JPS6046982A - 難燃性断熱材の製造方法 - Google Patents
難燃性断熱材の製造方法Info
- Publication number
- JPS6046982A JPS6046982A JP15594783A JP15594783A JPS6046982A JP S6046982 A JPS6046982 A JP S6046982A JP 15594783 A JP15594783 A JP 15594783A JP 15594783 A JP15594783 A JP 15594783A JP S6046982 A JPS6046982 A JP S6046982A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- flame
- water glass
- flame retardant
- molded product
- Prior art date
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- Pending
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は発泡プラスチック粒状物を水ガラス系バインダ
ーで固め、さらに特許の硬化剤で処理することにより、
耐水性、断熱性に優れかり難燃性にも没れた蛯燃性断熱
材を製造する方法に関するものである。
ーで固め、さらに特許の硬化剤で処理することにより、
耐水性、断熱性に優れかり難燃性にも没れた蛯燃性断熱
材を製造する方法に関するものである。
プラスチック発泡体は一般的に断熱性、耐水性に優れて
いるが、難燃性に劣るため建築材として使用する場合多
くの制約を受ける。殊に高度の難燃性を有する実用的な
商品杜殆んどないという実情にある。ここに高度の難燃
性と杜１例えばＪ工８Ａ１３２１ （建築物の内装材料
及び工法の難燃試験方法）にもとづく試験において、難
燃２級以上の難燃性を示すものをいう。
いるが、難燃性に劣るため建築材として使用する場合多
くの制約を受ける。殊に高度の難燃性を有する実用的な
商品杜殆んどないという実情にある。ここに高度の難燃
性と杜１例えばＪ工８Ａ１３２１ （建築物の内装材料
及び工法の難燃試験方法）にもとづく試験において、難
燃２級以上の難燃性を示すものをいう。
マタ、グラスウール、ロックウール等の無機質ｕ１．維
系の断熱材や珪酸カルシウム系発泡体の如き無機質系断
熱材は安価で高度の難燃性を示すが、結露に伴なう断熱
性能の低下を来し、ときには結露水によって木材等を腐
蝕させてしまうという問題がある。
系の断熱材や珪酸カルシウム系発泡体の如き無機質系断
熱材は安価で高度の難燃性を示すが、結露に伴なう断熱
性能の低下を来し、ときには結露水によって木材等を腐
蝕させてしまうという問題がある。
近時、建築物の省エネルギー化の要請及び防火上の要請
より、高度の難燃性を有し、断熱材、耐水性に優れた安
価な建材の提供が強く要望されている。例えば断熱性能
としては熱伝導率が０．０５ｋｃａｊ／ｍ−ｈ・℃以下
であシ、幹燃性能として社前記Ｊ工５Ａ１３２１にもと
づく難燃２級以上であることが要求されている◇ 本発明社このような要求性能を満し、しかも水ガラス系
硬化物で問題となっている耐水性の改良を図った難燃性
断熱材の製造方法であって、その要旨は発泡プラスチッ
ク粒状物に水ガラス系バインダーを混合し、得られた混
合物を注型硬化させ。
より、高度の難燃性を有し、断熱材、耐水性に優れた安
価な建材の提供が強く要望されている。例えば断熱性能
としては熱伝導率が０．０５ｋｃａｊ／ｍ−ｈ・℃以下
であシ、幹燃性能として社前記Ｊ工５Ａ１３２１にもと
づく難燃２級以上であることが要求されている◇ 本発明社このような要求性能を満し、しかも水ガラス系
硬化物で問題となっている耐水性の改良を図った難燃性
断熱材の製造方法であって、その要旨は発泡プラスチッ
ク粒状物に水ガラス系バインダーを混合し、得られた混
合物を注型硬化させ。
脱型後、該成形品の表面を瞬結型硬化剤を用いて水不溶
化処理し、乾燥養生させてなる製造方法に係るものであ
る。
化処理し、乾燥養生させてなる製造方法に係るものであ
る。
本発明は、まず発泡プラスチック粒状物に、あらかじめ
無機質硬化剤を加えて調整した水ガラス系バインダーを
混合して混合物を作る。
無機質硬化剤を加えて調整した水ガラス系バインダーを
混合して混合物を作る。
本発明において用いられる発泡プラスチック粒状物とし
ては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリウレタン、ポリ塩化ビニル及び仁れらのモノマーの
共重合体等の発泡粒状物があげられ、なかでもポリスチ
レン系、ポリ塩化ビニル系のものが好ましい。粒状物の
大きさは特に限定されないが、０．５〜１０謔径のもの
が好首しく１発泡倍率（発泡前の比重／発泡後の比重）
としては、１０倍〜７０倍、好すしくは２０倍〜６０倍
の範囲のものが用いられる。発泡倍率が前記の範囲以外
では、１０倍以下の場合は発泡プラスチック粒状体が多
くなりすぎ、７０倍以上の場合は水ガラス系バインダー
が少なくなりすぎ、ともに難燃性に劣ることとなって好
ましくない。
ては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリウレタン、ポリ塩化ビニル及び仁れらのモノマーの
共重合体等の発泡粒状物があげられ、なかでもポリスチ
レン系、ポリ塩化ビニル系のものが好ましい。粒状物の
大きさは特に限定されないが、０．５〜１０謔径のもの
が好首しく１発泡倍率（発泡前の比重／発泡後の比重）
としては、１０倍〜７０倍、好すしくは２０倍〜６０倍
の範囲のものが用いられる。発泡倍率が前記の範囲以外
では、１０倍以下の場合は発泡プラスチック粒状体が多
くなりすぎ、７０倍以上の場合は水ガラス系バインダー
が少なくなりすぎ、ともに難燃性に劣ることとなって好
ましくない。
また水ガラス系バインダーとしては、ソーダ水ガラス又
はカリ水ガラスなどの水溶性珪酸塩（固型分）１００重
量部に、硬化剤として酸化亜鉛及び／又は珪酸カルシウ
ム０〜１００重方：部、水酸化アルミニウム等のアルミ
ニウム化合物０〜５０重置部５石綿０〜５０重量部及び
必要により他の充填剤等を加えて混合して調整される。
はカリ水ガラスなどの水溶性珪酸塩（固型分）１００重
量部に、硬化剤として酸化亜鉛及び／又は珪酸カルシウ
ム０〜１００重方：部、水酸化アルミニウム等のアルミ
ニウム化合物０〜５０重置部５石綿０〜５０重量部及び
必要により他の充填剤等を加えて混合して調整される。
この場合における硬化剤としては後の成型作業に支障を
来さないものが用いられ、前記した酸化亜鉛、珪酸カル
シウムが短時間の硬化を来さず、しかも耐水性、硬度、
耐候性の見地より加えることが好ましい。
来さないものが用いられ、前記した酸化亜鉛、珪酸カル
シウムが短時間の硬化を来さず、しかも耐水性、硬度、
耐候性の見地より加えることが好ましい。
このような水ガラス系バインダーを発泡プラスチック粒
状物にブレングー等で混合し、発泡プラスチック粒状物
の個々の粒子の表面が水ガラス系バインダーで被覆され
た状態とする。この混合物を金型に注入し硬化させた後
の状態をみると、あたかも個々の発泡プラスチック粒子
が水ガラス系バインダーの硬化した薄い殻の中に包すれ
ていて。
状物にブレングー等で混合し、発泡プラスチック粒状物
の個々の粒子の表面が水ガラス系バインダーで被覆され
た状態とする。この混合物を金型に注入し硬化させた後
の状態をみると、あたかも個々の発泡プラスチック粒子
が水ガラス系バインダーの硬化した薄い殻の中に包すれ
ていて。
発泡グラスチック粒子どうしのＶ：着が殆んどないとい
う状態にある。
う状態にある。
発泡フラスチツク粒状物と水ガラス系バインダーとの混
合割合は、発泡プラスチック粒状物の秤類。
合割合は、発泡プラスチック粒状物の秤類。
発泡倍率により異にするが、発泡プラスチック粒状物１
−ｅあた和水ノブラス系バインダーが固形分としテ１０
、％ 〜５００ ｆ、好１しくは２０７−〜１００１
の範囲で用いられる。１０ｇ・以下では発泡グラスチッ
ク粒状物への被覆が不充分となって献燃性に劣５，５ｏ
ｏＰ以上では発泡プラスチックの有する断熱性が損われ
、ともに本発明の目的に沿わなくなる。
−ｅあた和水ノブラス系バインダーが固形分としテ１０
、％ 〜５００ ｆ、好１しくは２０７−〜１００１
の範囲で用いられる。１０ｇ・以下では発泡グラスチッ
ク粒状物への被覆が不充分となって献燃性に劣５，５ｏ
ｏＰ以上では発泡プラスチックの有する断熱性が損われ
、ともに本発明の目的に沿わなくなる。
また前記水ガラス系バインダーにポリオール５イソシア
ネートのポリウレタン原料を加えてもよい。
ネートのポリウレタン原料を加えてもよい。
これらを加えることによシ注型後の硬化を促進させ、脱
型時間を短縮させることができる。
型時間を短縮させることができる。
発泡プラスチック粒状物とバインダーとを混合板で混合
した後、公知の成型法で成型される。例えは、板状、箱
状の成形体を作る際は金型に流下式で充填するか圧入す
るかして注型し、常温下で１０〜２０分間放置し硬化さ
せる。なお脱型を急ぐ場合は加熱硬化を行なっても良い
。
した後、公知の成型法で成型される。例えは、板状、箱
状の成形体を作る際は金型に流下式で充填するか圧入す
るかして注型し、常温下で１０〜２０分間放置し硬化さ
せる。なお脱型を急ぐ場合は加熱硬化を行なっても良い
。
脱型後、脱型した成型品を、水ガラスのシラノール基ど
うしの脱水にょシロキサン結合を生じさせる瞬結型の硬
化剤で処理する。前記した如く水ガラス系バインダーの
調整に際し硬化剤を加えて成型されるが、この場合硬化
剤を多量に添加したり、硬化反応を短時間に生じさせる
ものは注型硬化が困難となるため、量的制限や分子間に
７０キ丈ン結合を生じさせるような硬化剤の使用に制限
を受ける。そのため前記成型品には吸水性の性状が依然
として残り、断熱性能を劣化させるという問題が残存し
ていた。本発明は、特定の硬化剤を用いてさらに表面処
理することにょシ、この問題をも見事に解決したもので
ある。
うしの脱水にょシロキサン結合を生じさせる瞬結型の硬
化剤で処理する。前記した如く水ガラス系バインダーの
調整に際し硬化剤を加えて成型されるが、この場合硬化
剤を多量に添加したり、硬化反応を短時間に生じさせる
ものは注型硬化が困難となるため、量的制限や分子間に
７０キ丈ン結合を生じさせるような硬化剤の使用に制限
を受ける。そのため前記成型品には吸水性の性状が依然
として残り、断熱性能を劣化させるという問題が残存し
ていた。本発明は、特定の硬化剤を用いてさらに表面処
理することにょシ、この問題をも見事に解決したもので
ある。
すなわち、成型品中の水ガラス分子内のシラノ−ｋｇ
（−Ｓ ｉ −０，Ｈ−・どうしが脱水してシロキサン
結合（−ｓ １−ｏ−８１−） を生じさせる硬化剤で
脱型した成型品を処理することにより吸水性の改良に成
功したものである。
（−Ｓ ｉ −０，Ｈ−・どうしが脱水してシロキサン
結合（−ｓ １−ｏ−８１−） を生じさせる硬化剤で
脱型した成型品を処理することにより吸水性の改良に成
功したものである。
用いられる硬化剤としては、硫酸、燐酸、重炭酸ソーダ
、炭醒水素ナトリウム、硫酸マグネシウム。
、炭醒水素ナトリウム、硫酸マグネシウム。
硫酸アルミニウム、硫酸銅、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄等
から選ばれた少なくとも１種の瞬間型のものが用いられ
る。処理法としては硬化剤中に成型品を浸漬してもよく
、あるいは成型品に硬化剤をフラッシングしても良い。
から選ばれた少なくとも１種の瞬間型のものが用いられ
る。処理法としては硬化剤中に成型品を浸漬してもよく
、あるいは成型品に硬化剤をフラッシングしても良い。
上記処理によシ成型品はゲル化し、水に不溶となり耐水
性に優れたものとなる。
性に優れたものとなる。
硬化剤によるゲル化処理後、成型品を好ましくは発泡プ
ラスチック粒子がへた力を起さない温度以下で加熱乾燥
を行う。例えば、発泡ポリスチレン粒状物では７０Ｃ〜
１１０Ｃで３０分〜５時間が好ましい。加熱乾燥により
更に耐水性の擬れだものになる。加熱乾燥後は室温等で
冷却、養生し、難燃性断熱材を得る。
ラスチック粒子がへた力を起さない温度以下で加熱乾燥
を行う。例えば、発泡ポリスチレン粒状物では７０Ｃ〜
１１０Ｃで３０分〜５時間が好ましい。加熱乾燥により
更に耐水性の擬れだものになる。加熱乾燥後は室温等で
冷却、養生し、難燃性断熱材を得る。
なお、さらに高度の難燃性を得るためには耐火面材を、
本発明に係る製造方法によシ作った難燃性断Ｎ；！＆
ＩＪの少なくとも片面に貼着することが好ましい。耐火
面材としては通気性のあるアスベスト紙、ガラス紙、有
孔金属箔シート等が好適に用いられる。
本発明に係る製造方法によシ作った難燃性断Ｎ；！＆
ＩＪの少なくとも片面に貼着することが好ましい。耐火
面材としては通気性のあるアスベスト紙、ガラス紙、有
孔金属箔シート等が好適に用いられる。
本発明に係る難燃性断熱材の空ｙ造法を実施例にもとづ
き更に説明する。
き更に説明する。
実施例１
５１８３号珪酸ソーダ水溶液（ＳｉＯ，／Ｎａ、０モル
比３０〜６２ 固形４０％）８０Ｆに酸化亜鉛（亜鉛華
１号）８１、水６；２化アルミニウム（ハイシライト■
Ｈ−３１） ８Ｐ、石綿（クリソメイル６Ｄ−５）４９
−からなる硬化剤を加えて水ガラス系バインダーを調製
した。この水ガラス系バインダーと約６０倍に発泡させ
た発泡ポリスチレンビーズ２０７を混合し充分に攪拌し
てえた混合物を、金型（２５（ｙ７ｉＸ ２５０ｍ）内
に成型品の厚みが１６輔になるように流下充填し、１０
５Ｃで２０分間プレスし、１５分間水冷後脱型した。こ
の脱型した成型品を、１５％の硫酸マグネシウム水溶液
と２％の希硫酸の１＝１の混合液に６０分間浸漬し硬化
剤処理を行なった。処理後１００Ｃで２時間乾燥を行な
い、室温で冷却、養生し、難燃性断熱材を製造した〇 実施例２ 縮合反応硬化剤溶液として、５チの硫酸と５チのシん酸
を１：１に混合し調整したものを用いた他は、実施例１
と同様にして％’４１ （、！−ζ性Ｉ、ｌｆ熱材を製
造した。
比３０〜６２ 固形４０％）８０Ｆに酸化亜鉛（亜鉛華
１号）８１、水６；２化アルミニウム（ハイシライト■
Ｈ−３１） ８Ｐ、石綿（クリソメイル６Ｄ−５）４９
−からなる硬化剤を加えて水ガラス系バインダーを調製
した。この水ガラス系バインダーと約６０倍に発泡させ
た発泡ポリスチレンビーズ２０７を混合し充分に攪拌し
てえた混合物を、金型（２５（ｙ７ｉＸ ２５０ｍ）内
に成型品の厚みが１６輔になるように流下充填し、１０
５Ｃで２０分間プレスし、１５分間水冷後脱型した。こ
の脱型した成型品を、１５％の硫酸マグネシウム水溶液
と２％の希硫酸の１＝１の混合液に６０分間浸漬し硬化
剤処理を行なった。処理後１００Ｃで２時間乾燥を行な
い、室温で冷却、養生し、難燃性断熱材を製造した〇 実施例２ 縮合反応硬化剤溶液として、５チの硫酸と５チのシん酸
を１：１に混合し調整したものを用いた他は、実施例１
と同様にして％’４１ （、！−ζ性Ｉ、ｌｆ熱材を製
造した。
実施例６
縮合反応硬化剤溶液として５チ炭酸水素ナトリウム水溶
液を調整したものを用いた他は、実施例１と同様にして
８燃性断熱材を製造した。この際実施例１の製造におけ
る注型に際し、金型内へガラスペーパー（匁付量６９０
ｙ／−）を載置し。
液を調整したものを用いた他は、実施例１と同様にして
８燃性断熱材を製造した。この際実施例１の製造におけ
る注型に際し、金型内へガラスペーパー（匁付量６９０
ｙ／−）を載置し。
発泡ポリスチレンビーズと水ガラス系バインター−の混
合物を充填し、さらに前記ガラスペーパーを充填混名物
上に載置（７てプレスした他は実施例１と同様にして５
両面にガラスペーパーを貼着した難燃性断熱材を製造し
た。
合物を充填し、さらに前記ガラスペーパーを充填混名物
上に載置（７てプレスした他は実施例１と同様にして５
両面にガラスペーパーを貼着した難燃性断熱材を製造し
た。
比較例１
実施例１で用いた珪酸ンーグ水溶液３００ｊｉ’−に、
実施例１で用いた酸化亜鉛２０デ、水酸化アルミニウム
２０ｆ！−及び珪酸カルシウム（試薬１級）２０９−か
らなる無機質硬化剤を加えて水ガラス系バインダーを調
整した。この水ガラス系バインダーと実施例１で使用し
た発泡ポリスチレンビーズ２０９−を混合し、この混合
物を金型（２５（７ＭＸ２５薗）に充填し、常温で３時
間プレスして硬化せしめ、脱型し成型品を得た。本例で
は脱型後の硬化剤処理を行わず、加熱乾燥も行わなかっ
た。
実施例１で用いた酸化亜鉛２０デ、水酸化アルミニウム
２０ｆ！−及び珪酸カルシウム（試薬１級）２０９−か
らなる無機質硬化剤を加えて水ガラス系バインダーを調
整した。この水ガラス系バインダーと実施例１で使用し
た発泡ポリスチレンビーズ２０９−を混合し、この混合
物を金型（２５（７ＭＸ２５薗）に充填し、常温で３時
間プレスして硬化せしめ、脱型し成型品を得た。本例で
は脱型後の硬化剤処理を行わず、加熱乾燥も行わなかっ
た。
比較例２
実施例１で用いた発泡ポリスチレンビーズを用いて、２
５薗Ｘ ２５ｃａＸ １６ｗｎの成型品を金型でプレス
加工して得た。
５薗Ｘ ２５ｃａＸ １６ｗｎの成型品を金型でプレス
加工して得た。
参考例１
実施例１〜６及び比較例１〜２で卯造された２５［有］
Ｘ２５酷Ｘ１６ｍの成型品について、耐水性の試験、Ｊ
ＩＳＡ１４１２にもとづく熱伝：４率の測定、ＪＩＳ
Ａ１！＋２１にもとづく難燃性の試験を各行なった。結
果を表１に示す。
Ｘ２５酷Ｘ１６ｍの成型品について、耐水性の試験、Ｊ
ＩＳＡ１４１２にもとづく熱伝：４率の測定、ＪＩＳ
Ａ１！＋２１にもとづく難燃性の試験を各行なった。結
果を表１に示す。
なお、耐水性の試験データは、試験前の試料重量をＷＯ
５同試料を常温２５Ｃの水に２４時間浸漬後１０５Ｃで
２時間乾燥後のｉｔをＷとしたとき次式でめた水溶ロス
分であられした。
５同試料を常温２５Ｃの水に２４時間浸漬後１０５Ｃで
２時間乾燥後のｉｔをＷとしたとき次式でめた水溶ロス
分であられした。
表 １
表１に示す如く、実施例１〜３で製造された成型品は耐
水性、断熱性（熱伝導率）、難燃性ともに良好であシ、
一方、比較例１の成型品は難燃性社良好であるが耐水性
、断熱性に劣り、また比較例２の成型品は耐水性、断熱
性は良好であるが。
水性、断熱性（熱伝導率）、難燃性ともに良好であシ、
一方、比較例１の成型品は難燃性社良好であるが耐水性
、断熱性に劣り、また比較例２の成型品は耐水性、断熱
性は良好であるが。
難燃性に著しく劣り、ともに難燃性、断熱性を満足させ
るにはほど遠いものである。
るにはほど遠いものである。
参考例２
前記実施例１及び比較例１で各製造した成型品について
、湿度８３％、温度２３Ｃの室内に放置し、吸湿性の実
験を行なった。結果を第１図に示す。図中、吸湿増量鴎
は によ！ｌｌ得られた値である。
、湿度８３％、温度２３Ｃの室内に放置し、吸湿性の実
験を行なった。結果を第１図に示す。図中、吸湿増量鴎
は によ！ｌｌ得られた値である。
図に示す如く、時間の経過とともに吸湿による重量増加
が与られるが、実施例１により製造された成型品は、時
間経過後の吸湿量は微増であるに対し、比較例１によυ
製造された成型品にあってはほぼ時間に比例して増加し
ており１両者の増加量には最低でも倍以上の差異がある
。
が与られるが、実施例１により製造された成型品は、時
間経過後の吸湿量は微増であるに対し、比較例１によυ
製造された成型品にあってはほぼ時間に比例して増加し
ており１両者の増加量には最低でも倍以上の差異がある
。
このことよυ、本発明によシ製造された＃燃性断熱材が
吸湿により断熱性の劣化を殆んど来さず、耐水性、断熱
性に優れていることがわかる。
吸湿により断熱性の劣化を殆んど来さず、耐水性、断熱
性に優れていることがわかる。
ちなみに、１００時間と２４０時間経過後の熱伝導率を
測定したところ下記の結果が得られた。
測定したところ下記の結果が得られた。
実験前 １００時間経過後 ２４０時間経過後実施例１
０．０３Ｂ ０．０４１ ０．０４１５比較例１ ０
，０９ ０．１３４ ０．１５６
０．０３Ｂ ０．０４１ ０．０４１５比較例１ ０
，０９ ０．１３４ ０．１５６
第１図は実施例１と比較例１の吸湿性の実験の結果を示
すグラフであるＯ 特許出願人 日本ゼオン株式会社 Ｊｆｆ
すグラフであるＯ 特許出願人 日本ゼオン株式会社 Ｊｆｆ
Claims (1)
- １、 発泡プラスチック粒状物に水ガラス系ノくイング
ーを混合し、得られた混合物を注型硬化させ、脱型後、
該成形品の表面を瞬結型硬化剤を用いて水不溶化処理し
、乾燥養生させてなることを特徴とする難燃性断熱材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15594783A JPS6046982A (ja) | 1983-08-26 | 1983-08-26 | 難燃性断熱材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15594783A JPS6046982A (ja) | 1983-08-26 | 1983-08-26 | 難燃性断熱材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6046982A true JPS6046982A (ja) | 1985-03-14 |
Family
ID=15616999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15594783A Pending JPS6046982A (ja) | 1983-08-26 | 1983-08-26 | 難燃性断熱材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6046982A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6268737A (ja) * | 1985-09-20 | 1987-03-28 | 日本軽金属株式会社 | 難燃性断熱材料及びその製造方法 |
| JP2009502563A (ja) * | 2005-07-26 | 2009-01-29 | エルテセー・ベー・ベー | 難燃性複合材料の製造方法およびそれにより得られる複合材料 |
-
1983
- 1983-08-26 JP JP15594783A patent/JPS6046982A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6268737A (ja) * | 1985-09-20 | 1987-03-28 | 日本軽金属株式会社 | 難燃性断熱材料及びその製造方法 |
| JPH0311619B2 (ja) * | 1985-09-20 | 1991-02-18 | Nippon Light Metal Co | |
| JP2009502563A (ja) * | 2005-07-26 | 2009-01-29 | エルテセー・ベー・ベー | 難燃性複合材料の製造方法およびそれにより得られる複合材料 |
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