JPS6058484A - 石炭の液化方法 - Google Patents
石炭の液化方法Info
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- JPS6058484A JPS6058484A JP16578683A JP16578683A JPS6058484A JP S6058484 A JPS6058484 A JP S6058484A JP 16578683 A JP16578683 A JP 16578683A JP 16578683 A JP16578683 A JP 16578683A JP S6058484 A JPS6058484 A JP S6058484A
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、石炭を液化する際に使用する溶剤の性能を
向上させ液化反応の効率化をはかることを目的とする石
炭の液化方法に関する。
向上させ液化反応の効率化をはかることを目的とする石
炭の液化方法に関する。
石炭の液化は固体石炭を軽質油、重質油等の液状物に転
化する技術であり、反応の原理は従来から既に知られて
おり、通常は高温高圧下で石炭に水素を添加して液化す
る方法が採られる。
化する技術であり、反応の原理は従来から既に知られて
おり、通常は高温高圧下で石炭に水素を添加して液化す
る方法が採られる。
このような石炭の液化反応においては、固体石炭を高圧
系内忙連続的に直接導入することが困難であるため、固
体石炭を微粉砕しこれを溶剤上混合してスラリー状とし
て高圧系内に圧送する方法が採られる。
系内忙連続的に直接導入することが困難であるため、固
体石炭を微粉砕しこれを溶剤上混合してスラリー状とし
て高圧系内に圧送する方法が採られる。
上記の溶剤上しては、石炭自身との親和性が良好であり
、かつ固液二相分離が生じないこと、液化生成物を均一
に分散させ安定化させる能力を有していること、溶解性
等の面から芳香族性に富む方が望ましいこと、液化反応
を促進する水素供与能を有していること、経済性等の理
由により、通常は石炭を液化して得られる重質油成分が
用いられる。この重質油成分を石炭液化用溶剤として用
いる場合は、そのまま循環使用するか、あるいは水素化
処理して使用する方法がとられるが、この重質油成分中
には溶剤としての性能を劣化させる脂肪族炭化水素を含
有しているため、これを除去する必要がある。
、かつ固液二相分離が生じないこと、液化生成物を均一
に分散させ安定化させる能力を有していること、溶解性
等の面から芳香族性に富む方が望ましいこと、液化反応
を促進する水素供与能を有していること、経済性等の理
由により、通常は石炭を液化して得られる重質油成分が
用いられる。この重質油成分を石炭液化用溶剤として用
いる場合は、そのまま循環使用するか、あるいは水素化
処理して使用する方法がとられるが、この重質油成分中
には溶剤としての性能を劣化させる脂肪族炭化水素を含
有しているため、これを除去する必要がある。
すなわち、石炭を液化して得られる脂肪族炭化水素の主
成分は直鎖パラフィンであり、その炭素数分布はＣ１゜
〜ｃ３５程度にわたっており、これらのパラフィンは石
炭液化油の主成分である芳香族成分とけ親和性が低いこ
と、反応温度４００℃以上という石炭液化条件下では非
常に分解し易く、この分解のために水素が消費されてし
まうこと、さらには凝固、析出し易い等の欠点を有して
いるため、このパラフィンが循環溶剤中に濃縮すると溶
剤の性能が著しく劣化し液化反応効率の低下をもたらす
。
成分は直鎖パラフィンであり、その炭素数分布はＣ１゜
〜ｃ３５程度にわたっており、これらのパラフィンは石
炭液化油の主成分である芳香族成分とけ親和性が低いこ
と、反応温度４００℃以上という石炭液化条件下では非
常に分解し易く、この分解のために水素が消費されてし
まうこと、さらには凝固、析出し易い等の欠点を有して
いるため、このパラフィンが循環溶剤中に濃縮すると溶
剤の性能が著しく劣化し液化反応効率の低下をもたらす
。
この発明は、上記の問題を解決するためになされたもの
であり、その要旨は石炭を液化して得られる重質油成分
をそのまま、あるいは水素化処理して石炭液化用溶剤と
して用いる石炭の液化方法において、前記溶剤の全量ま
たは一部をジメチルスルフオキシド（以下「ＤＭＳＯ」
と呼ぶ）と混合しＤＭＳＯ不溶分とＤ Ｍ Ｓ Ｏ可溶
分とに分別した後、ＤＭＳＯ可溶分をＤＭＳＯとＤＭＳ
Ｏ可溶油分とに分別し、得られたＤＭＳＯ可溶油分を石
炭液化用溶剤として用いることを特徴とし、また、前記
未水素化処理溶剤の全量または一部を前記と同様に処理
して得られたＤＭＳＯ可溶油分を水素化処理して石炭液
化用溶剤として用いることを特徴とする石炭の液化方法
にある。
であり、その要旨は石炭を液化して得られる重質油成分
をそのまま、あるいは水素化処理して石炭液化用溶剤と
して用いる石炭の液化方法において、前記溶剤の全量ま
たは一部をジメチルスルフオキシド（以下「ＤＭＳＯ」
と呼ぶ）と混合しＤＭＳＯ不溶分とＤ Ｍ Ｓ Ｏ可溶
分とに分別した後、ＤＭＳＯ可溶分をＤＭＳＯとＤＭＳ
Ｏ可溶油分とに分別し、得られたＤＭＳＯ可溶油分を石
炭液化用溶剤として用いることを特徴とし、また、前記
未水素化処理溶剤の全量または一部を前記と同様に処理
して得られたＤＭＳＯ可溶油分を水素化処理して石炭液
化用溶剤として用いることを特徴とする石炭の液化方法
にある。
すなわちこの発明は、循環溶剤留分中のパラフィンをＤ
ＭＳＯで除去して溶剤性能を高め、これ釦より石炭の液
化反応の効率化をはかる方法である。ここで、循環溶剤
留分中のパラフィンの除去にＤＭＳＯを用いたのは、以
下に示す理由による。
ＭＳＯで除去して溶剤性能を高め、これ釦より石炭の液
化反応の効率化をはかる方法である。ここで、循環溶剤
留分中のパラフィンの除去にＤＭＳＯを用いたのは、以
下に示す理由による。
すなわち、石炭を液化して得られる生成油中には、パラ
フィン類、芳香族類等が混在しておシ、このため、蒸留
等の手法によっては両者を分別することは不可能である
。それ故、特殊な溶剤を用いてこの両者のどちらかを選
択的に抽出して分別する方法が一般的には採られる。こ
の特殊な溶剤としては、すでに石油化学工業等において
数種類のものが知られているが、これらのほとんどは実
際にけＢＴＸ等の軽質芳香族成分の抽出に用いられてい
る。
フィン類、芳香族類等が混在しておシ、このため、蒸留
等の手法によっては両者を分別することは不可能である
。それ故、特殊な溶剤を用いてこの両者のどちらかを選
択的に抽出して分別する方法が一般的には採られる。こ
の特殊な溶剤としては、すでに石油化学工業等において
数種類のものが知られているが、これらのほとんどは実
際にけＢＴＸ等の軽質芳香族成分の抽出に用いられてい
る。
一方、石炭を液化して得られる芳香族成分は、一般に重
質であり、このためこの発明者らが種々検討した結果で
は、例えばジエチレングリコール等では充分に重質芳香
族を抽出しないが、ＤＭＳＯは良好に石炭液化油中の芳
香族成分のみ抽出することが判明した。
質であり、このためこの発明者らが種々検討した結果で
は、例えばジエチレングリコール等では充分に重質芳香
族を抽出しないが、ＤＭＳＯは良好に石炭液化油中の芳
香族成分のみ抽出することが判明した。
次に、この発明法を実施するだめの装置の一例を、第１
図および第２図に示すブロック図に基づいて説明する。
図および第２図に示すブロック図に基づいて説明する。
第１図において、（１）はスラリー化工程、（２）は液
化反応工程、（３）は蒸留塔、（４）は水素化処理工程
、（５）けＤＭＳＯ分離工程をそれぞれ示す。すなわち
、まず石炭（６）と溶剤（７）とをスラリー化工程にて
撹拌混合してスラリーを形成する。このスラリーは液化
反応工程（２）に送られ、液化反応完了後生成物は蒸留
塔（３）Ｋ入り、ここで軽質油成分、重質油成分とに分
離され、重質油成分は循環溶剤としてその全量または一
部を水素化処理工程（４−１）に導入し水素化処理した
後、または未処理の壕まＤＭＳＯ分離工程（６）に送り
、ここで該溶剤中のパラフィン（８）を除去した後石炭
液化用溶剤（７）として循環使用する。また、未処理の
ままＤＭＳＯ分離工程（５）でパラフィンを除去した後
、水素化処理工程（４−２）で水素化処理し、これを石
炭液化用溶剤（７）として使用する。
化反応工程、（３）は蒸留塔、（４）は水素化処理工程
、（５）けＤＭＳＯ分離工程をそれぞれ示す。すなわち
、まず石炭（６）と溶剤（７）とをスラリー化工程にて
撹拌混合してスラリーを形成する。このスラリーは液化
反応工程（２）に送られ、液化反応完了後生成物は蒸留
塔（３）Ｋ入り、ここで軽質油成分、重質油成分とに分
離され、重質油成分は循環溶剤としてその全量または一
部を水素化処理工程（４−１）に導入し水素化処理した
後、または未処理の壕まＤＭＳＯ分離工程（６）に送り
、ここで該溶剤中のパラフィン（８）を除去した後石炭
液化用溶剤（７）として循環使用する。また、未処理の
ままＤＭＳＯ分離工程（５）でパラフィンを除去した後
、水素化処理工程（４−２）で水素化処理し、これを石
炭液化用溶剤（７）として使用する。
ＤＭＳＯ分離工程（５）は第２図に示すごとく、抽出・
分配工程（５−１）、分別工程（５−２）、ＤＭＳＯ回
収工程（５−３）から成り、水素化処理または未処理の
重質油成分（イ）を抽出・分配工程（５−１）でＤＭＳ
Ｏ（ロ）と混合し、この混合物を分別工程（５−２）で
ＤＭＳＯ不溶分（ハ）とＤＭＳＯ可溶分に）とに分別す
る。この際加えられるＤＭＳＯの量は特に限定するもの
ではないが、経済性を考慮して循環溶剤と等量以下であ
ることが望ましい。
分配工程（５−１）、分別工程（５−２）、ＤＭＳＯ回
収工程（５−３）から成り、水素化処理または未処理の
重質油成分（イ）を抽出・分配工程（５−１）でＤＭＳ
Ｏ（ロ）と混合し、この混合物を分別工程（５−２）で
ＤＭＳＯ不溶分（ハ）とＤＭＳＯ可溶分に）とに分別す
る。この際加えられるＤＭＳＯの量は特に限定するもの
ではないが、経済性を考慮して循環溶剤と等量以下であ
ることが望ましい。
また、一般的には循環溶剤けＤＭＳＯを混合するだけで
可溶分と不溶分とが二層に分離するが、ＤＭＳＯを混合
する際さらにＤＭＳＯ不溶油分を／Ｐ宛添加すれば、可
溶分と不溶分の二層間の境界がよりいっそう鮮明と々っ
て後の分別操作を容易とするばかりでなく、可溶分と不
溶分の分離時間も短縮される効果がある。このようにし
て二層に分かれたＤＭＳＯ可溶分とＤＭＳＯ不溶分は例
えばデカンテーション等の手法によって分別することが
できる。続いて、分別されたＤＭＳＯ可溶分に）につい
ては、ＤＭＳＯ回収工程（５−３）でＤＭＳＯ（ロ）を
除去、回収し、一方分別したＤＭＳＯ可溶油分に）は循
環溶剤として直接、または水素化処理工程（４−２）を
経てスラリー化工程＋１）に供給することになる。
可溶分と不溶分とが二層に分離するが、ＤＭＳＯを混合
する際さらにＤＭＳＯ不溶油分を／Ｐ宛添加すれば、可
溶分と不溶分の二層間の境界がよりいっそう鮮明と々っ
て後の分別操作を容易とするばかりでなく、可溶分と不
溶分の分離時間も短縮される効果がある。このようにし
て二層に分かれたＤＭＳＯ可溶分とＤＭＳＯ不溶分は例
えばデカンテーション等の手法によって分別することが
できる。続いて、分別されたＤＭＳＯ可溶分に）につい
ては、ＤＭＳＯ回収工程（５−３）でＤＭＳＯ（ロ）を
除去、回収し、一方分別したＤＭＳＯ可溶油分に）は循
環溶剤として直接、または水素化処理工程（４−２）を
経てスラリー化工程＋１）に供給することになる。
なお、ＤＭＳＯを除去する方法としては、例えばＤＭＳ
Ｏ可溶分を直接蒸留してＤＭＳＯを除去する方法、ある
いｉＤＭｓｏ可溶分に水を加えてＤＭＳＯを除去する方
法等があげられる。
Ｏ可溶分を直接蒸留してＤＭＳＯを除去する方法、ある
いｉＤＭｓｏ可溶分に水を加えてＤＭＳＯを除去する方
法等があげられる。
このようにして調整したＤＭＳＯ可溶油分は、溶剤とし
ての性能を劣化させるパラフィンを含有していないので
、これを石炭液化用溶剤として用いた場合には液化反応
効率の向上に大なる効果を奏する。
ての性能を劣化させるパラフィンを含有していないので
、これを石炭液化用溶剤として用いた場合には液化反応
効率の向上に大なる効果を奏する。
以下、この発明の実施例について説明する。
〔実施例１〕
石炭液化装置として、スラリー処理量４ ｌ／Ｈｒ規模
の連続式液化装置を用い、反応温度４５０℃、圧力１５
０ｖｊＧ、ＬＨ８Ｖ＝１、諷＝ ５００の条件下で第１
表に示す性状を有する石炭の液化実験を行なった。反応
後、液状生成物を蒸留して沸点２００〜５３８℃留分を
分取し、これを循環溶剤として用い、上記と同様の条件
で液化実験を行なった。このようにして同様の操作を１
０回繰返して、はぼ石、炭由来成分のみより構成される
と考えられる沸点２００〜５３８℃留分（以下「Ａ溶剤
」と称する）を取得した。
の連続式液化装置を用い、反応温度４５０℃、圧力１５
０ｖｊＧ、ＬＨ８Ｖ＝１、諷＝ ５００の条件下で第１
表に示す性状を有する石炭の液化実験を行なった。反応
後、液状生成物を蒸留して沸点２００〜５３８℃留分を
分取し、これを循環溶剤として用い、上記と同様の条件
で液化実験を行なった。このようにして同様の操作を１
０回繰返して、はぼ石、炭由来成分のみより構成される
と考えられる沸点２００〜５３８℃留分（以下「Ａ溶剤
」と称する）を取得した。
次に、上記Ａ溶剤２０（ｌＫＤＭｓＯ２００■およびＤ
ＭＳＯに不溶のシクロヘキサン５９ｃｃを混合し、充分
撹拌した後静置して該混合物を二層に分別し、下層のＤ
ＭＳＯ可溶分のみを取出し、これに水を加えて充分撹拌
した後静置して二層に分別した。このうち、上層のＤＭ
ＳＯ可溶油分（以下「Ｂ溶剤」と称する）のみを定量的
に回収した。
ＭＳＯに不溶のシクロヘキサン５９ｃｃを混合し、充分
撹拌した後静置して該混合物を二層に分別し、下層のＤ
ＭＳＯ可溶分のみを取出し、これに水を加えて充分撹拌
した後静置して二層に分別した。このうち、上層のＤＭ
ＳＯ可溶油分（以下「Ｂ溶剤」と称する）のみを定量的
に回収した。
このようにして得られたＢ溶剤４５９を石炭液化用溶剤
として用い、ｖ；１表に示す性状を有する石炭３０ｙお
よび鉄系触媒３ｆと共に、内容積５００ ｍｅの電磁誘
導撹拌式オートクレーブに充填し１水素初圧７０￥ＪＧ
のもと、反応温度４５０℃にて１時間石炭の液化実験を
行なった。反応終了後、オートクレーブ内ガス全量を抜
き出して計量するとともに、ガスクロマトグラフで成分
分析を行ない、液状生成物については、その全量を定量
的にオートクレーブから回収した後蒸留して各留分の収
率を算出した。その結果を第２表に示す。
として用い、ｖ；１表に示す性状を有する石炭３０ｙお
よび鉄系触媒３ｆと共に、内容積５００ ｍｅの電磁誘
導撹拌式オートクレーブに充填し１水素初圧７０￥ＪＧ
のもと、反応温度４５０℃にて１時間石炭の液化実験を
行なった。反応終了後、オートクレーブ内ガス全量を抜
き出して計量するとともに、ガスクロマトグラフで成分
分析を行ない、液状生成物については、その全量を定量
的にオートクレーブから回収した後蒸留して各留分の収
率を算出した。その結果を第２表に示す。
また、比較のため、本発明のＢ溶剤に替えて、Ａ溶剤４
５９を使って＄１表に示す性状を有する石炭３０ｆを上
記と同じ条件で液化し、得られた生成物の収率および水
素消費量を第２表に併せて示した。
５９を使って＄１表に示す性状を有する石炭３０ｆを上
記と同じ条件で液化し、得られた生成物の収率および水
素消費量を第２表に併せて示した。
第２表より、Ｂ溶剤を用いた場合には、残渣収率が低く
、また水素消費量も少ないことから、石炭の液化反応が
効率よく行なわれたことがわかる。
、また水素消費量も少ないことから、石炭の液化反応が
効率よく行なわれたことがわかる。
第１表
第 ２ 表
〔実施例２〕
実施例１で得九Ａ溶剤１００ｆを、Ｎ ｉ −Ｎｏ系触
媒１０ｇと共に１内容積５００ｄの電磁誘導撹拌式オー
トクレーブに充填し、反応温度３５０℃にて１時間水素
化処理した。なお、反応中圧力が！００〜Ｇに保持され
るよう、適宜水素ガスをオートクレーブ内に圧入した。
媒１０ｇと共に１内容積５００ｄの電磁誘導撹拌式オー
トクレーブに充填し、反応温度３５０℃にて１時間水素
化処理した。なお、反応中圧力が！００〜Ｇに保持され
るよう、適宜水素ガスをオートクレーブ内に圧入した。
得られた水素化処理溶剤７０ｆにＤＭＳＯ７０偲および
ＤＭＳＯに不溶のシクロヘキサン２０代を混合し、充分
撹拌した後静置して該混合物を二層に分別し、下層のＤ
ＭＳＯ可溶分のみを取出し、これに水を加えて充分撹拌
した後静置して二層に分別した。このうち、上層のＤＭ
ＳＯ可溶油分（以下「Ｃ溶剤」と称する）のみを定量的
に回収し、得られたＣ溶剤４５９を使用して、実施例１
と同じ石炭を同じ手法で液化した結果を第３表に示す。
ＤＭＳＯに不溶のシクロヘキサン２０代を混合し、充分
撹拌した後静置して該混合物を二層に分別し、下層のＤ
ＭＳＯ可溶分のみを取出し、これに水を加えて充分撹拌
した後静置して二層に分別した。このうち、上層のＤＭ
ＳＯ可溶油分（以下「Ｃ溶剤」と称する）のみを定量的
に回収し、得られたＣ溶剤４５９を使用して、実施例１
と同じ石炭を同じ手法で液化した結果を第３表に示す。
第３表より、Ａ溶剤を水素化処理した後ＤＭＳＯ抽出処
理を行った場合には、Ａ溶剤を水素化処理がわかる。
理を行った場合には、Ａ溶剤を水素化処理がわかる。
第３表
〔実施例３〕
実施例１で得たＢ溶剤１００ｇをＮｉ−Ｍｏ系触媒と共
に、内容積５００−の電磁誘導撹拌式オートクレーブに
充填し、反応温度３５０℃にて１時間水素化処理した。
に、内容積５００−の電磁誘導撹拌式オートクレーブに
充填し、反応温度３５０℃にて１時間水素化処理した。
なお、反応中圧力が１００１Ｇに保持されるよう、適宜
水素ガスをオートクレーブ内に圧入した。
水素ガスをオートクレーブ内に圧入した。
得られた水素化処理溶剤（以下「Ｄ溶剤」と称する）４
５ｆを使用し、実施例１と同じ石炭を同じ手法で液化し
た結果を第４表に示す。
５ｆを使用し、実施例１と同じ石炭を同じ手法で液化し
た結果を第４表に示す。
第４表よシ、溶剤の水素化処理をＤ Ｍ Ｓ Ｏ抽出処
理後に行なっても、ＤＭＳＯ抽出処理前に水素化処理し
た実施例２と同様良好な値を示すことがわかる。
理後に行なっても、ＤＭＳＯ抽出処理前に水素化処理し
た実施例２と同様良好な値を示すことがわかる。
第 ４ 表
以上説明したごとく、この発明法によれば、石炭の液化
反応効率をこれまで以上に高めることができ、高価な水
素ガスの効率的消費をはかることができるので、より大
きな経済的効果をあげることができ、工業的に極めて有
益である。
反応効率をこれまで以上に高めることができ、高価な水
素ガスの効率的消費をはかることができるので、より大
きな経済的効果をあげることができ、工業的に極めて有
益である。
第１図はこの発明法を実施するための装置構成例を示す
ブロック図、′ｌ／ＩＪ２図は同上におけるＤＭＳＯ分
離工程を示すブロック図である。 工・・・スラリー化工程、 ２・・パ液化反応工程、３
・・・蒸留塔、４−１．４−２・・・水素化処理工程、
５・・・ＤＭＳＯ９離工程、５−１・・・抽出・分配工
程、５−２・・・分別工程、 ５−３・・・ＤＭＳＯ回
収工程、６・・・石炭、 ７・・・溶剤、 イ・・・重質油成分、 口・・・ＤＭＳＯハ・・・ＤＭ
ＳＯ不溶分、 二・・・ＤＭＳＯ可溶分。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 押 １）良 久 圃國
ブロック図、′ｌ／ＩＪ２図は同上におけるＤＭＳＯ分
離工程を示すブロック図である。 工・・・スラリー化工程、 ２・・パ液化反応工程、３
・・・蒸留塔、４−１．４−２・・・水素化処理工程、
５・・・ＤＭＳＯ９離工程、５−１・・・抽出・分配工
程、５−２・・・分別工程、 ５−３・・・ＤＭＳＯ回
収工程、６・・・石炭、 ７・・・溶剤、 イ・・・重質油成分、 口・・・ＤＭＳＯハ・・・ＤＭ
ＳＯ不溶分、 二・・・ＤＭＳＯ可溶分。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 押 １）良 久 圃國
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 石炭を液化して得られる重質油成分をそのまま、あ
るいけ水素化処理して石炭液化用溶剤として循環使用す
る石炭の液化方法において、前記溶剤の全量または一部
をジメチルスル７オキシドと混合しジメチルスルフオキ
シド可溶分とジメチルスル７才キシド不溶分とに分別し
た後、ジメチルスルフオキシド可溶分をジメチルスルフ
オキシドとジメチルスルフオキシド可溶油分とに分別し
、得られたジメチルスル７オキシド可溶油分を石炭液化
用溶剤として用いることを特徴とする石炭の液化方法。 ２ 石炭を液化して得られる重質油成分をそのまま、あ
るいは水素化処理して石炭液化用溶剤として循環使用す
る石炭の液化方法において、前記未水素化処理溶剤の全
量または一部をジメチルスルフオキシドと混合しジメチ
ルスルフオキシド可溶分とジメチルスルフオキシド不溶
分とに分別した後、ジメチルスル７才キシド可溶分をジ
メチルスルフオキシドとジメチルスルフオキシド可溶油
分とに分別し、得られたジメチルスルフオキシド可溶油
分を水素化処理して石炭液化用溶剤として用いることを
特徴とする石炭の液化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16578683A JPS6058484A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 石炭の液化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16578683A JPS6058484A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 石炭の液化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6058484A true JPS6058484A (ja) | 1985-04-04 |
| JPH0242400B2 JPH0242400B2 (ja) | 1990-09-21 |
Family
ID=15818977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16578683A Granted JPS6058484A (ja) | 1983-09-07 | 1983-09-07 | 石炭の液化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6058484A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62164789A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 石炭液化方法 |
| JPS62164788A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 石炭の水添液化方法 |
| JPS63270793A (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 石炭液化法 |
-
1983
- 1983-09-07 JP JP16578683A patent/JPS6058484A/ja active Granted
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPS62164789A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 石炭液化方法 |
| JPS62164788A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-21 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 石炭の水添液化方法 |
| JPS63270793A (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 石炭液化法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0242400B2 (ja) | 1990-09-21 |
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