JPS6037620A - 複合接点の成形方法 - Google Patents
複合接点の成形方法Info
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- JPS6037620A JPS6037620A JP14391583A JP14391583A JPS6037620A JP S6037620 A JPS6037620 A JP S6037620A JP 14391583 A JP14391583 A JP 14391583A JP 14391583 A JP14391583 A JP 14391583A JP S6037620 A JPS6037620 A JP S6037620A
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- Japan
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- punch
- contact
- forming
- hole
- die
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は耐食性、導電性の良好な銀等の貴金属素材を
接点端面として銅あるいは銅合金笠の低度な素材に、こ
れを接合してリベントタイプの複合接点の提供をなすに
際して、これ等異種金属間に於ける圧着強さを特に作成
せしめ１１１に係わるものである・ 而して、従前に於けるこの種の複合接点の成形には種々
の改良が試みられ、それ相応の成果が認られたものであ
るが、成形手間等に於いて尚、多くの難点を有したもの
である。しかし乍ら銀あるいは金ないしはこれ等の合金
は比較的素材コストが高く、従前の割高な成形手法に於
いても充分に実用的とされたものである。
接点端面として銅あるいは銅合金笠の低度な素材に、こ
れを接合してリベントタイプの複合接点の提供をなすに
際して、これ等異種金属間に於ける圧着強さを特に作成
せしめ１１１に係わるものである・ 而して、従前に於けるこの種の複合接点の成形には種々
の改良が試みられ、それ相応の成果が認られたものであ
るが、成形手間等に於いて尚、多くの難点を有したもの
である。しかし乍ら銀あるいは金ないしはこれ等の合金
は比較的素材コストが高く、従前の割高な成形手法に於
いても充分に実用的とされたものである。
それ等の成形方法は、例えば銅板の両面に銀の層を薄く
被覆した後、これを打抜いて複合接点としたもの、異種
金属素材の駒を相互にロウツケにより一体として複合接
点としたもの、更には熱間圧造によるもの等が認められ
たものである。
被覆した後、これを打抜いて複合接点としたもの、異種
金属素材の駒を相互にロウツケにより一体として複合接
点としたもの、更には熱間圧造によるもの等が認められ
たものである。
本発明に係る複合接点の成形方法は単位時間当りの成形
量が多く、しかも装置等の低扉な設置が弓部とされる冷
間圧造を基本とし、この冷間圧造に於ける圧着強さの不
足を有効に補うことを内容としたものであって、゛その
構成の要旨を第一の発明に於いて、ダイス成形孔内に導
入される任意複数個の接点材料を該孔内に押入される一
番パンチをもって抑圧、仮圧着する工程並びにこの仮圧
着された接点材料を、その任意幅寸に亘って鎖孔より突
き出し露呈せしめるようになすと共に、二番パンチをも
って、この突出接点材料露呈端を圧潰、型伺けをなす工
程とよりなる構成に於いて、該二番パンチの圧潰動作工
程内に於いて前記成形ダイスを該パンチ動作同一方向に
揺動せしめるようにした点に、次いで又第二の発明に於
いては、その構成の要旨をダイス成形孔内に導入される
任意複数個の接点材料を該孔内に押入される一番パンチ
をもって押圧、仮圧着する工程並びにこの仮圧着された
接点材料を、その任意幅寸に亘って鎖孔より突き出し露
呈せしめるようになすと共に二番パンチをもって、この
突出接点露呈端を圧潰、型付けをなす工程とよりなる構
成に於いて、該二番パンチの圧潰動作工程内に於いて押
入接点材料の他力端に押接されるピンを該パンチ動作の
逆方向に向けて押動せしめるようにした点に置いたもの
である。又、か〜る第−並びに第二の発明の要旨に伴う
相当の設計変更が予定され、その具体的な構成事例は以
下の通りである。
量が多く、しかも装置等の低扉な設置が弓部とされる冷
間圧造を基本とし、この冷間圧造に於ける圧着強さの不
足を有効に補うことを内容としたものであって、゛その
構成の要旨を第一の発明に於いて、ダイス成形孔内に導
入される任意複数個の接点材料を該孔内に押入される一
番パンチをもって抑圧、仮圧着する工程並びにこの仮圧
着された接点材料を、その任意幅寸に亘って鎖孔より突
き出し露呈せしめるようになすと共に、二番パンチをも
って、この突出接点材料露呈端を圧潰、型伺けをなす工
程とよりなる構成に於いて、該二番パンチの圧潰動作工
程内に於いて前記成形ダイスを該パンチ動作同一方向に
揺動せしめるようにした点に、次いで又第二の発明に於
いては、その構成の要旨をダイス成形孔内に導入される
任意複数個の接点材料を該孔内に押入される一番パンチ
をもって押圧、仮圧着する工程並びにこの仮圧着された
接点材料を、その任意幅寸に亘って鎖孔より突き出し露
呈せしめるようになすと共に二番パンチをもって、この
突出接点露呈端を圧潰、型付けをなす工程とよりなる構
成に於いて、該二番パンチの圧潰動作工程内に於いて押
入接点材料の他力端に押接されるピンを該パンチ動作の
逆方向に向けて押動せしめるようにした点に置いたもの
である。又、か〜る第−並びに第二の発明の要旨に伴う
相当の設計変更が予定され、その具体的な構成事例は以
下の通りである。
本発明に係る複合接点の成形方法は、叙上構成の要旨に
於いて明らかなように成形ダイス又は成形ピンの押動４
作を成形パンチの動作に関連づけ、この成形パンチの押
動を効果的に各接点材料の接点端面に導き、確実な冷間
圧着をなすようにしたものである。
於いて明らかなように成形ダイス又は成形ピンの押動４
作を成形パンチの動作に関連づけ、この成形パンチの押
動を効果的に各接点材料の接点端面に導き、確実な冷間
圧着をなすようにしたものである。
以下本発明に係る複合接点の典型的な成形方法の一実施
例を添イ１の図面について説明するに、（１）は成形用
のダイスを、（２いは、このダイス（１）に於ける成形
孔（１）ａ内に摺動自在に嵌挿されたピンを、（３）は
仮圧着用の−・番パンチを、（４）は成形用の二１番パ
ンチを示し１図示例に於いてはダイス（１）の揺動を規
制する手段として機台ａのダイス（１）取付間隙内に収
納したダイス（１）をスプリング（５）をもって常時パ
ンチの押動４作に抵抗すよる弾発支承位置と、ダイス（
１）取イリ間隙奥底面との間をダイス（１）の揺動幅と
したものである。
例を添イ１の図面について説明するに、（１）は成形用
のダイスを、（２いは、このダイス（１）に於ける成形
孔（１）ａ内に摺動自在に嵌挿されたピンを、（３）は
仮圧着用の−・番パンチを、（４）は成形用の二１番パ
ンチを示し１図示例に於いてはダイス（１）の揺動を規
制する手段として機台ａのダイス（１）取付間隙内に収
納したダイス（１）をスプリング（５）をもって常時パ
ンチの押動４作に抵抗すよる弾発支承位置と、ダイス（
１）取イリ間隙奥底面との間をダイス（１）の揺動幅と
したものである。
尚、か＼るスプリング（５）によるダイスの弾発支承以
外に油圧ないしはエアーシリンダーその他の相当の緩衝
揺動機構が予定されたものである。
外に油圧ないしはエアーシリンダーその他の相当の緩衝
揺動機構が予定されたものである。
か＼る構成よりなる成形機の動作について説明するに、
通例、順次送り出される線材を各別に突き当てに出した
位置で剪断し、予定される長さ寸法の異種金属材よりな
る複合接点材料ｍ、ｎを用意し、これをダイス（１）の
成形孔（１）ａ内に取り込み、−・番パンチ（３）をも
って仮圧着をなし、次いで仮圧着された接点材料ｍ、ｎ
を膨大頭部を形成するに必要な幅寸、ダイス（１）の成
形孔（１〕ａよりピン（２）をもって押送、突出せしめ
るようにしたものである。か５る仮圧着のなされた接点
材料ｍ、ｎに対し、成形しようとする膨大頭部形状の型
面を有する成形用の二番パンチ（４）を動作して、成形
孔（１）ａより突出している接点材料ｍ 、 ｎ部分を
圧潰し、これを目的とする膨大頭部形状になすと同時に
、このパンチ（４）をもってダイス（１）をスプリング
（５）の弾発力に抗してタイス取伺間隙の内奥に向けて
押動せしめたものである。
通例、順次送り出される線材を各別に突き当てに出した
位置で剪断し、予定される長さ寸法の異種金属材よりな
る複合接点材料ｍ、ｎを用意し、これをダイス（１）の
成形孔（１）ａ内に取り込み、−・番パンチ（３）をも
って仮圧着をなし、次いで仮圧着された接点材料ｍ、ｎ
を膨大頭部を形成するに必要な幅寸、ダイス（１）の成
形孔（１〕ａよりピン（２）をもって押送、突出せしめ
るようにしたものである。か５る仮圧着のなされた接点
材料ｍ、ｎに対し、成形しようとする膨大頭部形状の型
面を有する成形用の二番パンチ（４）を動作して、成形
孔（１）ａより突出している接点材料ｍ 、 ｎ部分を
圧潰し、これを目的とする膨大頭部形状になすと同時に
、このパンチ（４）をもってダイス（１）をスプリング
（５）の弾発力に抗してタイス取伺間隙の内奥に向けて
押動せしめたものである。
か−るパンチ（４）によるダイス（１）の押動は、パン
チ（４）に於ける成形凹窪（リベット様接点部材に於け
る膨大頭部形状）の空隙量が一定であること−、ピン（
２）が固定されていることよりして成形孔（１，）ａ内
にある接点材料ｍ、ｎ、特に成形孔（１）ａ内に於いて
接点材料ｍ、ｎ間に接合面がある場合は、その接合面に
パンチ（４）の押動力が付加されたものである。
チ（４）に於ける成形凹窪（リベット様接点部材に於け
る膨大頭部形状）の空隙量が一定であること−、ピン（
２）が固定されていることよりして成形孔（１，）ａ内
にある接点材料ｍ、ｎ、特に成形孔（１）ａ内に於いて
接点材料ｍ、ｎ間に接合面がある場合は、その接合面に
パンチ（４）の押動力が付加されたものである。
叙−１−に於ける複合接点の成形方法を、最も典型的な
銀−銅一銀よりなる接点材料の冷間圧造として説明する
に、接点の両端面、即ち接点の接触面に極力薄く、しか
も均一・の厚幅をもって導、電性並びに耐食性の良好な
銀素材を配し、中間に比較的割安な銅素材を配した複合
接点は膨大な人力信号による頻繁な切換の要請される各
種の電気機器類の普及に伴って、近時その機序なコスト
による量産提供がめられてきたものである。
銀−銅一銀よりなる接点材料の冷間圧造として説明する
に、接点の両端面、即ち接点の接触面に極力薄く、しか
も均一・の厚幅をもって導、電性並びに耐食性の良好な
銀素材を配し、中間に比較的割安な銅素材を配した複合
接点は膨大な人力信号による頻繁な切換の要請される各
種の電気機器類の普及に伴って、近時その機序なコスト
による量産提供がめられてきたものである。
しかし乍ら、か−る複合接点自体が小さいにも拘らず、
素材相互の均一の厚幅要請と、接合面相互が平面的なも
のであること、更に接合面が充分に接着していること＼
が要請されれ、実際的には素材相互を一個一個、ロウ（
＝ｊけの手段で溶着し、あるいは予め接合されたＭＷ板
を打抜き、この打抜き素材をリベント状に圧潰成形する
ことが予定されたものである。
素材相互の均一の厚幅要請と、接合面相互が平面的なも
のであること、更に接合面が充分に接着していること＼
が要請されれ、実際的には素材相互を一個一個、ロウ（
＝ｊけの手段で溶着し、あるいは予め接合されたＭＷ板
を打抜き、この打抜き素材をリベント状に圧潰成形する
ことが予定されたものである。
叙」二に於ける成形方法は冷間圧造による接合接点、殊
に接合の脚部に接合部分を有する接点材の成形提供を目
的としたものであり、孔（１）ａ内に銀−銅一銀の位置
で接点材料ｍ。
に接合の脚部に接合部分を有する接点材の成形提供を目
的としたものであり、孔（１）ａ内に銀−銅一銀の位置
で接点材料ｍ。
ｎ 、 ｍ ′を導入し、これを一番パンチ（３）をも
って仮圧着した後、接点材料ｍと、このｍに統〈接点材
料ｎの一部をピン（２）をもって押出し、このダイス（
１）より突き出された接点材料ｍ、ｎを二番バンチ（４
）をもって圧潰し、膨大頭部Ｘを作成したものである、
か＼るパンチ（３）、（４）の動作に於いて材料ｍ。
って仮圧着した後、接点材料ｍと、このｍに統〈接点材
料ｎの一部をピン（２）をもって押出し、このダイス（
１）より突き出された接点材料ｍ、ｎを二番バンチ（４
）をもって圧潰し、膨大頭部Ｘを作成したものである、
か＼るパンチ（３）、（４）の動作に於いて材料ｍ。
ｎの圧潰接合面は殆ど凹凸の無い平面的な接合端面を提
供し導電鈴に於ける抵抗差に伴う／ヘラつきを確実に防
止したものである。
供し導電鈴に於ける抵抗差に伴う／ヘラつきを確実に防
止したものである。
か覧るパンチ（４）の動作に伴って、スプリング（５）
の力に抗して更にダイス（１）が押動された場合、パン
チ（４）と、ダイス（１）とをもって接合材料ｍ、ｎ、
ｍ′をピン（２）に向けて押動するような結果となり、
パンチ（４）の押動力はピン（２）にか＼って、孔（１
）ａ内にある材料ｎとｍ′との接合面に作用し、この接
合面ｙを強力に圧着したものである。
の力に抗して更にダイス（１）が押動された場合、パン
チ（４）と、ダイス（１）とをもって接合材料ｍ、ｎ、
ｍ′をピン（２）に向けて押動するような結果となり、
パンチ（４）の押動力はピン（２）にか＼って、孔（１
）ａ内にある材料ｎとｍ′との接合面に作用し、この接
合面ｙを強力に圧着したものである。
次いで、第５図並びに第７図に於いて示される実施例は
、第２の発明に係る複合接点の成形方法であって、パン
チ（４）の押動４作に呼応したダイス（１）の揺動を割
愛し、代って、パンチ（４）の押動４作範囲内、理想的
にはパンチ（４）の押動押し切り位置に於いてピン（２
）をパンチ（４）に向けて揺動し、前記接点材料ｎ、ｍ
’間の圧着効果を高めたものである。
、第２の発明に係る複合接点の成形方法であって、パン
チ（４）の押動４作に呼応したダイス（１）の揺動を割
愛し、代って、パンチ（４）の押動４作範囲内、理想的
にはパンチ（４）の押動押し切り位置に於いてピン（２
）をパンチ（４）に向けて揺動し、前記接点材料ｎ、ｍ
’間の圧着効果を高めたものである。
尚、このピン（２）の押動４作はカムその他の適宜の手
法をもってなすものとし、そのいずれに於いても所期の
効果の達成が予定されたものである。
法をもってなすものとし、そのいずれに於いても所期の
効果の達成が予定されたものである。
本発明に係る複合接点の成形方法は叙上に於ける特長あ
る構成よりして、成形された接点に於ける接点材料ｍ、
ｎ、ｍ’相互間の圧着強度特に脚部Ｘ′を構成する材料
ｎ、ｍ′相〃間の圧着強度が特に良好とされたものであ
る。
る構成よりして、成形された接点に於ける接点材料ｍ、
ｎ、ｍ’相互間の圧着強度特に脚部Ｘ′を構成する材料
ｎ、ｍ′相〃間の圧着強度が特に良好とされたものであ
る。
即ち、膨大頭部Ｘに於ける材料ｍ、ｎは、相互に充分に
圧潰された状態で成形され、又その畜着面積も広いこと
よりして相カーの電着一体化は充分なものとされた反面
、脚部Ｘ′に於ける材料ｎ、ｍ′の接合面積は少なく、
しかも従前に於いて、この材料ｎ、ｍ′の接合端面に充
分な圧着力の付与がなされていなかったものである。
圧潰された状態で成形され、又その畜着面積も広いこと
よりして相カーの電着一体化は充分なものとされた反面
、脚部Ｘ′に於ける材料ｎ、ｍ′の接合面積は少なく、
しかも従前に於いて、この材料ｎ、ｍ′の接合端面に充
分な圧着力の付与がなされていなかったものである。
本発明に係る成形方法は、叙上に於ける特異な手法より
して、か−る不都合を一掃し、素材相互の接着性が良好
で、使用時に於ける剥落ないしは導電不良等の無い均一
の品質を有する複合接点の量産提供を可能としたもので
ある。
して、か−る不都合を一掃し、素材相互の接着性が良好
で、使用時に於ける剥落ないしは導電不良等の無い均一
の品質を有する複合接点の量産提供を可能としたもので
ある。
第１図〜第４図は第１の発明の動作状態を示すダイス部
分の要部破断平面図、第５図並びに第６図は第２の発明
の動作状態を示すダイス部分の要部破断平面図、第７図
は複合接点の断面図である。 尚、図中（１）・・・ダイス、（２）・・・ピン、（３
）・・・−・番ハンチ、（４）・・・二番パンチ、（５
）・・・スプリングを小したものである。 第１図 旦 第 ３ 図 第２図 ／ａ
分の要部破断平面図、第５図並びに第６図は第２の発明
の動作状態を示すダイス部分の要部破断平面図、第７図
は複合接点の断面図である。 尚、図中（１）・・・ダイス、（２）・・・ピン、（３
）・・・−・番ハンチ、（４）・・・二番パンチ、（５
）・・・スプリングを小したものである。 第１図 旦 第 ３ 図 第２図 ／ａ
Claims (3)
- （１）ダイスＪｌ形孔内に導入される任意複数個の接点
羽村を該孔内に押入される一番バンチをもって抑圧、仮
圧着する工程並びにこの仮圧着された接点材料を、その
任意幅寸にσって鎖孔より突き出し露呈せしめるように
なすと共に、二番パンチをもって、この突出接点利ｌ露
呈端を圧潰、型付けをなずシニ程とよりなる描或に於い
て、該一番パンチの圧潰動作工程内に於いて前記成形ダ
・イスを該パンチ動作量一方向に拙動せしめ ３るよう
にしたことを４！ｆ徴とする複合接点の成形力υ、。 - （２）クイス成形孔内に税、人される任意複数個の接点
材料を該孔内に押入される一番パンチをもって抑圧、仮
圧着する工程並びにこに亘って鎖孔より突き出し露呈せ
しめるようになすと共に二番パンチをもって、この突出
接点露呈端を圧潰、型４＝Ｊけをなす工程とよりなる構
成に於いて、該−二番パンチの圧潰動作工程内に於いて
押入接点材料の他方端に押接されるビンを該パンチ動作
の逆方向に向けて押動せしめるようにしたことを特徴と
する複合接点の成形方法。 - （３）前記接点材料を３個以上のものとし、仮圧着、突
き出し工程に於いて仮圧着面の一個以上がダイス孔内に
留まるようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第一
７ｒｉ又は前項記載に係る複合接点の成形力Ｖ：。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14391583A JPS6037620A (ja) | 1983-08-08 | 1983-08-08 | 複合接点の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14391583A JPS6037620A (ja) | 1983-08-08 | 1983-08-08 | 複合接点の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6037620A true JPS6037620A (ja) | 1985-02-27 |
Family
ID=15350049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14391583A Pending JPS6037620A (ja) | 1983-08-08 | 1983-08-08 | 複合接点の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6037620A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102842448A (zh) * | 2011-06-24 | 2012-12-26 | 三菱综合材料C.M.I.株式会社 | 复合触点的制造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130021A (en) * | 1980-03-15 | 1981-10-12 | Tsunetoshi Suzuki | Method of forming electric contact |
| JPS5893121A (ja) * | 1981-11-27 | 1983-06-02 | 中外電気工業株式会社 | ダブルコンタクト複合電気接点の製造方法 |
-
1983
- 1983-08-08 JP JP14391583A patent/JPS6037620A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130021A (en) * | 1980-03-15 | 1981-10-12 | Tsunetoshi Suzuki | Method of forming electric contact |
| JPS5893121A (ja) * | 1981-11-27 | 1983-06-02 | 中外電気工業株式会社 | ダブルコンタクト複合電気接点の製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102842448A (zh) * | 2011-06-24 | 2012-12-26 | 三菱综合材料C.M.I.株式会社 | 复合触点的制造方法 |
| WO2012176843A1 (ja) * | 2011-06-24 | 2012-12-27 | 三菱マテリアルシーエムアイ株式会社 | 複合接点の製造方法 |
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