JPS6036447B2 - 溶銑の同時脱燐・脱硫法 - Google Patents
溶銑の同時脱燐・脱硫法Info
- Publication number
- JPS6036447B2 JPS6036447B2 JP11973880A JP11973880A JPS6036447B2 JP S6036447 B2 JPS6036447 B2 JP S6036447B2 JP 11973880 A JP11973880 A JP 11973880A JP 11973880 A JP11973880 A JP 11973880A JP S6036447 B2 JPS6036447 B2 JP S6036447B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dephosphorization
- hot metal
- desulfurization
- agent
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶銑を同時に脱燐・脱硫する方法に係り、特
に溶銑内部に脱燐・硫剤をランスによりィンジェクショ
ン方式で吹き込み脱燐・脱硫する方法に関する。
に溶銑内部に脱燐・硫剤をランスによりィンジェクショ
ン方式で吹き込み脱燐・脱硫する方法に関する。
従来、Ｃａ０、Ｎａ２Ｃ０３等の脱燐・硫剤を用いて港
銑を同時に脱燐・脱硫する場合、ィンベラーなどによる
機械的に凝拝する方法で行なわれ、ランスを用いキャリ
ヤーガスでＣａＯ，Ｎａ２Ｃ０３を吹き込み蝿拝する方
法は余り実施されていない。
銑を同時に脱燐・脱硫する場合、ィンベラーなどによる
機械的に凝拝する方法で行なわれ、ランスを用いキャリ
ヤーガスでＣａＯ，Ｎａ２Ｃ０３を吹き込み蝿拝する方
法は余り実施されていない。
これはキャリャーガスによる吹き込み法は、機械的鷹洋
方式に比べ一般に強力な渡梓力が得られない点にある。
即ち同時脱燐・脱硫に必要なＣａ○，Ｎａ２Ｃ０３を充
分スラグ化し、そのスラグと港銑とを損梓混合すること
が困難なためである。従って吹き込みによるィンジヱク
ション方式においては、溶銑内に吹き込んだＣａ０，Ｎ
ａ２Ｃ０３等の脱燐・硫剤Ｂを羽口先端で最も脱燐・脱
硫反応が生じ易いスラグ化組成にすることが必要である
。そしてこの脱燐・硫剤Ｂが溶銑の表面に浮上するまで
に極力脱燐・脱硫反応が進行するようにすることである
。そこでＣａ○，Ｎａ２Ｃ０３等の脱燐・硫剤ＢとＣａ
Ｆ２，ＣａＣ１２等の造蓬剤及び脱燐反応に必要なスケ
ール、酸化鉄等の固体酸化剤を出来るだけ溶銑内部深く
に運び、０２ガス等の気体酸化剤Ｃと羽口先端附近で反
応させることである。
方式に比べ一般に強力な渡梓力が得られない点にある。
即ち同時脱燐・脱硫に必要なＣａ○，Ｎａ２Ｃ０３を充
分スラグ化し、そのスラグと港銑とを損梓混合すること
が困難なためである。従って吹き込みによるィンジヱク
ション方式においては、溶銑内に吹き込んだＣａ０，Ｎ
ａ２Ｃ０３等の脱燐・硫剤Ｂを羽口先端で最も脱燐・脱
硫反応が生じ易いスラグ化組成にすることが必要である
。そしてこの脱燐・硫剤Ｂが溶銑の表面に浮上するまで
に極力脱燐・脱硫反応が進行するようにすることである
。そこでＣａ○，Ｎａ２Ｃ０３等の脱燐・硫剤ＢとＣａ
Ｆ２，ＣａＣ１２等の造蓬剤及び脱燐反応に必要なスケ
ール、酸化鉄等の固体酸化剤を出来るだけ溶銑内部深く
に運び、０２ガス等の気体酸化剤Ｃと羽口先端附近で反
応させることである。
ところでキャリャーガスにより羽□先まで運ばれて来た
脱燐・硫剤（Ｃａ○，Ｎａ２Ｃ０３）及び造蓬剤（Ｃａ
Ｃ１２，ＣａＦ２）が固体酸化剤（スケール、鉄鉱石）
及び気体酸化剤（０２、空気）の酸素と反応して脱燐反
応に薄した低融点スラグ（Ｃａ○−Ｆｅ○，Ｎａ○−Ｆ
ｅ○）を生成して脱燐が進行するが、一方脱硫反応（Ｃ
ａ０十Ｓ→ＣａＳ十○）はＣａ○単独の反応であるので
、前記低融点スラグでは脱硫反応は起らない。
脱燐・硫剤（Ｃａ○，Ｎａ２Ｃ０３）及び造蓬剤（Ｃａ
Ｃ１２，ＣａＦ２）が固体酸化剤（スケール、鉄鉱石）
及び気体酸化剤（０２、空気）の酸素と反応して脱燐反
応に薄した低融点スラグ（Ｃａ○−Ｆｅ○，Ｎａ○−Ｆ
ｅ○）を生成して脱燐が進行するが、一方脱硫反応（Ｃ
ａ０十Ｓ→ＣａＳ十○）はＣａ○単独の反応であるので
、前記低融点スラグでは脱硫反応は起らない。
従って同時脱燐・脱硫反応を進行させるためには、吹き
込まれたＣａ０（又はＮａ２Ｃ０３）の一部が脱硫反応
のため、そのままＣａ○単味の状態で保っていることが
必要である。即ちこのような羽○先における脱燐・稀剤
の状態が極めて重要となる。しかして本発明者の実験に
よるとＡ／Ｃａ○（Ａ：全酸素量）の比率と脱燐・脱硫
反応の効率は第１図に示すグラフになることが分った。
込まれたＣａ０（又はＮａ２Ｃ０３）の一部が脱硫反応
のため、そのままＣａ○単味の状態で保っていることが
必要である。即ちこのような羽○先における脱燐・稀剤
の状態が極めて重要となる。しかして本発明者の実験に
よるとＡ／Ｃａ○（Ａ：全酸素量）の比率と脱燐・脱硫
反応の効率は第１図に示すグラフになることが分った。
この図から明らかな通りＡ／Ｃａ○が０．２〜０．７の
範囲にあるときは脱燐・脱硫反応が良く進行している。
即ちこの範囲にあるとき脱燐反応にあずかる。低融点ス
ラグの形成とＣａ０単味の存在が適切にあるものと考え
られる。そして０．ａ〆下では脱硫反応は良く進むが脱
燐反応は良くない。又、０．７以上では脱燐反応は進む
が、脱硫反応は進まない。なおこの傾向はＮａ２Ｃ０３
の場合においても、殆んど類似の反応傾向を示すことが
分った。一方同時脱燐・脱硫反応のためには、溶銑中の
燐、硫黄の含有量によっても異なるが、一般的溶銑（Ｐ
Ｏ．１０〜０．１２％、ＳＯ．０２０〜０．０４０％）
の場合、Ｃａ○、又はＮａ２Ｃ０３を１０ｋ９〜２０ｋ
９／ｔ−ｐと相当量の吹込みを必要とし、それらの一部
が低融点スラグ化のため、固体酸化剤（スケール、酸化
鉄）を前記関係式（Ａ／Ｂ＝０．２〜０．７）に従って
吹き込みすることになると固体酸化剤の吹込量も１０〜
４０ｋｇ／ｔとなり、そのため羽口先端は可成りの低温
となり、吹込剤のスラグ化が維持できなくなる。
範囲にあるときは脱燐・脱硫反応が良く進行している。
即ちこの範囲にあるとき脱燐反応にあずかる。低融点ス
ラグの形成とＣａ０単味の存在が適切にあるものと考え
られる。そして０．ａ〆下では脱硫反応は良く進むが脱
燐反応は良くない。又、０．７以上では脱燐反応は進む
が、脱硫反応は進まない。なおこの傾向はＮａ２Ｃ０３
の場合においても、殆んど類似の反応傾向を示すことが
分った。一方同時脱燐・脱硫反応のためには、溶銑中の
燐、硫黄の含有量によっても異なるが、一般的溶銑（Ｐ
Ｏ．１０〜０．１２％、ＳＯ．０２０〜０．０４０％）
の場合、Ｃａ○、又はＮａ２Ｃ０３を１０ｋ９〜２０ｋ
９／ｔ−ｐと相当量の吹込みを必要とし、それらの一部
が低融点スラグ化のため、固体酸化剤（スケール、酸化
鉄）を前記関係式（Ａ／Ｂ＝０．２〜０．７）に従って
吹き込みすることになると固体酸化剤の吹込量も１０〜
４０ｋｇ／ｔとなり、そのため羽口先端は可成りの低温
となり、吹込剤のスラグ化が維持できなくなる。
従って酸素源としての固体酸化剤の一部気体酸化剤、例
えば０２で代替し、スラグ化を進めるに必要な羽口先温
度を保たねばならない。しかもこの場合固体酸化剤を気
体酸化剤に代替し過ぎると羽□温度が高くなりすぎスラ
グ化は促進されるが、低温度における脱燐反応は進まず
脱燐効率が悪くなる。本発明者の実験によると脱燐良好
な領域としては第２図に示す如くＣ／Ａ＝０．０３〜０
．２５の範囲にあることが分った。
えば０２で代替し、スラグ化を進めるに必要な羽口先温
度を保たねばならない。しかもこの場合固体酸化剤を気
体酸化剤に代替し過ぎると羽□温度が高くなりすぎスラ
グ化は促進されるが、低温度における脱燐反応は進まず
脱燐効率が悪くなる。本発明者の実験によると脱燐良好
な領域としては第２図に示す如くＣ／Ａ＝０．０３〜０
．２５の範囲にあることが分った。
そこで本発明ではィンジェクション方式によって溶鉄を
脱燐・脱硫するに際し、吹込剤を羽□先において、Ａ／
Ｂ＝０．２〜０．７及びＡＣ／Ａ＝０．０３〜０．２５
に維持して吹き込みするものである。
脱燐・脱硫するに際し、吹込剤を羽□先において、Ａ／
Ｂ＝０．２〜０．７及びＡＣ／Ａ＝０．０３〜０．２５
に維持して吹き込みするものである。
なお脱燐・硫剤粉末をランスにより溶銑内部に吹き込み
、ノズル先端でのＣ／Ａの比を０．０３〜０．２５領域
に維持する手段としては、キャリャーガスに適当な酸素
ガスを混合して実施することも可能であるが、Ｃ／Ａの
比が０．２０以上になって来るとランスの先端部の溶損
が大きくなるので２重管方式を採用する方が得策である
。この場合、吹込剤中にスケール等が含まれているため
、酸素ガスをキャリヤーガスにすることは極めて危険で
あるので、酸素以外のガス体でキャリャーし内管に酸素
ガス（気体酸化剤）を通すことが好ましい。実施例 １
重量２００『ｏｎの混銑車内の溶銑（Ｓｉｏ．１０％、
Ｍｎｏ．３％、ＰＯ．１００％、ＳＯ．０３％）に浸澄
ランスを用い、空気をキャリャーガスとしてＣａ０１０
ｋ９／ｔ、スケール１５ｋ９／ｔ、ＣａＦ２２ｋ９／ｔ
の混合粉体を溶銑下部１．５凧の所へ１を分間ィンジェ
クションとしたところ、処理後の溶鉄成分はＳｉｏ．０
３％、Ｍｎｏ．２０％、ＰＯ．０１５％、ＳＯ．ｏｉ５
％となった。
、ノズル先端でのＣ／Ａの比を０．０３〜０．２５領域
に維持する手段としては、キャリャーガスに適当な酸素
ガスを混合して実施することも可能であるが、Ｃ／Ａの
比が０．２０以上になって来るとランスの先端部の溶損
が大きくなるので２重管方式を採用する方が得策である
。この場合、吹込剤中にスケール等が含まれているため
、酸素ガスをキャリヤーガスにすることは極めて危険で
あるので、酸素以外のガス体でキャリャーし内管に酸素
ガス（気体酸化剤）を通すことが好ましい。実施例 １
重量２００『ｏｎの混銑車内の溶銑（Ｓｉｏ．１０％、
Ｍｎｏ．３％、ＰＯ．１００％、ＳＯ．０３％）に浸澄
ランスを用い、空気をキャリャーガスとしてＣａ０１０
ｋ９／ｔ、スケール１５ｋ９／ｔ、ＣａＦ２２ｋ９／ｔ
の混合粉体を溶銑下部１．５凧の所へ１を分間ィンジェ
クションとしたところ、処理後の溶鉄成分はＳｉｏ．０
３％、Ｍｎｏ．２０％、ＰＯ．０１５％、ＳＯ．ｏｉ５
％となった。
このときのＡ／Ｂは０．３０ Ｃ／Ａは０．０３６であ
った。実施例 ２重量２５のｏｎ鍋内の溶銑（Ｓｉｏ．
０１３％、Ｍｎｏ．２０％、ＰＯ．１５％ＳＯ．０４０
％）に二重管の浸澄ランスを用い外管にＮ２ガスをキャ
リヤーガスとしてＣａ０２０ｋ９／ｔ、鉄鉱石２０ｋ９
／ｔ、ＣａＦ２３ｋ９／ｔ、ＣａＣ１２ｋ９／ｔの混合
粉体を溶銑下部２凧の所へ２０分間ィソジェクションし
、同時に内管から酸素ガスを流したところ、処理後の溶
銑成分はＳｉｏ．００１％、Ｍｎｏ．１５％、ＰＯ．０
０５％、ＳＯ．００２０％となった。
った。実施例 ２重量２５のｏｎ鍋内の溶銑（Ｓｉｏ．
０１３％、Ｍｎｏ．２０％、ＰＯ．１５％ＳＯ．０４０
％）に二重管の浸澄ランスを用い外管にＮ２ガスをキャ
リヤーガスとしてＣａ０２０ｋ９／ｔ、鉄鉱石２０ｋ９
／ｔ、ＣａＦ２３ｋ９／ｔ、ＣａＣ１２ｋ９／ｔの混合
粉体を溶銑下部２凧の所へ２０分間ィソジェクションし
、同時に内管から酸素ガスを流したところ、処理後の溶
銑成分はＳｉｏ．００１％、Ｍｎｏ．１５％、ＰＯ．０
０５％、ＳＯ．００２０％となった。
このときのＡ／Ｂは０．２８、Ｃ／Ａは０．１０であっ
た。実施例 ３ 重量２０ｍｏｎ鍋内の溶銑（Ｓｉｏ．１２％、Ｍｎｏ．
４０％、ＰＯ．２０％、ＳＯ．０６％）に二重管浸糟ラ
ンスを用い、外管にＣ０２ガスをキヤリヤーガスとし、
Ｎａ２Ｃ０３１５ｋ９／ｔ、酸化鉄１６ｋ９／ｔの混合
粉体を０溶銑下部１．５仇の所へ２０分間ィンジヱクシ
ョンし、怒時に内管から酸素ガスを流したところ、処理
後の溶銑成分はＳｉｏ．０３％、Ｍｎｏ．２５％、ＰＯ
．００６％、ＳＯ．００４％となった。
た。実施例 ３ 重量２０ｍｏｎ鍋内の溶銑（Ｓｉｏ．１２％、Ｍｎｏ．
４０％、ＰＯ．２０％、ＳＯ．０６％）に二重管浸糟ラ
ンスを用い、外管にＣ０２ガスをキヤリヤーガスとし、
Ｎａ２Ｃ０３１５ｋ９／ｔ、酸化鉄１６ｋ９／ｔの混合
粉体を０溶銑下部１．５仇の所へ２０分間ィンジヱクシ
ョンし、怒時に内管から酸素ガスを流したところ、処理
後の溶銑成分はＳｉｏ．０３％、Ｍｎｏ．２５％、ＰＯ
．００６％、ＳＯ．００４％となった。
このときのＡ／Ｂは０．２９ Ｃ／Ａは０．１鼠であっ
た。タ図面の簡単な説明 第１図は全酸素量／ＣａＯと脱燐率及び脱硫率の関係を
示すグラフ、第２図は気体酸素量／全酸素量と脱燐率の
関係を示すグラフである。
た。タ図面の簡単な説明 第１図は全酸素量／ＣａＯと脱燐率及び脱硫率の関係を
示すグラフ、第２図は気体酸素量／全酸素量と脱燐率の
関係を示すグラフである。
第１図
第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｓｉ含有量が０．２０％以下の溶銑の浴面下１ｍ以
上内部に、脱燐、硫剤、造滓剤、固体酸化剤及び気体酸
化剤をランスにより吹き込むに当り、前記各吹込剤を羽
口先において、Ａ／Ｂ＝０．２〜０．７，Ｃ／Ａ＝０．
０３〜０．２５但し、Ａ：全酸素量（ｋｇ／分）Ｂ：脱
燐・硫剤（ｋｇ／分） Ｃ：気体酸素量（ｋｇ／分） の関係に維持してインジエクシヨンすることを特徴とす
る溶銑の同時脱燐・脱硫法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11973880A JPS6036447B2 (ja) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | 溶銑の同時脱燐・脱硫法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11973880A JPS6036447B2 (ja) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | 溶銑の同時脱燐・脱硫法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5747807A JPS5747807A (en) | 1982-03-18 |
| JPS6036447B2 true JPS6036447B2 (ja) | 1985-08-20 |
Family
ID=14768898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11973880A Expired JPS6036447B2 (ja) | 1980-09-01 | 1980-09-01 | 溶銑の同時脱燐・脱硫法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6036447B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58224105A (ja) * | 1982-06-21 | 1983-12-26 | Kawasaki Steel Corp | 溶銑の予備処理方法 |
| JPS591609A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-07 | Nippon Steel Corp | 溶銑の精錬方法 |
| AUPN726295A0 (en) * | 1995-12-22 | 1996-01-18 | Ausmelt Limited | Continuous smelting and refining of iron |
-
1980
- 1980-09-01 JP JP11973880A patent/JPS6036447B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5747807A (en) | 1982-03-18 |
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