JPS6050155A - 核燃料被覆管の製造方法 - Google Patents
核燃料被覆管の製造方法Info
- Publication number
- JPS6050155A JPS6050155A JP58157610A JP15761083A JPS6050155A JP S6050155 A JPS6050155 A JP S6050155A JP 58157610 A JP58157610 A JP 58157610A JP 15761083 A JP15761083 A JP 15761083A JP S6050155 A JPS6050155 A JP S6050155A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- nuclear fuel
- alloy
- fuel cladding
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
- C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
- C22F1/186—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of zirconium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は核燃料イレットを装填する核燃料被覆管の製造
方法に係り、特に核燃料被Ｎ管の耐食性と機械的特性の
向上を図ったものである。
方法に係り、特に核燃料被Ｎ管の耐食性と機械的特性の
向上を図ったものである。
一般にシルカミイー２、ジルカロイ−４などのジルコニ
ウム合金は、熱中性子吸収断面積が小さいこと、原子炉
内環境に対する耐食性に優れていること、構造材料とし
て機械的性質を充分に備えていることなどの理由から原
子炉の核燃料被覆管として多く用いられている。
ウム合金は、熱中性子吸収断面積が小さいこと、原子炉
内環境に対する耐食性に優れていること、構造材料とし
て機械的性質を充分に備えていることなどの理由から原
子炉の核燃料被覆管として多く用いられている。
この核燃料被Ｎ管１ｔ／′ｉ第１図および第２図に示す
ように、ジルコニウム合金管で形成され、内部にはベレ
ット状に形成された、例えば酸化ウランあるいは酸化プ
ルトニウムなどの核燃１４ペレット２が複数個積層充填
され、更にこの核燃料ペレット２は、前記被覆管１の上
部端栓３に一端が当接したスノリング４により固定され
ている。
ように、ジルコニウム合金管で形成され、内部にはベレ
ット状に形成された、例えば酸化ウランあるいは酸化プ
ルトニウムなどの核燃１４ペレット２が複数個積層充填
され、更にこの核燃料ペレット２は、前記被覆管１の上
部端栓３に一端が当接したスノリング４により固定され
ている。
しかしながら、これらジルコニウム合金で形成された核
燃料被覆管は、その使用時間の経過とともに、いわゆる
ノジュラーコロージョンと呼ばれる腐食反応による白色
腐食生成物が、その表面に斑点状に生成してくることが
ある。これはジルコニウム合金が高温水と反応し、この
表面に酸化膜が形成された状態で、生成された水素が合
金基材と表面の酢化膜との間に蓄積して腐食生成物全形
成するものである。この腐食生成物は、経時的に表面に
集積し、ついには表面から剥離して、被Ｍ管の強度低下
を招くおそれがある。また生成された水素が合金内部に
侵入するとジルコニウムの水素化物が形成され、これが
表面と垂直方向に形成されると、連続した水素化物によ
る、いわゆる水素脆性の問題があった。
燃料被覆管は、その使用時間の経過とともに、いわゆる
ノジュラーコロージョンと呼ばれる腐食反応による白色
腐食生成物が、その表面に斑点状に生成してくることが
ある。これはジルコニウム合金が高温水と反応し、この
表面に酸化膜が形成された状態で、生成された水素が合
金基材と表面の酢化膜との間に蓄積して腐食生成物全形
成するものである。この腐食生成物は、経時的に表面に
集積し、ついには表面から剥離して、被Ｍ管の強度低下
を招くおそれがある。また生成された水素が合金内部に
侵入するとジルコニウムの水素化物が形成され、これが
表面と垂直方向に形成されると、連続した水素化物によ
る、いわゆる水素脆性の問題があった。
このような問題を解決するため、従来は、仕上りの被覆
管寸法に管絞り工程を行ったジルコニウム合金管を、最
終の熱処理工程において、β焼入する方法１（特開昭５
５−１００９４７）およびジルコニウム合金管の表面を
急熱溶融後急冷する方法（特開昭５５−５０４５３）な
どが提案されている。これらの方法は、何れもジルコニ
ウム合金管の少なくとも表面部の結晶構造を焼入により
針状結晶粒のβ相（体心立方格子）に変えることにより
耐ノジユラーコロ−ジョン性を向上させるものである。
管寸法に管絞り工程を行ったジルコニウム合金管を、最
終の熱処理工程において、β焼入する方法１（特開昭５
５−１００９４７）およびジルコニウム合金管の表面を
急熱溶融後急冷する方法（特開昭５５−５０４５３）な
どが提案されている。これらの方法は、何れもジルコニ
ウム合金管の少なくとも表面部の結晶構造を焼入により
針状結晶粒のβ相（体心立方格子）に変えることにより
耐ノジユラーコロ−ジョン性を向上させるものである。
しかしながら、これら焼入による方法は、耐／）ニラ−
コロ−ジョン性を向上させる反面、Ｍ覆管としての機械
的特性が劣化する上、肉厚が０．８ ｍｍ 、長さが４
ｍもの細長い管であるため、焼入時に曲りやねじれを生
ずる問題があり、満足すべきものではなかった。
コロ−ジョン性を向上させる反面、Ｍ覆管としての機械
的特性が劣化する上、肉厚が０．８ ｍｍ 、長さが４
ｍもの細長い管であるため、焼入時に曲りやねじれを生
ずる問題があり、満足すべきものではなかった。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みなされたもので、
優れた耐ノジユラーコロ−ジョン性を有すると共に、機
械的特性にも優れ、しかも曲りやねじれの少ない核燃料
被覆管の製造方法全提供するものである。
優れた耐ノジユラーコロ−ジョン性を有すると共に、機
械的特性にも優れ、しかも曲りやねじれの少ない核燃料
被覆管の製造方法全提供するものである。
本発明はジルコニウム合金管を所定の内径および肉厚ま
で縮小する管絞り工程を行った後、最終の熱処理として
、ジルコニウム合金管をα領域の高温に急加熱して、短
時間保持した後、直ちに急冷することを特徴とするもの
である。
で縮小する管絞り工程を行った後、最終の熱処理として
、ジルコニウム合金管をα領域の高温に急加熱して、短
時間保持した後、直ちに急冷することを特徴とするもの
である。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明において用いるジルコニウム合金としては、例え
ば重量比でスズ１．２〜１．７％、鉄０．０７〜０．２
０％、クロム０．０５〜０．１５％、ニラ＋＃０．０３
〜０，０８％、代部ジルコニウムよりなるジルカロイ−
２と呼称されているもの、スズ１．２〜１．７チ、鉄０
．１８〜０．２４チ、クロム０．０７〜０，１３％、残
部ジルコニウムよりなるジルカロイ−４と呼称されてい
るもの、あるいはジルコニウム−２，５％ニオブ系、ジ
ルコニウム−１％ニオブ系、またはオーゼナイトなどの
ジルコニウム合金に適用することができる。
ば重量比でスズ１．２〜１．７％、鉄０．０７〜０．２
０％、クロム０．０５〜０．１５％、ニラ＋＃０．０３
〜０，０８％、代部ジルコニウムよりなるジルカロイ−
２と呼称されているもの、スズ１．２〜１．７チ、鉄０
．１８〜０．２４チ、クロム０．０７〜０，１３％、残
部ジルコニウムよりなるジルカロイ−４と呼称されてい
るもの、あるいはジルコニウム−２，５％ニオブ系、ジ
ルコニウム−１％ニオブ系、またはオーゼナイトなどの
ジルコニウム合金に適用することができる。
次に本発明被覆管の製造方法について説明する。
被覆管はジルコニウム合金を溶解、鍛造して中空ビレッ
トを形成し、次いで熱間押出した後、冷間加工による管
絞り工程を経て、仕上りの内径および肉厚まで縮小する
。この冷間加工による管絞り工程は、中間に焼鈍を組合
せて、３〜４回の／Ｊスを経て、最終焼鈍を行う。最終
焼鈍の温度は通常５８０℃近傍で約２時間半加熱して行
うが、このようにして得られた被覆管は残留歪がなく、
また結晶構造はα相（六方晶形）である。
トを形成し、次いで熱間押出した後、冷間加工による管
絞り工程を経て、仕上りの内径および肉厚まで縮小する
。この冷間加工による管絞り工程は、中間に焼鈍を組合
せて、３〜４回の／Ｊスを経て、最終焼鈍を行う。最終
焼鈍の温度は通常５８０℃近傍で約２時間半加熱して行
うが、このようにして得られた被覆管は残留歪がなく、
また結晶構造はα相（六方晶形）である。
ここまでは従来の方法と同一であるが、本発明において
は、最終焼鈍後に、次の熱処理工程を付加したものであ
る。
は、最終焼鈍後に、次の熱処理工程を付加したものであ
る。
最終焼鈍したジルコニウム合金管を、例えば高周波加熱
により、表面部をα領域の７８０〜８６０℃まで急加熱
して、数秒間保持した後、急冷して、表面部に圧縮応力
を残留させるものである。このように急加熱、急冷全行
うと、内部に大きな温度差を生じ、表面部は内部の高温
部を包んで冷却するため自由に収縮できない。
により、表面部をα領域の７８０〜８６０℃まで急加熱
して、数秒間保持した後、急冷して、表面部に圧縮応力
を残留させるものである。このように急加熱、急冷全行
うと、内部に大きな温度差を生じ、表面部は内部の高温
部を包んで冷却するため自由に収縮できない。
この結果、表面部は内部の高温部のために張力を受けな
がら冷却する。冷却初期においては、温度は比較的高い
から降伏点が低く、表面部は多少永久変形を起こす。し
かも中心部まで室温になった時には、表面部は中心部に
比べて、変形分だけ伸び過ぎていることになり、これが
内部からの収縮力を受け、最終的には、表面部は中心部
によって圧縮された状態となる。即ち表面部には圧縮応
力が残留し、中心部はσ［張応力が働いて、つり合った
状態となる。
がら冷却する。冷却初期においては、温度は比較的高い
から降伏点が低く、表面部は多少永久変形を起こす。し
かも中心部まで室温になった時には、表面部は中心部に
比べて、変形分だけ伸び過ぎていることになり、これが
内部からの収縮力を受け、最終的には、表面部は中心部
によって圧縮された状態となる。即ち表面部には圧縮応
力が残留し、中心部はσ［張応力が働いて、つり合った
状態となる。
このように表面部に圧縮応力が残留した状態で、結晶構
造がα相のままφでも、耐ノジユラー：７ ｒｙ −Ｊ
ヨン性が向上する理由について詳らかではないが、圧縮
応力が加った状態では、結晶格子が密につまっているた
め、表面から内部へ酸素が拡散しにくくなるためである
と考えられる。このように酸素の拡散が阻止されると酸
化膜が形成されにくくなり、酸化膜と合金表面との間の
水素の蓄積が防止され、耐ノジユラーコロ−ジョン性が
向上するものである。
造がα相のままφでも、耐ノジユラー：７ ｒｙ −Ｊ
ヨン性が向上する理由について詳らかではないが、圧縮
応力が加った状態では、結晶格子が密につまっているた
め、表面から内部へ酸素が拡散しにくくなるためである
と考えられる。このように酸素の拡散が阻止されると酸
化膜が形成されにくくなり、酸化膜と合金表面との間の
水素の蓄積が防止され、耐ノジユラーコロ−ジョン性が
向上するものである。
なお本発明において加熱温度ｆｔ７８０〜８６０℃のα
領域に限定した理由は、この温度範囲に加熱して急冷す
ることにより８〜４６ ｋｇ／ ｒｍｎ２の圧縮応力が
残留し、特に残留圧縮応力が２０ ｋｇ／ ｗＩ” 以
上で効果的な耐ノジユラーコロ−ジョン性が得られる。
領域に限定した理由は、この温度範囲に加熱して急冷す
ることにより８〜４６ ｋｇ／ ｒｍｎ２の圧縮応力が
残留し、特に残留圧縮応力が２０ ｋｇ／ ｗＩ” 以
上で効果的な耐ノジユラーコロ−ジョン性が得られる。
この場合７８０℃未満の加熱では、充分な圧縮応力が残
留せず、また８６０℃を越えるとβ領域となり、急冷す
ると焼入が行われて、表面層がβ相（体心立方格子）に
なる上、曲りやねじれが大きく、しかも機械的特性が劣
化するからである。
留せず、また８６０℃を越えるとβ領域となり、急冷す
ると焼入が行われて、表面層がβ相（体心立方格子）に
なる上、曲りやねじれが大きく、しかも機械的特性が劣
化するからである。
また本発明では被覆管の表面に圧縮応力が残留している
ので、例えば引張強さが約４５に９／咽２ のジルコニ
ウム合金からなる被覆管に、本発明の熱処理を施して圧
縮応力を２０ ｋｇ／ ａｍ２残留させると、６５ ｋ
１７／ ｒｔｒｓ２ までの外部応力まで破断せずに耐
えられることになる。更に圧縮応力が残留していること
により耐力が大きくなると共に伸びが小さくなり、特に
沸臆高温水中に長時間曝らされる核燃料被覆管において
、強度、クリープ特性など機械的特性の改善効果が大き
い。
ので、例えば引張強さが約４５に９／咽２ のジルコニ
ウム合金からなる被覆管に、本発明の熱処理を施して圧
縮応力を２０ ｋｇ／ ａｍ２残留させると、６５ ｋ
１７／ ｒｔｒｓ２ までの外部応力まで破断せずに耐
えられることになる。更に圧縮応力が残留していること
により耐力が大きくなると共に伸びが小さくなり、特に
沸臆高温水中に長時間曝らされる核燃料被覆管において
、強度、クリープ特性など機械的特性の改善効果が大き
い。
ジルカロイ−２を用い、通常の溶解、ｓａ＜より中空ビ
レットを形成した後、熱間押出しを行い、次いで４回の
冷間加工による管絞りと、真空焼鈍を繰り返して最終の
仕上り形状とした。
レットを形成した後、熱間押出しを行い、次いで４回の
冷間加工による管絞りと、真空焼鈍を繰り返して最終の
仕上り形状とした。
次にこの被覆管を、サイリスタ式の高周波加熱炉を用い
て、急速加熱して表面を８００℃に加熱した。この場合
炉内滞留時間（保持時間）は約５秒であった。この後、
直ちに水冷して急速冷却を行った。
て、急速加熱して表面を８００℃に加熱した。この場合
炉内滞留時間（保持時間）は約５秒であった。この後、
直ちに水冷して急速冷却を行った。
次いで表面の酸化膜を研磨除去して被覆管を製造した。
このようにして得られた被覆管を、５００℃、１０５気
圧の高温高圧水蒸気中に放置して、加速腐食試験を行っ
て耐食性を調べた。この結果は第３図のグラフに曲線ａ
で示すように腐食による増量は４８時間経過後も、僅か
であった。
圧の高温高圧水蒸気中に放置して、加速腐食試験を行っ
て耐食性を調べた。この結果は第３図のグラフに曲線ａ
で示すように腐食による増量は４８時間経過後も、僅か
であった。
また機械的特性音調べるため、耐力と伸びを調べたとこ
ろ、耐力は４２． ｓ ｋｇ／＋ｎｍ２、伸びは３２．
９％で、優れたクリーブ特性全有することが確認された
。
ろ、耐力は４２． ｓ ｋｇ／＋ｎｍ２、伸びは３２．
９％で、優れたクリーブ特性全有することが確認された
。
更に本発明被覆管の表面応力状態を見るためＸ線により
残留圧縮応力を測定したところ、２８ ｋｇ ／ ｗｎ
２ であった。なおこの場合のＸ線測定はＣｒＫα（ク
ロムケアルア７ ）純音用い（２０２２）面からの回折
線を用いて行った。
残留圧縮応力を測定したところ、２８ ｋｇ ／ ｗｎ
２ であった。なおこの場合のＸ線測定はＣｒＫα（ク
ロムケアルア７ ）純音用い（２０２２）面からの回折
線を用いて行った。
次に本発明と比較するために、最終焼銃後、何ら熱処理
を行わない従来の被覆管についても同様に加速腐食試験
を行った・ この結果、腐食による増量は第３図のグラフに曲線すで
示すように急激な増加カーツを画いた。また同様に機械
的特性を調べたところ耐力る圧縮応力の測定では、残留
が認められなかったＯ 〔発明の効果〕 以上説明した如く、本発明に係る核燃′料被覆管の製造
方法によればα領域から急冷して、表面に圧縮応力を残
留させるこ、とにより、耐ノジユラーコロージョン性と
機械的特性の向上が図れると共に、β領域からの焼入に
比べて低温度からの急冷であるため曲りやねじれの発生
が少なく、寸法精度にも優れているなど顕著な効果全盲
するものである。
を行わない従来の被覆管についても同様に加速腐食試験
を行った・ この結果、腐食による増量は第３図のグラフに曲線すで
示すように急激な増加カーツを画いた。また同様に機械
的特性を調べたところ耐力る圧縮応力の測定では、残留
が認められなかったＯ 〔発明の効果〕 以上説明した如く、本発明に係る核燃′料被覆管の製造
方法によればα領域から急冷して、表面に圧縮応力を残
留させるこ、とにより、耐ノジユラーコロージョン性と
機械的特性の向上が図れると共に、β領域からの焼入に
比べて低温度からの急冷であるため曲りやねじれの発生
が少なく、寸法精度にも優れているなど顕著な効果全盲
するものである。
第１図は核燃料被覆管の内部に核燃料被レットを装填し
た燃料棒の縦断面図、第２図は第１図の拡大水平断面図
、第３図は本発明による被覆管と、従来方法による被覆
管との腐食増量の時間変化を示すグラフである。 １・・・被覆管、２・・・核燃料４レツト、３・・・上
部端栓、４・・・スプリング、５・・・下部端栓。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 第２図 第３図 腐食時開（Ｈ） 第１頁の続き ＠発明者亀井 俊夫
た燃料棒の縦断面図、第２図は第１図の拡大水平断面図
、第３図は本発明による被覆管と、従来方法による被覆
管との腐食増量の時間変化を示すグラフである。 １・・・被覆管、２・・・核燃料４レツト、３・・・上
部端栓、４・・・スプリング、５・・・下部端栓。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 第２図 第３図 腐食時開（Ｈ） 第１頁の続き ＠発明者亀井 俊夫
Claims (2)
- （１） ジルコニウム合金管を、中間の熱処理を行いな
がら複数回の・やスを順次経て、所定の内径および肉厚
まで縮小する管絞り工程を行った後、最終の熱処理とし
て、ジルコニウム合金ｆの表面をα領域の高温に急加熱
して、短時間保持した後、直ちに急冷することを特徴と
する核燃料被覆管の製造方法。 - （２） α領域での加熱温度を７８０〜８６０℃とした
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の核燃料被
覆管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58157610A JPS6050155A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 核燃料被覆管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58157610A JPS6050155A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 核燃料被覆管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6050155A true JPS6050155A (ja) | 1985-03-19 |
| JPS6123264B2 JPS6123264B2 (ja) | 1986-06-05 |
Family
ID=15653485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58157610A Granted JPS6050155A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 核燃料被覆管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6050155A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2584097A1 (fr) * | 1985-06-27 | 1987-01-02 | Cezus Co Europ Zirconium | Procede de fabrication d'une ebauche de tube de gainage corroyee a froid en alliage de zirconium |
| EP0949349A1 (en) * | 1998-03-30 | 1999-10-13 | General Electric Company | Protective coarsening anneal for zirconium alloys |
-
1983
- 1983-08-29 JP JP58157610A patent/JPS6050155A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2584097A1 (fr) * | 1985-06-27 | 1987-01-02 | Cezus Co Europ Zirconium | Procede de fabrication d'une ebauche de tube de gainage corroyee a froid en alliage de zirconium |
| US4764223A (en) * | 1985-06-27 | 1988-08-16 | Pechiney | Process for the manufacture of a rough-shaped, cold-rolled cladding tube of zirconium alloy |
| EP0949349A1 (en) * | 1998-03-30 | 1999-10-13 | General Electric Company | Protective coarsening anneal for zirconium alloys |
| US6126762A (en) * | 1998-03-30 | 2000-10-03 | General Electric Company | Protective coarsening anneal for zirconium alloys |
| US6355118B1 (en) | 1998-03-30 | 2002-03-12 | General Electric Company | Protective coarsening anneal for zirconium alloys |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6123264B2 (ja) | 1986-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH01306535A (ja) | ジルコニウム基合金とその製造方法 | |
| JPH08239740A (ja) | 核燃料集合体用の管の製造方法及びこれによって得られる管 | |
| US4671826A (en) | Method of processing tubing | |
| JPS6361989A (ja) | 核燃料用複合被覆管の製造方法 | |
| CA2019955C (en) | Single peak radial texture zircaloy tubing | |
| KR100353125B1 (ko) | 원자로용지르콘계합금제튜브의제조방법및그용도 | |
| CA1080513A (en) | Zirconium alloy heat treatment process and product | |
| US3884728A (en) | Thermo-mechanical treatment of zirconium alloys | |
| JPS6050155A (ja) | 核燃料被覆管の製造方法 | |
| JPS5822365A (ja) | ジルコニウム基合金の製造方法 | |
| JPS59126764A (ja) | ジルコニウム合金製燃料棒被覆管の製造方法 | |
| JPS6050133A (ja) | ジルコニウム合金製原子炉炉心部材 | |
| JPH0421746B2 (ja) | ||
| JPH0586469B2 (ja) | ||
| JPS5950160A (ja) | 原子炉用炉内構造材 | |
| JP2001262259A (ja) | 高耐食性ジルコニウム合金、原子炉炉心用構造材およびその製造方法 | |
| JPS6026650A (ja) | 原子炉燃料用被覆管 | |
| US4169743A (en) | Zirconium-base alloy nuclear fuel container and method | |
| JPS6075567A (ja) | 原子力燃料棒端栓の製造方法 | |
| CA1079093A (en) | Zirconium-base alloy nuclear fuel container and method | |
| JPS61272359A (ja) | ジルコニウム基合金製被覆管の製造方法 | |
| JPS59232259A (ja) | 耐ノジユラ腐食性の優れたジルコニウム基合金部材およびその製造方法 | |
| JPH08961B2 (ja) | 加圧水型原子炉用Ｚｒ基合金製核燃料被覆管の製造方法 | |
| JPH04154944A (ja) | 耐応力腐食割れ性に優れたジルコニウム合金被覆管の製造法 | |
| JPS63290232A (ja) | 耐食ジルコニウム合金の製造方法 |