JPS6050109A - 溶鋼脱燐剤の製造方法 - Google Patents
溶鋼脱燐剤の製造方法Info
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- JPS6050109A JPS6050109A JP15642583A JP15642583A JPS6050109A JP S6050109 A JPS6050109 A JP S6050109A JP 15642583 A JP15642583 A JP 15642583A JP 15642583 A JP15642583 A JP 15642583A JP S6050109 A JPS6050109 A JP S6050109A
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- molten steel
- molten
- dephosphorizing agent
- hot metal
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶鋼脱燐剤の製造方法、特に珪酸ソーダから
成る溶鋼脱燐剤の安価な製造方法に関する。
成る溶鋼脱燐剤の安価な製造方法に関する。
近年、鉄鋼材料に対する特性要求が１肢しくなるなかで
、ｔａ鋼技術面でも鋼中不純物の低下、すなわち低硫化
、低燐化等が要求されるようになってきた。
、ｔａ鋼技術面でも鋼中不純物の低下、すなわち低硫化
、低燐化等が要求されるようになってきた。
これらの要求に対してはすでに多くの提案がなされてお
り、特に低燐化の技術に関しζは、例えば特開昭５６−
１４６８１０号および特開昭５Ｇ−１４６８１１号に開
示されているように、珪酸ソーダ（Ｎｉ ２ （１・ｎ
５ｉ０２ ）が溶鋼脱燐剤として効果のあることは従来
技術にあっても既に知られている。
り、特に低燐化の技術に関しζは、例えば特開昭５６−
１４６８１０号および特開昭５Ｇ−１４６８１１号に開
示されているように、珪酸ソーダ（Ｎｉ ２ （１・ｎ
５ｉ０２ ）が溶鋼脱燐剤として効果のあることは従来
技術にあっても既に知られている。
しかし、この珪酸ソーダは高価なものであり、鉄鋼材料
の生産コストを引き下げる」二からも、その安価な製造
方法が望まれている。珪酸ソーダの従来の一般的な製造
方法としζは、下記の方法がある。
の生産コストを引き下げる」二からも、その安価な製造
方法が望まれている。珪酸ソーダの従来の一般的な製造
方法としζは、下記の方法がある。
（１）乾式法：
珪砂とソーダ灰とをわ）砕混合し、溶融炉に入れて重油
または電力により加熱し、完全に溶融して透明になった
ときに取り出し°ζ冷却同化する。これをカレントと称
し、これを粗砕してオーＩ・クレープに入れ、加熱蒸気
で熔解する。熔解が終われば溶液を静置して不熔解物を
沈降さ・ｌ゛、」二澄液を１」過し、し１液を真空蒸発
により濃縮する。
または電力により加熱し、完全に溶融して透明になった
ときに取り出し°ζ冷却同化する。これをカレントと称
し、これを粗砕してオーＩ・クレープに入れ、加熱蒸気
で熔解する。熔解が終われば溶液を静置して不熔解物を
沈降さ・ｌ゛、」二澄液を１」過し、し１液を真空蒸発
により濃縮する。
（２）湿式法：
力性ソーダ溶液と反応性のよい珪酸質原料とをオートク
レーブに入れ、加圧蒸気を吹き込んで反応させ、口過し
て不溶解物を除去し、煮詰め釜に入れて濃縮する。
レーブに入れ、加圧蒸気を吹き込んで反応させ、口過し
て不溶解物を除去し、煮詰め釜に入れて濃縮する。
この説明からも明らかなように、これらの方法は出発原
料自体が高価であるばかりでなく、がなり多くの工程を
要し、そのために得られる珪酸ソーダも高価となってし
まい、とうてい］ニ業的に製鋼プロセスの中で脱燐用に
使用することはできない。
料自体が高価であるばかりでなく、がなり多くの工程を
要し、そのために得られる珪酸ソーダも高価となってし
まい、とうてい］ニ業的に製鋼プロセスの中で脱燐用に
使用することはできない。
本発明者らは、溶鋼脱燐剤としての珪酸ソーダば高純度
である必要はなく、鋼の晶脣に悪影響を及ばず不純物（
例、イオウ）さえなりれば、多少の成分のバラツキ、あ
るいはその他不純物の混入は問題がないことに着目し、
その安価な製造方法をめて研究・開発をつづけたところ
、鉄鋼製造プロセス中における脱珪処理後の溶銑より分
離した溶融滓を、珪酸分の供給源および反応用熱源とし
て利用することによって、工業的純度の珪酸ソーダが安
価に製造できることを知見して、本発明を完成した。
である必要はなく、鋼の晶脣に悪影響を及ばず不純物（
例、イオウ）さえなりれば、多少の成分のバラツキ、あ
るいはその他不純物の混入は問題がないことに着目し、
その安価な製造方法をめて研究・開発をつづけたところ
、鉄鋼製造プロセス中における脱珪処理後の溶銑より分
離した溶融滓を、珪酸分の供給源および反応用熱源とし
て利用することによって、工業的純度の珪酸ソーダが安
価に製造できることを知見して、本発明を完成した。
ここに、本発明は、溶銑脱珪処理後に溶銑より分離した
珪素分を含む溶融滓に酸素含有す１−リウム化合物を添
加し、生成した珪酸ソーダを含む滓を冷却・粉砕後、少
なくとも鉄分を分離除去する精製を行うことを特徴とす
る珪酸ソーダから成る溶鋼脱燐剤の製造方法である。
珪素分を含む溶融滓に酸素含有す１−リウム化合物を添
加し、生成した珪酸ソーダを含む滓を冷却・粉砕後、少
なくとも鉄分を分離除去する精製を行うことを特徴とす
る珪酸ソーダから成る溶鋼脱燐剤の製造方法である。
本発明における溶銑脱珪処理とは、溶銑脱燐等の処理に
先立って、まず余分な溶銑中の珪素分を除去する工程で
あり、近年高品質鋼の製造時に多く行なわれているもの
である。従来より実用化されている一般的な脱珪方法と
しては、 （１）高炉樋法： 高炉より出銑した溶銑に、１口１灯ｉ樋中で脱珪剤を添
加し、トピードに流下させつつ混合する方法、および （２）インジェクション法； トビード（あるいは注銑鍋等）内の溶銑中に、不活性ガ
スを用いて脱珪剤を吹き込む方法がある。
先立って、まず余分な溶銑中の珪素分を除去する工程で
あり、近年高品質鋼の製造時に多く行なわれているもの
である。従来より実用化されている一般的な脱珪方法と
しては、 （１）高炉樋法： 高炉より出銑した溶銑に、１口１灯ｉ樋中で脱珪剤を添
加し、トピードに流下させつつ混合する方法、および （２）インジェクション法； トビード（あるいは注銑鍋等）内の溶銑中に、不活性ガ
スを用いて脱珪剤を吹き込む方法がある。
脱珪剤としては種々の酸化物が使用出来るが、従来より
主に酸化鉄分を多く含む焼結わ）（焼結鉱わ））が用い
られており、本発明においても、これを用いることがで
きる。この時の脱珪剤の添加量は、溶銑中の遊離珪素分
が０．１５％以上、好ましくは０．２０％以上となる量
に抑える。この理由は、溶銑中の遊離珪素分が０，２０
％未満、特に０．１５％未満に下がると、脱珪反応に変
わって溶銑からの脱燐反応が進行し、得られた脱珪処理
後の溶滓が燐を含むようになり、溶鋼脱燐剤としての価
値がなくなるからである。
主に酸化鉄分を多く含む焼結わ）（焼結鉱わ））が用い
られており、本発明においても、これを用いることがで
きる。この時の脱珪剤の添加量は、溶銑中の遊離珪素分
が０．１５％以上、好ましくは０．２０％以上となる量
に抑える。この理由は、溶銑中の遊離珪素分が０，２０
％未満、特に０．１５％未満に下がると、脱珪反応に変
わって溶銑からの脱燐反応が進行し、得られた脱珪処理
後の溶滓が燐を含むようになり、溶鋼脱燐剤としての価
値がなくなるからである。
前記焼結鉱粉のような酸化鉄系の脱珪剤を使って酸素雰
囲気下で脱珪処理を行う場合は、脱珪と同時に脱硫が起
こることはなく、したがって脱珪処理後の脱珪滓がイオ
ウにより汚染されることはない。しまｂＩａ かし、脱珪剤としてＣａｂ、ＣａＣ２←＋４Ｎａ ２
に０３等を使用する場合には、脱珪と同時に溶銑の脱硫
も起こる可能性がある。そのような場合には、脱珪処理
に先立って溶銑を脱硫しておく必要がある。この時の溶
銑の脱硫は、当業界で周知の適宜方法によって実施しう
る。脱硫により溶銑中のイオウ分を０．０１０％以下に
まで低下させるのが好ましい。
囲気下で脱珪処理を行う場合は、脱珪と同時に脱硫が起
こることはなく、したがって脱珪処理後の脱珪滓がイオ
ウにより汚染されることはない。しまｂＩａ かし、脱珪剤としてＣａｂ、ＣａＣ２←＋４Ｎａ ２
に０３等を使用する場合には、脱珪と同時に溶銑の脱硫
も起こる可能性がある。そのような場合には、脱珪処理
に先立って溶銑を脱硫しておく必要がある。この時の溶
銑の脱硫は、当業界で周知の適宜方法によって実施しう
る。脱硫により溶銑中のイオウ分を０．０１０％以下に
まで低下させるのが好ましい。
溶銑脱珪により生成した溶融滓は溶銑上に浮上しており
、次工程処理前にこれを分離する。この時の分離方法は
、すでに当業界においＣ知られている適宜方法によって
実施すればよ（、例えばスラグ・ドラッガーにより排滓
する方法でよい。
、次工程処理前にこれを分離する。この時の分離方法は
、すでに当業界においＣ知られている適宜方法によって
実施すればよ（、例えばスラグ・ドラッガーにより排滓
する方法でよい。
従来、溶銑脱珪処理後に溶銑より分ｌ１Ｓ１１． した
溶融滓は、冷却後に粉砕し、廃棄物として投棄されてい
たが、本発明に係る方法では、この溶融滓中の珪素分（
Ｓｉ０２として存在）およびその高温度を利用して、酸
素含有ナトリウム化合物の添加により珪素分をＮａと化
合させて、脱燐用の珪酸ソーダを製造するのである。
溶融滓は、冷却後に粉砕し、廃棄物として投棄されてい
たが、本発明に係る方法では、この溶融滓中の珪素分（
Ｓｉ０２として存在）およびその高温度を利用して、酸
素含有ナトリウム化合物の添加により珪素分をＮａと化
合させて、脱燐用の珪酸ソーダを製造するのである。
この時添加するナトリウム化合物の例としては、Ｎａ
２ Ｃｏ ３、Ｎａ１ｌＣＯ３、ＮａＮ０３およびＮａ
０ＩＩ等或いはこれらの混合物（例えば、トロナ灰、マ
ガジ灰等）が挙げられるが、その他の酸素含ＹＦすＩ・
リウム化合物またはその混合物も脱燐剤として不適当な
物質を生しない限り使用できる。なお、ＮａＣ１、Ｎａ
Ｆなどの酸素を含有しないす１〜リウム化合物も、酸化
鉄のような適当な酸素供給源を共存さゼれば使用可能で
ある。
２ Ｃｏ ３、Ｎａ１ｌＣＯ３、ＮａＮ０３およびＮａ
０ＩＩ等或いはこれらの混合物（例えば、トロナ灰、マ
ガジ灰等）が挙げられるが、その他の酸素含ＹＦすＩ・
リウム化合物またはその混合物も脱燐剤として不適当な
物質を生しない限り使用できる。なお、ＮａＣ１、Ｎａ
Ｆなどの酸素を含有しないす１〜リウム化合物も、酸化
鉄のような適当な酸素供給源を共存さゼれば使用可能で
ある。
ナトリウム化合物は、強力な脱燐剤であるメタケイ酸ソ
ーダ（Ｎａ２０ Ｈ５ｉ０２）を生ずるように、Ｎａ２
Ｏ／ ５ｉ０２のモル比が約１となる割合で添加するの
が好ましい。
ーダ（Ｎａ２０ Ｈ５ｉ０２）を生ずるように、Ｎａ２
Ｏ／ ５ｉ０２のモル比が約１となる割合で添加するの
が好ましい。
ナトリウム分の添加は、適宜方法で実施でき、たとえば
すトリウム化合物を上部より投入後、機械的攪拌を行う
方法でよい。ただし、本発明においては、この時温度低
下と共にン容融滓の流動性が低下し、混合が困難となる
ため、できるだ＆Ｊ溶融滓が高温のうちにナトリウム化
合物を添加し、混合攪１１２を行う必要がある。さらに
、必要に応じて外部加熱により溶融滓の流動性を高める
と、反応が良好に進行する。
すトリウム化合物を上部より投入後、機械的攪拌を行う
方法でよい。ただし、本発明においては、この時温度低
下と共にン容融滓の流動性が低下し、混合が困難となる
ため、できるだ＆Ｊ溶融滓が高温のうちにナトリウム化
合物を添加し、混合攪１１２を行う必要がある。さらに
、必要に応じて外部加熱により溶融滓の流動性を高める
と、反応が良好に進行する。
次いで、このようにし“Ｃ得られノこ珪酸ソーダを回収
して、冷却・破砕する。破砕手段は特定の方法には制限
されないが、例えば、キャタピラ−造粒法、回転式造粒
法、あるいは破砕造粒法等により破砕・造粒を行っても
よい。
して、冷却・破砕する。破砕手段は特定の方法には制限
されないが、例えば、キャタピラ−造粒法、回転式造粒
法、あるいは破砕造粒法等により破砕・造粒を行っても
よい。
このようにして得られた珪酸ソーダ粒の精製は、少なく
とも燐を含有する粒状Ｆｅを除去することによって行う
。さらに粒度は溶鋼脱す１刑として利用するのに適した
大きさとする。Ｆｅ粒の分団］は磁石を使って行うのが
好都合である。
とも燐を含有する粒状Ｆｅを除去することによって行う
。さらに粒度は溶鋼脱す１刑として利用するのに適した
大きさとする。Ｆｅ粒の分団］は磁石を使って行うのが
好都合である。
次ぎに、実施例によってさらに本発明を説明する。
夫止判−
添付図面に示す装置を利用して溶銑の脱珪処理ならびに
生成スラグの分離と溶鋼脱燐剤の製造を行った。
生成スラグの分離と溶鋼脱燐剤の製造を行った。
（１）注銑鍋ｌ中の脱硫後の溶銑２（２３０＋−ン）に
、脱珪剤として酸化鉄を主成分とする焼１１１ｉ！ｉ鉱
１５）を溶銑１トン当たり８ｋｇ吹き込み、脱珪処理を
行った。吹込みには不活性ガスとしてＮ２ガスを使用し
た。第１表に使用した溶銑の脱珪処理前後における成分
組成を、また第２表には脱珪処理により生成した溶融ス
ラグ３の組成をそれぞれ示す。
、脱珪剤として酸化鉄を主成分とする焼１１１ｉ！ｉ鉱
１５）を溶銑１トン当たり８ｋｇ吹き込み、脱珪処理を
行った。吹込みには不活性ガスとしてＮ２ガスを使用し
た。第１表に使用した溶銑の脱珪処理前後における成分
組成を、また第２表には脱珪処理により生成した溶融ス
ラグ３の組成をそれぞれ示す。
（２）脱珪処理により生成したスラグ１１００ｋｇを、
スラグ・ドラッガー４により排滓しＣ、スクリュ一式混
錬ｔａ５に導入した。これと同時に、全体として６で示
すソーダ灰（Ｎａ ２ Ｃｏ ３ ）添加装置からソー
ダ灰１５００ｋｇ （Ｎａ ２０ ／ Ｓｉ０２モル比
−１，，０１）をスクリュ一式混錬機５に添加した。ソ
ーダ灰添加装′Ｆｃ６は、ソーダ灰７を収容したフィー
ダ８、Ｕ−タリーフィード機構９、切出しスフリプ４−
１０、予熱バーナ１１およびスクリュー駆動用モータ１
２からなり、スクリュ一部出側での温度は４８０℃であ
った。なお、１３は混錬ｔａ５のスクリュー駆動用モー
タである。
スラグ・ドラッガー４により排滓しＣ、スクリュ一式混
錬ｔａ５に導入した。これと同時に、全体として６で示
すソーダ灰（Ｎａ ２ Ｃｏ ３ ）添加装置からソー
ダ灰１５００ｋｇ （Ｎａ ２０ ／ Ｓｉ０２モル比
−１，，０１）をスクリュ一式混錬機５に添加した。ソ
ーダ灰添加装′Ｆｃ６は、ソーダ灰７を収容したフィー
ダ８、Ｕ−タリーフィード機構９、切出しスフリプ４−
１０、予熱バーナ１１およびスクリュー駆動用モータ１
２からなり、スクリュ一部出側での温度は４８０℃であ
った。なお、１３は混錬ｔａ５のスクリュー駆動用モー
タである。
混練機５においてスラグとソーダ灰とを混合攪拌して徐
々に冷却凝固さ−Ｕると、粒状の滓が生成した。
々に冷却凝固さ−Ｕると、粒状の滓が生成した。
これを滓鍋１４に集めた。
（３）こうして得られた滓１ｖ目４中の粒状滓を、タラ
ソシャー（図示せず）により粉砕し、磁力により鉄分を
回収分離して、珪酸ソーダからなる溶鋼脱燐剤を得た。
ソシャー（図示せず）により粉砕し、磁力により鉄分を
回収分離して、珪酸ソーダからなる溶鋼脱燐剤を得た。
第３表に得られた溶鋼脱燐剤の組成を示ず。
（４）第３表に示す組成からも、本実施例で得られた生
成物が溶鋼脱燐剤として有効であることがわかるが、さ
らに脱燐剤としての効果を確認するために、得られた脱
燐剤を用いて？′ｆ；鋼脱燐全脱燐た。第４表は、溶鋼
１トン当たり１．５ｋｇの脱燐剤を使用した時の、溶鋼
の脱燐前後の成分組成を示したものである。
成物が溶鋼脱燐剤として有効であることがわかるが、さ
らに脱燐剤としての効果を確認するために、得られた脱
燐剤を用いて？′ｆ；鋼脱燐全脱燐た。第４表は、溶鋼
１トン当たり１．５ｋｇの脱燐剤を使用した時の、溶鋼
の脱燐前後の成分組成を示したものである。
以上の説明から明らかなように本発明の溶鋼脱燐剤の製
造方法は、鉄鋼製造プロセス中における溶銑脱珪処理に
より副産する溶融滓を珪酸分の供給源として利用するこ
とにより、工業的純度の珪酸ソーダから成る溶鋼脱燐剤
を安価に製造できるものであり、経済的かつ効率のよい
脱燐剤の製法としての実用性は著しく高いものである。
造方法は、鉄鋼製造プロセス中における溶銑脱珪処理に
より副産する溶融滓を珪酸分の供給源として利用するこ
とにより、工業的純度の珪酸ソーダから成る溶鋼脱燐剤
を安価に製造できるものであり、経済的かつ効率のよい
脱燐剤の製法としての実用性は著しく高いものである。
添付図面ば、実施例で使用した装置を示す略式図である
。 １：注銑鍋、 ２：溶銑、 ３ニスラグ、 ４；スラグ・ドラツガ−５ニスクリユ一
式混錬機 ６：ソーダ灰添加装′ＦＬ ７；ソーダ灰８：フィーダ
、 １０：切出しスクリュー、１４：滓鍋
。 １：注銑鍋、 ２：溶銑、 ３ニスラグ、 ４；スラグ・ドラツガ−５ニスクリユ一
式混錬機 ６：ソーダ灰添加装′ＦＬ ７；ソーダ灰８：フィーダ
、 １０：切出しスクリュー、１４：滓鍋
Claims (1)
- 溶銑脱珪処理後に溶銑より分離した珪素分を含む溶融滓
に酸素含有ナトリウム化合物を添加し、生成した珪酸ソ
ーダを含む滓を冷却・粉砕後、少なくとも鉄分を分離除
去する精製を行うことを特徴とする、溶鋼脱燐剤の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15642583A JPS6050109A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 溶鋼脱燐剤の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15642583A JPS6050109A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 溶鋼脱燐剤の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6050109A true JPS6050109A (ja) | 1985-03-19 |
Family
ID=15627462
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15642583A Pending JPS6050109A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 溶鋼脱燐剤の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6050109A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06105324A (ja) * | 1992-09-21 | 1994-04-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ディジタル変調装置 |
| US6226048B1 (en) | 1996-09-12 | 2001-05-01 | Sony Corporation | Image signal processing apparatus having a signal level corrector circuit |
-
1983
- 1983-08-29 JP JP15642583A patent/JPS6050109A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06105324A (ja) * | 1992-09-21 | 1994-04-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ディジタル変調装置 |
| US6226048B1 (en) | 1996-09-12 | 2001-05-01 | Sony Corporation | Image signal processing apparatus having a signal level corrector circuit |
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