JPS6056609B2 - 皮膜つきクツシヨン体の製造方法 - Google Patents
皮膜つきクツシヨン体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6056609B2 JPS6056609B2 JP53091770A JP9177078A JPS6056609B2 JP S6056609 B2 JPS6056609 B2 JP S6056609B2 JP 53091770 A JP53091770 A JP 53091770A JP 9177078 A JP9177078 A JP 9177078A JP S6056609 B2 JPS6056609 B2 JP S6056609B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion body
- film
- mold
- manufacturing
- cushion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/5618—Impregnating foam articles
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この方法は皮膜つきクッション体の新規な製造方法に関
する。
する。
クッション本体の表面にカバー地を一体に接合した皮膜
つきクッション体は、車輌や家具等のクッション材とし
て欠かせないものであるが、その実用的な製造方法とし
ては、つぎの２つしか知られていない。
つきクッション体は、車輌や家具等のクッション材とし
て欠かせないものであるが、その実用的な製造方法とし
ては、つぎの２つしか知られていない。
その１つは、ウレタンフォームなどのクッション本体を
モールド成形で製造しておき、このクッション本体の表
面に布やレザー等のカバー地を接着剤等で一体接合する
ものである。
モールド成形で製造しておき、このクッション本体の表
面に布やレザー等のカバー地を接着剤等で一体接合する
ものである。
もう１つは、真空成形用モールド内に布地をセットし、
これを真空吸引操作でモールド内面に密着せしめ、この
中に発泡原液を注入して、発泡固化させるものである。
これを真空吸引操作でモールド内面に密着せしめ、この
中に発泡原液を注入して、発泡固化させるものである。
′しかし、上述した方法ではカバー地のアセンブリ加
工や真空吸引時の布地のセットに手間がかかるだけでな
く、そのカバー地には柔軟性に富むものが要求されるた
め材質も自つと制約をうける。
工や真空吸引時の布地のセットに手間がかかるだけでな
く、そのカバー地には柔軟性に富むものが要求されるた
め材質も自つと制約をうける。
また、とくに接着剤を用いる方法では、カバー地の風合
が損なわれる問題点が指摘されている。この発明は上記
事情に鑑みてなされたもので、すぐれた作業性を有する
とともに、広範囲の材料からカバー地を選択できる新規
な皮膜つきクッション体の製造方法を提供する。この発
明の皮膜つきクッション体の製造方法は、発泡構造のク
ッション本体の表面にセミキユアまたは未キユアの熱可
塑性樹脂薄葉材を被着せしめ、このものをモールド内に
セットして、加熱キユアを施すことを特徴とする。
が損なわれる問題点が指摘されている。この発明は上記
事情に鑑みてなされたもので、すぐれた作業性を有する
とともに、広範囲の材料からカバー地を選択できる新規
な皮膜つきクッション体の製造方法を提供する。この発
明の皮膜つきクッション体の製造方法は、発泡構造のク
ッション本体の表面にセミキユアまたは未キユアの熱可
塑性樹脂薄葉材を被着せしめ、このものをモールド内に
セットして、加熱キユアを施すことを特徴とする。
工程の順に従つてこの発明方法をさらに詳しく説明する
。
。
この発明におけるクッション本体は発泡構造（主に連続
気泡）が要求されるが、これはウレタンフォーム等のモ
ールド成形によつて、簡単に製造することができる。も
ちろんウレタンフォームのモールド成形に限定されず、
塩化ビニール樹脂等の合成樹脂発泡体やラバーフオーム
など、公知のクッション材料で本体を製造することがで
きる。つぎの工程では、このクッション本体の表面に熱
可塑性樹脂の薄葉材を被着させて、モールド内にセット
することが必要である。
気泡）が要求されるが、これはウレタンフォーム等のモ
ールド成形によつて、簡単に製造することができる。も
ちろんウレタンフォームのモールド成形に限定されず、
塩化ビニール樹脂等の合成樹脂発泡体やラバーフオーム
など、公知のクッション材料で本体を製造することがで
きる。つぎの工程では、このクッション本体の表面に熱
可塑性樹脂の薄葉材を被着させて、モールド内にセット
することが必要である。
ここにいう薄葉材とは、具体的には塩化ビニール樹脂、
アクリル樹脂、ポリアミド（ナイロン等）などのシート
やフィルムを指し、無発泡でも発泡構造でもよいが、必
須要件としてセミキユアまたは未キユア（未加硫または
未硬化）のものでなければならない。
アクリル樹脂、ポリアミド（ナイロン等）などのシート
やフィルムを指し、無発泡でも発泡構造でもよいが、必
須要件としてセミキユアまたは未キユア（未加硫または
未硬化）のものでなければならない。
このような条件を満たすシートやフィルムは、樹脂の種
類に応じて、カレンダー加工、インジエクツシヨン加工
あるいはキヤステング加工など、公知の成形手段により
容易に製造することができる。その厚みについてはクッ
ション体の用途や樹脂の種類等によソー様ではないが、
一般的には０．５〜３ｗｍ程度が適当である。クッショ
ン本体に薄葉材を被着させるときは、従来方法と違つて
接着剤などは使用する必要はない。つまり、この発明で
はクッション本体を前記フィルムやシートで簡単に包ん
だまま、モールド内にセットすることができる。強いて
接着剤を使用するときは、薄葉材がクッション本体から
１時的に脱落するのを防ぐ範囲にとどめるべきであり、
したがつて塗布量も塗布面積も自づと限定される。モー
ルド内のセットが終了すれば、つぎの操作としてモール
ドの加熱を行なう、モールドの加熱温度と加熱時間は、
薄葉材のキユアに必要な条件に設定され、たとえば塩化
ビニル樹脂の薄葉材であれば、２００℃前後、５分程度
に設定される。
類に応じて、カレンダー加工、インジエクツシヨン加工
あるいはキヤステング加工など、公知の成形手段により
容易に製造することができる。その厚みについてはクッ
ション体の用途や樹脂の種類等によソー様ではないが、
一般的には０．５〜３ｗｍ程度が適当である。クッショ
ン本体に薄葉材を被着させるときは、従来方法と違つて
接着剤などは使用する必要はない。つまり、この発明で
はクッション本体を前記フィルムやシートで簡単に包ん
だまま、モールド内にセットすることができる。強いて
接着剤を使用するときは、薄葉材がクッション本体から
１時的に脱落するのを防ぐ範囲にとどめるべきであり、
したがつて塗布量も塗布面積も自づと限定される。モー
ルド内のセットが終了すれば、つぎの操作としてモール
ドの加熱を行なう、モールドの加熱温度と加熱時間は、
薄葉材のキユアに必要な条件に設定され、たとえば塩化
ビニル樹脂の薄葉材であれば、２００℃前後、５分程度
に設定される。
こうして加熱キユアを行なうと、クッション体一に被着
している薄葉材が熱で溶融し、この溶融樹脂はクッショ
ン本体表面に密着し、１部は表面からクッション本体の
セル中に侵入する。
している薄葉材が熱で溶融し、この溶融樹脂はクッショ
ン本体表面に密着し、１部は表面からクッション本体の
セル中に侵入する。
したがつて、冷却工程を終ると、クッション本体表面に
は熱可塑性樹脂の皮膜が均一かつ強固に。
は熱可塑性樹脂の皮膜が均一かつ強固に。
固着し、風合のすぐれた皮膜つきクッション体を得るこ
とができる。この発明方法は、加熱キユアによつて熱可
塑性樹脂をクッション本体表面に融着させるものである
から、皮膜の材料つまリカバー地の材料は用途！や使用
条件に応じて広範囲に及ぶ熱可塑性樹脂の中から自由に
選択でき、柔軟性のものから硬いものに至るまで、風合
の異なる皮膜つきクッション体を製造することができる
。また、クッション本体に対する薄葉材の被着作業、モ
ールド内へのセット作業、加熱キユア工程、いずれも特
殊な技術を必要とせず、作業性にすぐれている。
とができる。この発明方法は、加熱キユアによつて熱可
塑性樹脂をクッション本体表面に融着させるものである
から、皮膜の材料つまリカバー地の材料は用途！や使用
条件に応じて広範囲に及ぶ熱可塑性樹脂の中から自由に
選択でき、柔軟性のものから硬いものに至るまで、風合
の異なる皮膜つきクッション体を製造することができる
。また、クッション本体に対する薄葉材の被着作業、モ
ールド内へのセット作業、加熱キユア工程、いずれも特
殊な技術を必要とせず、作業性にすぐれている。
そして、製品の風合がすぐれている点もこの発明方法な
らではの効果であり、カバー地に接着剤・が浸透するこ
ともないし、発泡原液が含浸することもないので、風合
のすぐれた皮膜つきクッション体を製造することができ
る。
らではの効果であり、カバー地に接着剤・が浸透するこ
ともないし、発泡原液が含浸することもないので、風合
のすぐれた皮膜つきクッション体を製造することができ
る。
したがつて、この発明は皮膜つきクッション体の製造分
野に対し従来法とは趣きの異なる実用的な製造方法を提
供するものであり、業界に大きな貢献をするものである
。
野に対し従来法とは趣きの異なる実用的な製造方法を提
供するものであり、業界に大きな貢献をするものである
。
実施例
塩化ビニル樹脂 １０鍾量部ジオクチ
ルフタレート（可塑剤） ９瀘量部ジブチルスズジラ
ウレートとステアリン酸カドミウムの混合物（安定 剤） ５重量部炭酸カル
シウム ２踵量部顔 料
１鍾量部上記配合組成のペースト状
混合物をコンベヤベルトの上にドクタナイフで厚さ１１
Ｗ１にコーテングし、１３０℃、３分間加熱することに
より、半溶融状の塩化ビニル樹脂シートを得た。
ルフタレート（可塑剤） ９瀘量部ジブチルスズジラ
ウレートとステアリン酸カドミウムの混合物（安定 剤） ５重量部炭酸カル
シウム ２踵量部顔 料
１鍾量部上記配合組成のペースト状
混合物をコンベヤベルトの上にドクタナイフで厚さ１１
Ｗ１にコーテングし、１３０℃、３分間加熱することに
より、半溶融状の塩化ビニル樹脂シートを得た。
この塩化ビニル樹脂シートを、別途に発泡成形したヘツ
ドレス形状のウレタンフォームの全表面に被着させ、こ
のものを金型に収容し、１８０℃、５分間加熱キユアし
た。
ドレス形状のウレタンフォームの全表面に被着させ、こ
のものを金型に収容し、１８０℃、５分間加熱キユアし
た。
冷却後、脱型したところ、ウレタンフォームの表面に塩
化ビニル樹脂皮膜が強固に接合したクッション体が得ら
れ、その皮膜はすぐれた風合を有するものであつた。
化ビニル樹脂皮膜が強固に接合したクッション体が得ら
れ、その皮膜はすぐれた風合を有するものであつた。
Claims (1)
- １ 発泡構造のクッション本体の表面にセミキユアまた
は未キユアの熱可塑性樹脂の薄葉材を被着せしめ、この
状態のものをモールド内にセットして、加熱キユアする
ことを特徴とする皮膜つきクッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53091770A JPS6056609B2 (ja) | 1978-07-27 | 1978-07-27 | 皮膜つきクツシヨン体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53091770A JPS6056609B2 (ja) | 1978-07-27 | 1978-07-27 | 皮膜つきクツシヨン体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5517582A JPS5517582A (en) | 1980-02-07 |
| JPS6056609B2 true JPS6056609B2 (ja) | 1985-12-11 |
Family
ID=14035798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53091770A Expired JPS6056609B2 (ja) | 1978-07-27 | 1978-07-27 | 皮膜つきクツシヨン体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6056609B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55155683A (en) * | 1979-05-18 | 1980-12-04 | Wako Chemical Kk | Preparation of outer layer impregnating multilayer cushion and its product |
| NZ209203A (en) * | 1983-09-08 | 1987-04-30 | Personal Products Co | Sanitary napkin having a dense peripheral edge portion |
| JP2607032B2 (ja) * | 1993-07-16 | 1997-05-07 | 大日本印刷株式会社 | 成形同時絵付転写フィルム及びその製造方法 |
-
1978
- 1978-07-27 JP JP53091770A patent/JPS6056609B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5517582A (en) | 1980-02-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5580501A (en) | Method of manufacturing an interior trim panel using polyurethane powder | |
| US3844876A (en) | Foamed polyester resin laminated products | |
| US3093525A (en) | Method of lamination of plastic film and foam and the product therefrom | |
| US4867826A (en) | Method for making laminated foam articles | |
| CA1052680A (en) | Process for the production of a multi-layer sheet structure or shaped element | |
| US2948651A (en) | Plastic article and method of producing same | |
| EP0171085A2 (en) | Vulcanized rubber article and the process for production thereof | |
| ES8206278A1 (es) | Procedimiento para la produccion de piezas perfiladas rigi- das | |
| US4278629A (en) | Preparation of padded articles | |
| US3003576A (en) | Automobile floor mat | |
| US4247513A (en) | Method of making laminated sole | |
| JPS6056609B2 (ja) | 皮膜つきクツシヨン体の製造方法 | |
| JPH04185428A (ja) | 車輌用内装材とその製造方法 | |
| US3499065A (en) | Method of making laminated articles | |
| JPH0225806B2 (ja) | ||
| US3407104A (en) | Fabric bonding process | |
| WO1992008601A1 (en) | Method for manufacturing a cushion which is at least composed of a body, an intermediate foam layer and an upholstery layer | |
| CN111067182A (zh) | 一种安全帽及其制备方法 | |
| JPS6117654B2 (ja) | ||
| JPH02208040A (ja) | 内装材基材の製法 | |
| JPS645916B2 (ja) | ||
| JPS6154595B2 (ja) | ||
| CN115519816A (zh) | 一种包覆有薄膜的3d打印鞋材及其制备方法和应用 | |
| JPS5830142B2 (ja) | 積層成形体の製造方法 | |
| JPH05154953A (ja) | 内装材基材の製造法 |