JPS6056003A - 高炉へのコ−クス装入方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は高炉操業におけるコークスの装入方法に関し、
詳細には高炉内における装入原料（コークスと鉱石）の
積層状態をコークス装入段階で調整することによって適
正な中心流を確保し高炉操業の安定に資する方法に関す
るものである。

近年高炉の大型化に伴ない、高炉１基当りの銑鉄生産量
は飛躍的に増大しているが、大型化の利点を最大限有効
に生かす為には、高炉操業状況を如伺に安定的に維持し
ていくかが重要なポイントになる。殊に大型高炉では、
炉況の悪化に伴なって牛産早は大幅に低下し、また次工
程に及ぼす影響も多大である。従って高炉操業に当たっ
ては種々の操業条ヂトを巧みにコントロールしなければ
ならないが、就中、炉内における装入原料の分布を適正
に管理することは特に重要である。即ち炉内に装入され
た鉱石は、炉内を上昇する高温の還元ガスによって加熱
されつつ還元されるが、この加熱と還元を効率よく行な
う為には、装入原料（コークスを含めて）の分布を均一
に保ち、すべての鉱石に対して均等に還元ガスを供給す
る必要がある。しかし実際の操業においては、原料装入
装置の特性や装入物の堆積特性等各種の因子が影響し、
均一な分布状態を維持することは困難である。特に装入
原料の調製工程で生じる物理的、化学的な変動、或は炉
況の悪化等に基因する分布状態の乱れは、現在の操業法
では避は難い。これらによって上昇ガスの円周バランス
がくずれると、還元ガスの局部的な偏流が生じ、棚吊り
、スリップ、フラッディング等が多発する。特に棚吊り
が発生すると一時的に送風圧力が上昇し、この風圧によ
って装入原料が吹き上げられるフラッディング現象やス
ラッギング現象が現われ、炉況は極端に悪化する。従っ
て前記の様な避は難い炉況変化があっても操業を安定的
に鹸持してい〈為には、炉内ガス流を単に均等に分散さ
′せるのではなく、ガス流の一部を一定の領域特に炉心
部に集中させ（以下中心流という）、炉内ガス圧の上昇
に対する安全弁的機能を果させるというのが最近の一般
的判断になっており、これらは経験的にも確認されてい
るが、安全な中心流を継続的に得る技術についてはいま
のところ満足できるほどには完成されていない。即ち例
えばベル方式等による通常の装入方式であると鉱石もコ
ークスも炉壁側から流入落下されるが鉱石の安息角はコ
ークスのそれに比べて小さいから炉心側に流動しやすく
鉱石層とコークス層の厚み比（ｏｒｅ／ｃａｋｅ以下単
にＯ／Ｃという）は炉心部において高くなる。特にペレ
ット化された鉱石を使う高炉では、該ペレット状鉱石の
安息角が一層小さい為、該鉱石の炉中心部への流れは顕
著であって、炉中心部のＯ／Ｃが更に高くなる傾向にあ
り、炉中心部のＯ／Ｃを低下させたいという要望が特に
強く打出されている。上記課題解決の為の最も一般的な
方法として提案されているのは、通気性のよいコークス
を炉心側に密に落下装入する方法である。第１図は当該
改良提案に係る原料装入法及び装入原料の分布状態を示
す略図であるが、ベル４を利用して高炉１内にコークス
２と鉱石３を交互に装入するに当り、シリンダ５により
アーマ−プレート６を変位させることによって、装入原
料の炉内への落下流入位置を変更する。例えばコークス
２を装入するときは、アーマ−プレート６を第１図の破
線状１ｇにして、コークス２の落下位置を炉心側とし、
一方鉱石３を装入するときはアーマ−プレート６を第１
図の実線状態にして鉱石３の落下位置な炉壁側に集中さ
せる。この方法により炉心部のＯ／Ｃが小さくなり炉心
部のコークス比が高まって中心流の形成傾向が強まって
くるという成果が得られる。

しかし上記の方法では、第１図からも明白な様に０７Ｃ
は炉壁部から炉心に向って徐々に小さくなるという変化
！Ｅ様であるから、高炉ｌ内の各部におけるガス流速は
第２図のグラフに示す様に炉壁側から炉心側にかけて徐
々に高くなるという漸増型パターンとなり、後述する様
にガス利用率及び熱効率を十分に高めることができない
ことが分かった。即ち理想的には、たとえば第３図に示
す様に、炉心部のごく限られた領域のみでガス流速がＶ
く、他の領域ではほぼ均一なガス流速分布を与えるのが
望ましいということが分かったが、第３図の様なガス流
速分布を得ようとすれば、炉心部の限られた狭い領域に
コークス単味層あるいは０／Ｃが極端に小さい原料層を
形成し、他の広い領域には０７Ｃが可及的に等しくなる
様な原料層を形成することが必要になる。本発明は正に
この分野を取扱うものである。

ところで高炉内装入原料は時間の経過と共に順次降下し
ていくが、下方へ行くに従ってより高温の還元ガスと遭
遇する。従って原料層は降下につれて徐々に肩部され、
やがて鉱石固有の軟化温度に到達すると鉱石層内で軟化
現象がはじまり、それまで粒状乃至塊状であった鉱石類
が表面から軟化しはじめ互いに融着する。軟化融着のは
じまった鉱石層は更に降下しつつより高温のガスと遭遇
して更に内部まで軟化されつつ還元反応が進行し、やが
て鉱石固有の溶融滴下開始温度域まで降下すると軟化鉱
石の溶融が始まり、融体となって下部コークス層の粒子
間をったいながら更に炉床に向って滴下していく。上述
の軟化開始から溶融完了に至るまでの間に存在する鉱石
を軟化融着層と称しているが、この軟化融着層の高炉内
における分布をマクロ的に軟化融着帯と呼んでいる。軟
化融着帯の形状は高炉の操業状況によって色々変化する
が、前述の中心流が理想的に形成されている場合を想定
すると第４図の様に表わすことができる。即ち第４図に
おいて、鉱石２とコークス３は交互に層状をなして装入
され順次降下していくが、前述の還元ガスが中心流を形
成して」二昇していく場合は中央部はど高温になるから
高炉内には図の如き１１１形の等混線を描くことができ
る。そして今仮に１２００°Ｃを軟化開始温度ラインＬ
１　。

１４５０℃を溶融滴下温度ラインＬ２とすると、その間
に存在する鉱石が軟化してここに軟化融着層Ｃが形成さ
れ、全体として山形（通称逆Ｖ型）の軟化融着帯りが形
成されることになる。尚軟化融着層Ｃでは鉱石が軟化し
て通気抵抗が極めて大きくなっているが、各融着層Ｃの
間に存在するコークスは高融点であるため装入時の形態
（粒状又は塊状）を維持しており通気抵抗が少ないので
コークススリットＥを称されている。従って羽口８から
吹込まれた高温空気はその直上部まで降下してきたコー
クスを燃焼させ、生成された還元ガスは矢印で示す様に
コークススリットＥを通り抜けつつ軟化融着帯りの−Ｉ
―に達し鉱石２及びコークス３を加熱しながら上昇して
いく。上記した軟化融着帯りの形状は高炉の操業状態特
に炉内のガス流量分布に依存する各高炉固有の内部温度
分布によって決定され、勿論操業条件のコントロールに
よっても支配されるものであるが、高炉休止時の解体調
査等から第５図（イ）〜（ハ）に示す様な逆Ｖ型、Ｗ型
、Ｖ型の３類型に分類Ｘれ得るものであることが分かっ
ている。

軟化融着帯りの形状が高炉の操業状態と強い因果関係に
あることは先に述べた通りであるが、逆にこの様な形状
によって高炉の操業が大きな影響を受けることも良く知
られており、例えば還元ガス利用率や熱交換効率が左右
されると共に、スリップや棚吊りの発生による原料の異
常降下原因になる場合もある。その為、高炉操業状態を
適正に維持し、且つ安定で効率の良い高炉操業を行なう
上では、炉内における軟化融着帯の形状コントロールが
もっとも重要な課題であると位置づけられており、高炉
操業中の軟化融着帯形状の把握とその制御Ｖ：を確立す
る為に多くの努力が払われている。

本発明はこの様な状況に鑑みてなされたものであって、
中心流を確保することによって軟化融着帯形状を最適の
形態に保持することができる様な原料（特にコークス）
の装入方法を提供すべく研究した成果である。即ち本発
明は、高炉に対して鉱石とコークスを交互に装入する場
合におけるコークス装入方法であって、各チャージにお
けるコークスの装入を経時的に少なくとも２系列に分け
、当該チャージの総装入コークス量の９２〜９８．５重
量％を前装入の鉱石層を全て覆う様に装入し、最後の装
入系列では当該チャージの総装入コークス量の８〜１．
５重量％を炉中心部へ集中的に装入することにより、炉
中心部のＯ／Ｃを炉中心部以外の領域のＯ／Ｃよりも実
質的に小さくなる様に堆積させる点に要旨が存在するも
のである。

以下研究の経緯に触れつつ本発明の構成及び作用降下を
明らかにしていく。

まず本発明者等は軟化融着帯の形状をオンラインでより
正確に把握することが前提になると考え、第４図の軟化
開始温度ラインＬ、（１２００’Ｃ）の実炉におけるプ
ロフィルを推定しようと考え種々検討を行なったのでこ
の点から説明する。

即ち高炉装入原料が前述の様に層状構造であることに着
目しコークス層と鉱石層の各層において各々熱収支と物
質収支を計算すれば、炉内の高さ方向温度分布を推算す
ることができると考えた。

つまり炉内ｉチャージ位置まで降下してきた各層は、ガ
ス温度（Ｔｉ）の雰囲気で装入間隔（Ｈ時間）の時間長
さに亘って加熱され、次いでｉ＋１チャージ位置へ移行
する。そしてｉチャージ位置におけるコークス層と鉱石
層の加熱式は、いずれも（１）式で表わされる。

ここで ρｂ＝嵩密度 Ｃ５：固体比熱 ｔ：固体温度 ａ：伝熱比表面積 ｈｐ：ガス−固体間熱伝達係数 Ｔｉ：ｉチャージ位置におけるガス温度Ｒｊ：コークス
層もしくは鉱石層内で反応するｊ成分の反応速度 Δ旧：コークス層もしくは鉱石層内で反応するｊ成分の
反応熱 ０：時間 θ−０．ｔ＝ｔｉ−１の初期条件下で、（１）式を装入
間隔Ｈ時間まで積分するとｉチャージ位置における各層
固体の到達温度ｔｉが得られる。

一方ｉチャージ位置の各層の総括熱収支から。

ｉチャージ位置の各層へ流入するガス温度（Ｔ　ｉ　＋
　１）は（２）式で算出される。

Ｔ　１−１＝Ｔｉ＋Ｇｉ（ｔｉ　−ｔｉ　ｌ　）＋；≦
Ｍｊ（−ΔＨｊ）　（２）ここで Δｋ（ｋ＝ｃ、ｏ）：コ二りス層、鉱石層の層厚、Δ＝
ΔＣ＋ΔＯ ＦＳ：装入物降下量 Ｆｇ：ガス流量 ｐｂ：ガス密度 Ｃｇ：ガス比熱 Ｍｊ：反応に関するｊ成分の反応量 またｉ−１、ｉチャージ間の反応に伴なうガス威武のよ
うにめられる。

ｍｊ：化学量論係数 次に炉頂もしくはある指定されたｉチャージ位置のガス
温度Ｔｉを（１）式に代入して積分することにより固体
温度ｔｉ力奮町Ｉられ、更に（２）式、（３）式から次
のチャージのガス温度と成分が算出できる。そして（２
）式で得られたガス温度を再び（１）式に代入してｉを
更新する、というように、（’１）〜（３）式の計算を
繰り返していくことにより、炉内各チャージ位置の温度
、すなわち高さ方向の温度分布を算出することができる
。

又高炉を半径方向にｎ分割し、各分割領域毎に（１）〜
（３）式を適用して上述の計算手順を繰返すことにより
炉内半径方向及び高さ方向の温度分布をめることができ
る。尚各分割領域毎のコークス層と鉱石層の高さ方向位
置と層厚は、炉頂部における半径方向層厚分布の測定結
果に各層の降下に伴う収縮を加味して算出する。半径方
向に５分割した場合゛の各分割領域′の高さ方向温度分
布の計算例を第６図に示す、第６図に示す様に、任意に
指定された温度（例えば１２００℃）の炉内位置を結ぶ
ことによりその等混線をめることができる。

（１）〜（３）式を実操業に精度よく適合できる様にす
る必要があるので、炉内反応速度［（１）式中Ｒｊ］に
ついては、多点同時測定による炉内温度分布の実測（ｅ
公開５７−４８６２１等）結果が計算結果と一致するよ
うに決定する。尚（１）〜（３）式の計算は、炉頂部か
ら始めることも可能であるが、炉頂部は融着帯から離れ
ていること、炉頂部の計測情報は装入物の堆積傾斜角に
帰因するガスの偏流の影響を受けて炉内状況を必ずしも
反映しないこと、等の理由により、１０００℃以上の高
温域の状況及び鉱石類の融着開始位置を精度よく推定す
ることは困難である。

従って（１）〜（３）式の計算開始位置としては、融着
帯に近くてしかも半径方向のガス温度とガス成分がいず
れも測定できる計測装置の設置位置を採用する。

第７図（イ）に示すように１２００℃等温線の推混線果
と実測結果が一致するように決定したパラメーター（Ｒ
ｊ）を用いて、操業条件が大きく異なる場合に推定した
１２００℃等温線と実混線したそれを第７図（ロ）に比
較して示すが、よい一致を示している。

このようにしてＭ［定した１２００℃等温線を炉混線お
ける鉱石類の融着開始線、すなわち軟化融着帯の外部形
状とみなし、第８図に示すようにこの１２００’Ｃ等温
線で高炉を一ヒ部と下部に分割する。この等混線より上
部の堆積層体積をｖｌとし、軟化融着帯を含む下部の体
積をｖ２とする。

さらに高炉最周辺部（鉄皮部分）の１２００”Ｃ！位置
と羽口中心軸の位置との間の距離をＨｗとする。

次にＶｚ　／　（Ｖｌ　＋Ｖ２　）とガス利用率［η。

。］の関係、Ｈｗと炉壁最大熱負荷を受けるスラーブク
ーラーの位置の関係及びＨｗと溶銑中のＳｉ濃度の関係
をそれぞれ第９〜１１図（斜線部は管理範囲を示す）に
示す様にめたので以下その背景について説明する。これ
らは軟化融着帯の形状が逆Ｖ型とＷ型である場合のデー
タであるが、まず第９図ニ、Ｊ：ルトＶｘ　／　（Ｖｔ
　＋Ｖ２　）　（７）値、即ち相対的には１２００℃ラ
インより上方の原料体積（粒状又は塊状域体積）が大き
いほどガス利用率が大きいことが分かる。但しこの傾向
は逆Ｖ型とＷ型の間で殆んど有意の差が認められなかっ
た。

一方第１０図は横軸にＨｗ、縦軸に炉壁熱負荷の最大位
置（鉄皮温度又は耐火壁温度の分布より判定）をとって
両者の対比をしたものである。本図においてｌ：ｌの関
係を示す４５°の勾配線を基準にすると、Ｗ型では概し
て下にあってＨｗは最大熱負荷位置よりかなり高い位置
にあることが分かり、他方逆Ｖ型では概して基準勾配線
より一ヒにあってＨｗは最大熱負荷位置より下方にある
ことが分かる。換言すると、Ｗ型の場合は炉壁部融着帯
位置より下方の炉壁に熱負荷が大きくなっており、これ
は第１２図（イ）に示す様に羽口がら出た高温ガスが融
着帯の下方突出岬によって分断されて炉心方向と羽口直
上方向の２方向に分かれて上昇し、炉壁に沿う上昇ガス
流が融着帯より下方の炉壁を強く加熱するからであると
思われる。

これに対し逆Ｖ型では第１２図（ロ）に示す様に羽目か
ら出た高温ガスは融着帯の斜面に沿って炉中心方向に深
く波れ込み、前第４図で説明したコークススリットを通
して上部塊状帯に分配され、この時点でガス流の影響が
炉壁部に現゛われるからであると思われる。しかるに高
炉操業においては溶銑温度の低下を防ぐという意味から
炉中心部は十分高温に維持されていることが望ましく、
又炉壁や冷却盤の損傷や溶損を防ぐという意味から炉周
辺部特に羽口直上部の温度は可及的に低いことが望まし
いとされているから、結局融着帯形状としては上記要望
を満足する逆Ｖ型が好ましいという結論を導くことがで
きる。

次に第１１図はＨｗを横軸、溶銑中のＳｉ濃度を縦軸に
とって両者の関係を見たものであるが、Ｗ型及び逆Ｖ型
の如何を問わず低Ｓｉ化の為にはＨｗを低い位置にする
方が良いということが分かる。但し同図のＨｗに着目す
ると、Ｗ型のものより逆Ｖ型の方が低くなる傾向にあり
、従ってＳｉ濃度も低下させ易い様であり、低Ｓｉ化の
達成という観点からしても逆Ｖ型が望ましいという結論
が得られる。

以」−述べた様に融着帯形状としては逆Ｖ型が好まれる
が、中でもガス利用率という観点からはＶｉ　／　（Ｖ
ｚ　＋Ｖ２　）を大きくする方が好ましく、炉壁の保護
及び溶銑の低Ｓｉ化という観点がらはＨｗを小さくする
方が好ましい。即ち逆Ｖ型の融着帯形状を高炉内の可及
的低い位置に形成する様な操業コントロールを行なうの
が好ましいということが分かった。そしてその目安とし
ては、第９図から 又第１１図からは Ｈｗ≦７．５ｍ　（５） という２つの条ヂ１を設定することができる旨理解でき
た。

ところで融着帯の形状及び位置をコントロールするに当
っては、まず逆Ｖ型への形状コントロールを第一義的に
置くべきであるという考えから、高炉内の温度分布が第
４図に示した様な山形になる様なガス流コントロールを
中心に据えて検討した。

ガス流分布を支配する要因は、前記各説明から理解でき
る様に鉱石層とコークス層の分布であり、」−２目的に
適う為には中心流の確保がどうしても必要である。その
為には炉内堆積層の通気抵抗を炉中心部で小さくなる様
に工夫しなければならず、しかもこれを前述（第１図）
のアーマ−プレート法より債れた方法で達成することが
必要になる。そこで本発明者等は抜本的な対策を立案し
モデル容器によって検討したところ、コークスの装入操
業を少なくとも２つの系列に分け、初期の装入操業系列
では当該チャージの総投入コークス量の大部分を前装入
の鉱石層が全て覆われる様に装入し、最後の装入操業系
列で当該チャージの総装入コークス部の残部を炉中心部
へ集中的に装入した場合には第１３図に示す様な積層状
態が得られることを確認した。即ち第１３図においてコ
ークスは経時的にＡ、Ｈの２系列に分けて装入されるが
鉱石３とコークスＡはベルによる通常装入方式によるも
のであって鉱石３の安息角がコークスＡの安息角より小
さいことのために、もしコークスＢの存在がなければ炉
中心部における鉱石３の厚みはコークスＡの厚みより大
きくなり（０／Ｃが大きくなり）、炉中心部の通気抵抗
が大きくなって中心流は得られない。しかし本発明の装
入量では、コークスＡの装入が終った後でコークスＡの
中央四部を埋めて更に積Ｅげる様にコークスＢを集中的
に投入しているのでその後で装入される鉱石３は既に炉
中心部がコークスＢで６匍されたかたちになっている為
炉中心部に入る量は極めて少なくなり炉中心部のＯ／Ｃ
は非常に小さなものとなり中心流の確保に大きく貢献す
ることかできる。埋ちこの装入方式はコークスの安息角
が比較的大きいことを積極的に利用したものであり、コ
ークスＡの装入によって生じた炉中心部の四部のトにコ
ークスＢを追加装入してもコークスＢの小山が扁平にく
ずれることはないので、当該チャージにおけるコークス
のＢ／Ａ分配比はそれほど大きくとる必要はなく、又コ
ークスＢの装入による前記効果は極めて安定したものと
なる。尚本発明の効果は、コークスの装入を行なうたび
ごとに１−記の様な分割装入を行なうことで最大限に発
揮されるが、ヒ記制御によって炉況が安定してきた場合
や他の操炉条件によって炉況に変化が生じた場合は、本
発明の数字条件をはずれた装入方式、又は通常のコーク
ス装入方式を多少組合わせることがあってもよい。

尚コークスＢを炉中心部へ集中的に装入してコークスＡ
１−に小山を作る手段としては本発明において特に制限
を加えないが、代表的な手段を例示すると、第１４図に
示す様にベル４にコークスＢの専用落下パイプ９を内蔵
する方式、第１５図に示す如く、高炉鉄皮の１一方を貫
通してコークスＢ供給パイプ１０を挿設しその先端を炉
中心部に臨ませる方式等を例示することができる。

次にコークスＢの装入量を全１　（Ａ＋ｉｌ）に対して
２〜８重に％が良いと定めた理由について説明する。第
１６図はコークスＢの装入比率を８．３〜１．４重量％
の間で適宜変化させたときの炉体゛Ｆ径方向に見た（＋
）Ｏ／Ｃ分布（通気抵抗分布）　、　（２）炉頂の排ガ
ス温度分布、（３）軟化融着帯形状、（４）　Ｖｚ　／
　（Ｖｔ　＋Ｖ２　）比、及び（５）Ｈｗを示すもので
あり、０．６−の試験炉中にコークス（１０〜２０ｍｍ
φ）とオレフィン樹脂（鉱石の代用、６．５　ｍｍ中）
を本発明方法に従って装入し、下方より１７０℃の空気
を吹上げて実験した。尚オレフィン樹脂の融着開始温度
は９０℃であり、コークス／オレフィン樹脂の体積比は
実炉に合わせて３．１４とした。尚前記（１）〜（５）
の各項１１のうち、（５）のＨｗについては、実炉換算
値である。第１６図を詳細に検討すると、コークスＢが
８．３％のときは、融着帯形状が逆Ｖｙ！１になってイ
ルモノノＶ１　／　（Ｖｔ　＋Ｖ２　）が０．５１５　
テあって前記（４）式で示した条件を満足しておらず、
また炉頂の温度分布も第２図で示したのと同様のなだら
かな曲線を描いており、更に炉中心部側が比較的広い領
域にわたって通気抵抗が零になっており、却って中心部
でガスの吹抜けを生じる恐れがあってそれぞれの観点よ
り見てもガス利用率が低くなることが予測された。他方
コークスＢが１．４％１７）トきはＶｔ　／　（Ｖｔ　
＋Ｖ２　）　（７）項目ノミが前記各条件を満足してい
るだけであって炉中心部の通気抵抗がかなり高いこと、
炉頂温度も中心部で高くないこと、融着帯形状が完全な
Ｗ型になっていること、Ｈｗの実炉換算値が前記（５）
式の条件を満足していないこと等の各理由から、中心流
が得られないと共に、融着帯形状が悪くなって炉壁の熱
負荷部が下方へ下り、且つ溶銑ＳＩの低下も期待されな
い。

これらに対しコークスＢが７．５％、６．７％。

５％、２．５％の各実験例では前記各条件が満足される
と共に良好な融着帯形状（逆Ｖ字型）及びその位置、並
びに中心流が確保されており、しかもガス利用率や炉壁
への熱負荷位置も満足すべき状況にある。

本発明は上記の如く構成され炉中心部のＯ／Ｃを有意義
に低下させることができているから、高炉内の融着帯が
その形状及び高さ位置において最適のプロフィルを呈す
ると共に安定でガス利用率の面で不都合のない中心流を
示すことができる様になり、又溶銑の低Ｓｉ化、炉壁熱
負荷の軽減等、高炉操業の安定、溶銑の品質向上、炉体
保護等、各方面において満足することのできる結果が得
られる様になった。

【図面の簡単な説明】

第１図は高炉に対する従来の原料装入法を示す概略説明
図、第２図はそのときの炉頂ガスの流速分布を示すグラ
フ、第３図は理想的な炉頂ガス流速分布を示すグラフ、
第４図は高炉の内面を概念的に示す説明図、第５図（イ
）、（ロ）、（ハ）は融着帯形状の模式図、第６図は高
炉を半径方向に５分割した場合の各分割領域ごとの高さ
方向温度分布の推算例を示すグラフ、第７図は１２００
°Ｃ等温線の推算結果と実測値の比較を示す高炉の右半
分断面説明図で、第７図（イ）は推算と実測が一致する
様にパラメーター（Ｒｊ）を決定したもの、第７図（ロ
）は決定されたＲｊを用いて推算した結果と実測の比較
を示すものである。又第８図は１２００℃等温線によ混
線着帯のヒ部（ｖｌ）と下部（Ｖ２）の各体積及び周辺
部融着帝位Ｉ（ＨＷ）の定義を示す説明図、第９図はＶ
ｓ　／　（Ｖｚ　＋Ｖ２　）とガス利用率の関係を示す
グラフ、第１Ｏ図は）（Ｗとステーブクー・クー最大熱
負荷位置の関係を示すグラフ、第１１図はＨｗと溶銑中
のＳｉ濃度の関係を示すグラフ、第１２図（イ）、（ロ
）は融着帯形状とガスの上昇経路を示す高炉の右半分断
面説明図、第１３図は本発明によるコークスの分割装入
とＯ／Ｃの関係を示す説明図、第１４．１５図はコーク
スの分割投入方式を示す実験例の説明図、第１６図はモ
デル実験の結果を示す説明図である。 １・・・Ｑ炉　２．Ａ、Ｂ・・・コークス３・・・鉱石
　Ｄ・・・軟化融着帯 Ｅ・・・コークススリット 出願人　株式会社　神戸製鋼所 第１図 第３図 壁　心 第２図 第４図 第５図（４） 温度（°Ｃ） 第５図（０）　第５図（・・） 第９図 ｖ、／　（Ｖｌ−１−Ｖ２　） Ｈｗ（ｍ） 第１２図（４）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 高炉に対して鉱石とコークスを交互に装入する場合にお
   けるコークス装入方法であって、各チャージにおけるコ
   ークスの装入を経時的に少なぐとも２系列に分け、当該
   チャージの総装入コークス都の９２〜９８．５重層％を
   前装入の鉱石層を全て覆う様に装入し、最後の装入系列
   では当該チャージの総装入コークス量の８〜１．５重量
   ％を炉中心部へ集中的に装入することにより、炉中心部
   のｏｒｅ／ｃｏｋｅ比を炉中右部以外の領域のｏ　−ｒ
   　ｅ　／　ｃ　ｏ　ｋ　ｅ比よりも実質的に小さくなる
   様に堆積させることを特徴とする高炉へのコークス装入
   方法。