JPS6049713B2 - 鋼板の片面溶融メツキ方法 - Google Patents

鋼板の片面溶融メツキ方法

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JPS6049713B2 JP53078659A JP7865978A JPS6049713B2 JP S6049713 B2 JPS6049713 B2 JP S6049713B2 JP 53078659 A JP53078659 A JP 53078659A JP 7865978 A JP7865978 A JP 7865978A JP S6049713 B2 JPS6049713 B2 JP S6049713B2
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鋼板の片面溶融メッキ方法に関し、特にメッキ
阻止剤としてカーボン粉末を用いて高速で均一な不メッ
キ面を鋼板片面に形成して片面溶融メッキする信頼性が
高く経済的な鋼板の片面溶融メッキ方法に関する。
従来、鋼板に耐食性を付与するために、鋼板にはメッキ
、塗装等の表面処理が施され、この場合、これ等は鋼板
の両面に施されるのが普通であ奮 、、、41−ノー、
一ー ゛ 、一、を−12!、1−−i゜一ー〒に−一
゛ −1A−” L、、、:コ゜=ツはなく、自動車
用鋼板等においては、塗装性、溶接性等の問題から片面
のみに耐食被膜を形成した鋼板が必要である。
耐食メッキ法として最も一般的な亜鉛、スズメッキ等は
、電気メッキ法では片面メッキが比較的容易であるが厚
メッキではコストが高い。一方、溶融メッキ法では、厚
メッキでもコスト的に有利であるが、片面のみに耐食被
膜を形成することは非常に難しく、これまでに工業化さ
れた完全な片面メッキ法はない。従来の片面゛メッキ法
は、両面メッキを施した後メッキを必要としない面のメ
ッキ膜を機械的あるいは電解により剥離させる方法が用
いられているが非常に不経済である。この他にも種々の
片面溶融メッキ法が提案されているが、鋼板のメッキを
必要としない面に予めメッキ阻止膜を形成しておき、片
面のみにメッキする提案が多い。これらの方法において
は、メッキ阻止膜の形成剤として水ガラス、シリコン樹
脂等が使用されるが、高温における安定性及び経済性に
難点があり、未だ工業化されるに至つていない。又、メ
ッキ阻止膜として鉄の酸化膜を用いる方法も提案されて
いるが、メッキ阻止力が十分でないこと及びメッキ後の
酸化膜の除去に難点があり、この方法も未だ工業化され
ていない。本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消
.し、安価でメッキ阻止性能の優れたメッキ阻止剤を使
用して連続的に完全な片面メッキ鋼板を製造しうる銅板
の片面溶融メッキ方法を提供することである。
本発明につき概説すれば、本発明の銅板の片面溶融メッ
キ方法は、鋼板のメッキ面近傍に正電極を設け鋼板の不
メッキ面側に負電極を設けて該電極間に直流電圧を印加
しながら炭化水素含有ガスを不完全燃焼させて該不メッ
キ面にカーボン層を形成した後、該鋼板を溶融メッキ浴
に導入することを特徴とするものである。
本発明においては、アセチレンガスのような炭化水素を
含有するガスの不完全燃焼炎により鋼板上にカーボンメ
ッキ阻止膜(以下カーボン層という)を形成させるため
に、鋼板のメッキ面近傍に−正電極を、不メッキ面側の
バーナー近傍に負電極を設け両電極間に電圧を印加しな
がら上記不完全燃焼炎中に銅板を通過させる。
かくすることにより、鋼板の不メッキ面に密着性の優れ
たカーボン層を効率良く形成することができ、次いで溶
融メッキすることにより、不メッキ面に全く溶融金属の
付着がない完全な片面メッキ鋼板を製造することができ
る。本発明においては、アセチレン及びプロパン等のよ
うな分子中水素原子に対する炭素原子の含有割合の高い
ガスを不完全燃焼させて多量のスズ(カーボン)を生成
させ、この不完全燃焼炎に鋼板の不メッキ面を曝すこと
により不メッキ面にカーボンが付着し不メッキ面がマス
キングされる。
このカーボン層には溶融金属が付着しないので、溶融メ
ッキにおいては良好な片面溶融メッキが容易に達成され
る。このようなマスキング処理においては、均一で密着
性の高いカーボン層を高速形成すること及び生成するカ
ーボン粉末の散逸を防いで利用度を高めることが重要で
ある。
本発明においては、前記のように正及び負電極が配置さ
れ、電圧印加により、カーボン粉末は正負両極の電界効
果により加速され、カーボン粉末は高速で鋼板の不メッ
キ面に付着する。
本発明者等は、高速で連続して通過する鋼板の片面に均
一にカーボン粉末を付着させることができるかどうかを
確認するため、第1図に示すような装置で実験を行なつ
た。
図中、1は鋼板、2は正電極、3はバーナー(負電極)
、4は不完全燃焼炎(カーボン粉末)、5は直流電源を
示す。第1図を参照して、鋼板1の片面近傍に正電極2
を設けて正電圧を与え、バーナー3又はその近傍に負電
圧をかけながらアセチレンガス等の不完全燃焼炎4をあ
てると、生成したカーボン粉末が鋼板1の面に電気的に
引かれ、高速で均一性良く銅板1に付着し、この際、生
成したカーボン粉末の散逸は殆んどみられず、利用度は
大幅に向上することが確められた。本発明における鋼板
のメッキ面と正電極との間隔は約1〜5『の範囲内とす
る。
この間隔が小さ過ぎると鋼板の振動等により電極と鋼板
とか接触する恐れがあり、又、逆に両者の間隔が大き過
ぎると印加電圧を高くしなければならず不利である。実
用的には、約5〜10wt程度の間隔に保つことが望ま
しい。又、本発明における印加電圧は500V以上で効
果を示すが、最も効果を発揮し、しかも経済性を考慮し
て、正電極と鋼板の間隔が約5〜1『の場合には100
0〜5000V程度の印加電圧とすることが望ましい。
上記に関連し、正電極と鋼板の間隔を変えた場合の印加
電圧とカーボン層の厚さの関係を調べたノところ、第2
図のグラフに示す結果が得られた。
この実験においては、プロパンガスを使用し、負電極と
鋼板の間隔を8Cymとし、ガス流量1100m1/分
、時間1。聞2の条件で電圧を変化させて層厚測定を行
なつた。正電極と鋼板の間隔は、5?AljlOmmB
及び5?Cとした。第2図のグラフから、印加電圧を高
めることによりカーホン層の厚さは増加する傾向にある
が、Cすなわち正電極と鋼板の間隔が大きい場合には、
A及びBに比較し層厚が小さく、カーボンの付着が少な
くかつ遅いことフがわかる。したがつて、本発明におけ
る正電極と鋼板の間隔は約5〜1−とし、印加電圧は1
000〜5000V程度とすることが望ましい。本発明
の鋼板の片面溶融メッキ方法は、メッキライン内にクリ
ーニング及び熱処理炉を有するゼンジマータイプライン
又は鋼板を脱脂、酸洗した後フラックスを塗布、乾燥し
てメッキするいわゆるフラックスタイプラインのいずれ
にも適用することができる。
次に、本発明を、図面参照のもとに、実施例により詳細
に説明するが、本発明はこれらによりなんら限定される
ものではない。
実施例1 第3図は本実施例のラインを示した工程概略図であり、
2は正電極、3はバーナー(負電極)、4は不完全燃焼
炎、5は直流電源、6は鋼帯、7は酸化炉、8は還元炉
、9はマスキング室、10はスナウト、11はメッキ浴
槽、12はメッキロール、13はロールブラシを示す。
冷間圧延された鋼帯6を酸化炉7に導き、鋼帯表面の圧
延油等の付着物を約650℃で燃焼除去すると同時に、
鋼帯6の表面に均一な酸化膜を形成させた。次いで、水
素10%、窒素90%の雰囲気中の還元炉8に導入し、
鋼帯6の表面の酸化膜を還元して該表面を活性化した後
、鋼帯6をマスキング室9に導いた。マスキング室9で
は、バーナー3からアセチレンガスの不完全燃焼炎4か
ら生成したスズを、鋼帯6のメッキ面側に設置された正
電極2とバーナー3に与えられた負電圧との電場により
、銅帯6の不メッキ面に付着させた。印加電圧は直流3
000■で正電極と鋼帯6との間隔は5朗、鋼帯6とバ
ーナー3の間隔は15077W!とし、アセチレン70
%、水素10%、窒素20%の混合ガスを10e/分で
供給して燃焼させた。これによりラインスピード507
T!./分で板幅100rf$tの鋼帯6に厚さ5〜7
μ瓦のカーボン層を形成した。次に、水素5%、窒素9
5%の雰囲気に保たれたスナウト10を通して鋼帯6を
460′Cの溶融亜鉛メッキ浴槽11に導入してメッキ
した後、メッキロール12によりメッキ付着量を調整し
た。メッキした鋼帯6を空冷後、ロールブラシ13によ
り不メッキ面のカーボン層を剥離除去した。これにより
美麗で完全な片面亜鉛メッキ鋼帯を得た。実施例2 第4図は本実施例のラインを示した工程概略図であり、
2は正電極、3はバーナー、4は不完全燃焼炎、5は直
流電源、6は鋼帯、9はマスキング室、11はメッキ浴
槽、12はメッキロール、13はロールブラシ、14は
電解説脂層、15は水洗槽、16は酸洗槽、17は水洗
槽、18は熱風乾燥機、19はロールコーター、20は
乾燥炉、21は排気プロアを示す。
焼鈍済み冷間圧延鋼帯6を電解説脂槽14において脱脂
洗浄し、次いで水洗槽15で水洗した後濃度20%の硫
酸酸洗浴槽16で酸洗し、水洗槽17で洗浄した。
次に、熱風乾燥機18て乾燥した後、ロールコーター1
9により鋼帯6のメッキ面に(ZnCl2+NH4Cl
)水溶液(水性フラックス)・を塗布し、窒素雰囲気乾
燥炉20て約200℃に加熱して乾燥を行なつた。次に
、排気プロア21を備えたマスキング室9でプロパン7
0%、酸素5%、窒素25%の混合ガスを流量10′/
分で供給して燃焼させ、鋼帯6の不メッキ面に厚さ5〜
7μmのカーボン層を形成した。鋼帯6と正電極2の間
隔は7Tnm1バーナー3と鋼帯6の間隔は130順と
し、バーナー3と正電極2の間には4000■の直流電
圧を印加した。又、鋼帯6は板幅10−でライン速度は
40m/分とした。次に、カーボン層を形成した鋼帯6
を460′Cの溶融亜鉛メッキ浴槽11に導いてメッキ
し、メツキローール12によりメッキ量を調節した。メ
ッキ後の鋼帯6は、空冷後ロールブラシ13によりカー
ボン層を除去した。これにより美麗で完全な片面亜鉛メ
ッキ鋼帯が得られた。以上述べたように、本発明におい
ては、溶融金属と反応せず、これらの金属の付着のない
カーボン粉末をメッキ阻止剤として用い、鋼板の両側に
電極を配置して両極間に直流電圧を印加しながら炭化水
素含有ガスを不完全燃焼させてカーボン層を形成させる
本発明によれば、生成したカーボン層(スズ)が高速で
しかも均一に鋼板の不メッキ面に付着するので、メッキ
ライン速度を上げることができ、しかも均一に付着し欠
陥のないカーボン層が形成されるため、信頼性の高い完
全な鋼板の片面溶融メッキを行なうことができる。更に
又、生成したカーボンの散逸がないので、カーボン粉末
の利用効率が高くなりコスト的に有利になると共に、廃
ガスの粉塵処理等の必要性もない。したがつて、本発明
は自動車用鋼板等その適用分野の広い有用なものである
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明による鋼板片面へのカーボン粉末の付
着機構を示した断面概略図、第2図は正電極と鋼板の間
隔を変えた場合における印加電圧とカーボン層の厚さと
の関係を示したグラフ、第3図は実施例1のラインを示
した工程概略図、第4図は実施例2のラインを示した工
程概略図である。 1・・・・・・鋼板、2・・・・・・正電極、3・・・
・・・バーナー(負電極)、4・・・・・・不完全燃焼
炎、5・・・・・・直流電源、6・・・・・鋼帯、7・
・・・・・酸化炉、8・・・・・・還元炉、9・・・・
・マスキング室、10・・・・・スナウト、11・・・
・・・メッキ浴槽、12・・・・・・メッキロール、1
3・・・ロールブラシ、14・・・・・電解説脂槽、1
5・・・・・・水洗槽、16・・・・・酸洗槽、17・
・・・・・水洗槽、18・・・・・・熱風乾燥機、19
・・・・・・ロールコ―ター、20・・・・・乾燥炉、
21・・・・・・排気プロア。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 1 鋼板のメッキ面近傍に正電極を設け鋼板の不メッキ
    面側に負電極を設けて該電極間に直流電圧を印加しなが
    ら炭化水素含有ガスを不完全燃焼させて該不メッキ面に
    カーボン層を形成した後、該鋼板を溶融メッキ浴に導入
    することを特徴とする鋼板の片面溶融メッキ方法。 2 板状の正電極を鋼板のメッキ面に平行に約1〜50
    mmの間隔で設ける特許請求の範囲第1項記載の鋼板の
    片面溶融メッキ方法。
JP53078659A 1978-06-30 1978-06-30 鋼板の片面溶融メツキ方法 Expired JPS6049713B2 (ja)

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