裏同形状のノ
ズルから同一ガス体を噴出するのであるから、表裏にめ
つき量差をつけるには、上述のガス圧、ノズル鋼板間隔
の表裏異なる調整を行うことになる。
すなわち、薄めつき側のガス圧力を高くするとか、厚め
つき側のノズルを遠ざけるとか等々である。 しかし、
このような方法の場合、表裏めつき量差が小さι）場合
、例えば片面が６０ｙ／ゴ、他面が９０ｙ／ゴのような
場合には問題ないが、表裏差が１００ｙ／一以上にもな
ると多くの問題が生じ、例えば片面が３０ｙ／ｄ以下、
他面が１５０ｙ／イ以上の厚めつきともなると、めつき
面の凹凸ムラや付着量分布のムラが生じ、単純にノズル
やガス圧力の調整だけでは満足な製品は得難くなること
が経験的に知られている。 本発明者らは上記した従来
法の欠点を解決すべく、種々の実験研究を重ねた結果、
噴出するガス体には夫々薄めつき制御に有利なものと厚
めつき制御に有利なものがあるとの知見に至つた。
つき側のノズルを遠ざけるとか等々である。 しかし、
このような方法の場合、表裏めつき量差が小さι）場合
、例えば片面が６０ｙ／ゴ、他面が９０ｙ／ゴのような
場合には問題ないが、表裏差が１００ｙ／一以上にもな
ると多くの問題が生じ、例えば片面が３０ｙ／ｄ以下、
他面が１５０ｙ／イ以上の厚めつきともなると、めつき
面の凹凸ムラや付着量分布のムラが生じ、単純にノズル
やガス圧力の調整だけでは満足な製品は得難くなること
が経験的に知られている。 本発明者らは上記した従来
法の欠点を解決すべく、種々の実験研究を重ねた結果、
噴出するガス体には夫々薄めつき制御に有利なものと厚
めつき制御に有利なものがあるとの知見に至つた。
例えば、窒素ガスと灯油の燃焼生成ガスを比べた場合、
前者は後者より絞り力が強いため薄めつき製造には適し
ているが、逆に厚めつき製造になると、前者は極度の低
圧力制御が要求されることから制御の安定性に欠け、噴
出ガスの脈流、巾方向圧力の不均一等を生じて前記した
めつき面の凹凸ムラや付着量分布のムラの原因になる。
一方、後者のガスは厚めつき製造については良好である
が、薄めつき製造となると高圧制御を要求され、そのた
めにスプラッシュ発生や騒音発生を避けられなくなる。
本発明は上記知見に基づいてなされたもので、表裏のめ
つき面に夫々異なる組成のガス体を噴射することにより
良好なめつき面を有する差厚溶融亜鉛めつき鋼板を製造
しようとするものてある。
前者は後者より絞り力が強いため薄めつき製造には適し
ているが、逆に厚めつき製造になると、前者は極度の低
圧力制御が要求されることから制御の安定性に欠け、噴
出ガスの脈流、巾方向圧力の不均一等を生じて前記した
めつき面の凹凸ムラや付着量分布のムラの原因になる。
一方、後者のガスは厚めつき製造については良好である
が、薄めつき製造となると高圧制御を要求され、そのた
めにスプラッシュ発生や騒音発生を避けられなくなる。
本発明は上記知見に基づいてなされたもので、表裏のめ
つき面に夫々異なる組成のガス体を噴射することにより
良好なめつき面を有する差厚溶融亜鉛めつき鋼板を製造
しようとするものてある。
第１図は本発明方法の説明図であり、１は鋼板、２は溶
融亜鉛めつき槽、３はシンクロール、４はコーティング
ロール、５，５゛は鋼板１の表裏からこれに対向するガ
ス噴射用ノズルである。本発明においてはこのノズル５
，５″に夫々異なるガス供給装置を接続し、該ノズル５
，５″から異なる組成のガスを鋼板に噴射しめつき量を
制御する。いま、鋼板１の一方の表面１ａに薄めつきを
、他方の表面１ｂに厚めつきを形成しようとする場合、
薄めつきの表面１ａ側のノズル５からは窒素ガスを噴射
し、厚めつきの表面１ｂ側のノズル５″からは灯油の燃
焼生成ガスを噴射する。該窒素ガスは常温のものでも加
熱したものであつても良い。この場合、従来と同様にガ
ス圧、ノズルー鋼板間隔の調整を併用しても良い。これ
により良好な性情を有する差厚めつき鋼板を得ることが
できる。また表裏のめつき量差が例えば３０〜２００ｙ
／ボとか３０〜２５０ｙ／ボのように非常にめつき量差
が大きい場合には、厚めつき側のノズル５″のスリツト
ロ径を薄めつき側のノズル５のスリツトロ径よりも小さ
くすると効果的である。
融亜鉛めつき槽、３はシンクロール、４はコーティング
ロール、５，５゛は鋼板１の表裏からこれに対向するガ
ス噴射用ノズルである。本発明においてはこのノズル５
，５″に夫々異なるガス供給装置を接続し、該ノズル５
，５″から異なる組成のガスを鋼板に噴射しめつき量を
制御する。いま、鋼板１の一方の表面１ａに薄めつきを
、他方の表面１ｂに厚めつきを形成しようとする場合、
薄めつきの表面１ａ側のノズル５からは窒素ガスを噴射
し、厚めつきの表面１ｂ側のノズル５″からは灯油の燃
焼生成ガスを噴射する。該窒素ガスは常温のものでも加
熱したものであつても良い。この場合、従来と同様にガ
ス圧、ノズルー鋼板間隔の調整を併用しても良い。これ
により良好な性情を有する差厚めつき鋼板を得ることが
できる。また表裏のめつき量差が例えば３０〜２００ｙ
／ボとか３０〜２５０ｙ／ボのように非常にめつき量差
が大きい場合には、厚めつき側のノズル５″のスリツト
ロ径を薄めつき側のノズル５のスリツトロ径よりも小さ
くすると効果的である。
第２図は３０〜１５０ｙ／ｄ材の鋼板幅方向のめつき量
分布を示すもので、Ａは薄めつき側に窒素ガスを厚めつ
き側に燃焼生成ガスを夫々噴射した本Ｊ発明方法による
場合の結果てある。
分布を示すもので、Ａは薄めつき側に窒素ガスを厚めつ
き側に燃焼生成ガスを夫々噴射した本Ｊ発明方法による
場合の結果てある。
Ｂは両面に常温の窒素ガスを、Ｃは両面に灯油の燃焼生
成ガスを噴射した場合の結果である。この第２図から本
発明法によれば表裏面共にめつき付着量が均一化される
ことがわかる。次に実施例を示す。
成ガスを噴射した場合の結果である。この第２図から本
発明法によれば表裏面共にめつき付着量が均一化される
ことがわかる。次に実施例を示す。
実施例
下掲表に窒素ガスと燃焼ガスを使用して本発明法により
差厚めつき鋼板を製造した例を従来法との比較で示す。
差厚めつき鋼板を製造した例を従来法との比較で示す。
表中Ｓｌ，Ｓ２は第３図に示すように夫々薄めつき側の
ノズル５と厚めつき側のノズル５″のスリツトロ径であ
る。下掲表かられかるように、６０−９０ｆ／ｄ（片面
”が６０ｇ／Ｒｆｔ、他面が９０Ｖ／ｄ）の差厚めつき
では総ての方法で良好なものが得られた（ＮＯ．ｌ〜３
）が、３０−１５０ｆ／Ｒｆｔ材では従来法ては良好な
ものが得られなかつた。
ノズル５と厚めつき側のノズル５″のスリツトロ径であ
る。下掲表かられかるように、６０−９０ｆ／ｄ（片面
”が６０ｇ／Ｒｆｔ、他面が９０Ｖ／ｄ）の差厚めつき
では総ての方法で良好なものが得られた（ＮＯ．ｌ〜３
）が、３０−１５０ｆ／Ｒｆｔ材では従来法ては良好な
ものが得られなかつた。
例えば従来法で常温の窒素ガスを使用する場合、薄めつ
き面は外観および付着量の均一性とも良好てあるが、厚
めつき面は凹凸が全面にありスムーズな仕上りに欠ける
（ＮＯ．４，７）。また灯油の燃焼生成ガスを使用した
場合、厚めつき面には窒素ガス使用のときのような欠陥
は見られないが、薄めつき側ではスプラッシュが多発し
、それが鋼板に付着したり、ノズルの目づまり等を生じ
させた（ＮＯ．５，８）。一方、本発明法によればいず
れの差厚めつき品質的に良好なものが得られ（ＮＯ．３
，６，９）、また操業上もスプラッシュの発生等の問題
もなく極めて良好であつた。また３０−２００ｙ／イ、
３０−２５０Ｖ／ｄの差厚めつきの場合にはスリツトロ
径をかえることにより表面仕上りの良いめつき面を得る
ことができた（ＮＯ．ｌＯ，ｌｌ）。
き面は外観および付着量の均一性とも良好てあるが、厚
めつき面は凹凸が全面にありスムーズな仕上りに欠ける
（ＮＯ．４，７）。また灯油の燃焼生成ガスを使用した
場合、厚めつき面には窒素ガス使用のときのような欠陥
は見られないが、薄めつき側ではスプラッシュが多発し
、それが鋼板に付着したり、ノズルの目づまり等を生じ
させた（ＮＯ．５，８）。一方、本発明法によればいず
れの差厚めつき品質的に良好なものが得られ（ＮＯ．３
，６，９）、また操業上もスプラッシュの発生等の問題
もなく極めて良好であつた。また３０−２００ｙ／イ、
３０−２５０Ｖ／ｄの差厚めつきの場合にはスリツトロ
径をかえることにより表面仕上りの良いめつき面を得る
ことができた（ＮＯ．ｌＯ，ｌｌ）。
またＮＯ．ｌ２，ｌ３は窒素ガスを加熱して使用したも
のてあるが、常温の場合と同様に良好な製品が得られた
。なお、上記した本発明法によりめつき量を制御した後
、熱処理を施して両面あるいは片面のみのＦｅ−Ｚｎ合
金化亜鉛めつき鋼板を製造した結果、同様に表面仕上り
の優れたものが得られた。
のてあるが、常温の場合と同様に良好な製品が得られた
。なお、上記した本発明法によりめつき量を制御した後
、熱処理を施して両面あるいは片面のみのＦｅ−Ｚｎ合
金化亜鉛めつき鋼板を製造した結果、同様に表面仕上り
の優れたものが得られた。
第１図は本発明方法の説明図、第２図は板幅方向のめつ
き量を示すグラフ、第３図はノズル径の説明図である。
き量を示すグラフ、第３図はノズル径の説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続的に鋼板に溶融亜鉛めつきを施して鋼板の表裏
にめつき面を形成し次いで該めつき面にガス体を噴射し
て表裏のめつき付着量を制御する差厚溶融亜鉛めつき鋼
板の製造方法において、前記表裏のめつき面に異なる組
成のガス体を噴射することを特徴とする差厚溶融亜鉛め
つき鋼板の製造方法。 ２ 薄めつき面とするめつき面には窒素ガスを噴射し、
厚めつき面とするめつき面には燃焼ガスを噴射する特許
請求の範囲第１項に記載の差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57125762A JPS6059295B2 (ja) | 1982-07-21 | 1982-07-21 | 差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57125762A JPS6059295B2 (ja) | 1982-07-21 | 1982-07-21 | 差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5916959A JPS5916959A (ja) | 1984-01-28 |
| JPS6059295B2 true JPS6059295B2 (ja) | 1985-12-24 |
Family
ID=14918188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57125762A Expired JPS6059295B2 (ja) | 1982-07-21 | 1982-07-21 | 差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6059295B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61187993A (ja) * | 1985-02-14 | 1986-08-21 | Yukihiko Tamaki | 初期吸着による汚水の総合処理方法 |
-
1982
- 1982-07-21 JP JP57125762A patent/JPS6059295B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5916959A (ja) | 1984-01-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6059295B2 (ja) | 差厚溶融亜鉛めつき鋼板の製造方法 | |
| JPH042756A (ja) | 連続溶融めっきにおけるガスワイピング方法 | |
| KR20000041285A (ko) | 합금화 용융아연도금강판의 냉각방법 및이에 이용되는 냉각장치 | |
| JP2892579B2 (ja) | 溶融金属めっきの付着量制御方法 | |
| JPH01177353A (ja) | 合金化亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3278607B2 (ja) | 表面性状の良好な溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH04160142A (ja) | 溶融亜鉛系めっき鋼板とその製造方法 | |
| JP6927146B2 (ja) | 化成処理めっき鋼板の製造方法 | |
| JPS6059057A (ja) | 差厚片面合金化処理鋼板の製造方法 | |
| JPH11246960A (ja) | 高強度性に優れた溶融亜鉛めっき鋼管 | |
| JPS6146526B2 (ja) | ||
| JPH03106472A (ja) | 平滑性に優れた塗装鋼板の製造方法 | |
| JPS61104091A (ja) | 表面処理鋼板の製造法 | |
| JPS61136664A (ja) | 溶融金属の高速めつき方法 | |
| JPS5937345B2 (ja) | 溶融金属メッキ方法 | |
| JPH08218160A (ja) | ２層スプレーめっきによる高耐食性Ｚｎ−Ａｌ合金めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2616944B2 (ja) | 差厚合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH0297655A (ja) | 溶融亜鉛メッキ鋼板の表面平滑化方法 | |
| JPH11229107A (ja) | 鋼管の溶融亜鉛−鉄合金めっき方法 | |
| JPH08283961A (ja) | 外観の優れた塗布クロメート鋼板の製造方法 | |
| JPH01263254A (ja) | 溶融メッキ鋼板の製造方法 | |
| JPH01177352A (ja) | 合金化亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| KR20010091632A (ko) | 합금화 용융아연도금강판의 제조방법 | |
| JPH0483860A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面粗度調整方法 | |
| JPH0293054A (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |