JPS6033664B2 - 車輛用内装材及びこれを製造するための真空成形型 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、複数の凹部を有する中間層、該中間層の凹部
閉口側の面に積層された第１外層、前記中間層の凹部底
面側に積層された第２外層を含む熱可塑性合成樹脂の基
体層と、該基体層に貼り合されたクッション層と、該ク
ッション層に貼り合された表皮層とから成る車輪用内装
材に関する。

上記形式の車輪用内装材は従来より周知であり、例えば
車輪の天井用内張り材、ダッシュボード、ドアトリムボ
ード等として広く利用されている。この種内装材は、主
としてその緑部を車体に結合することにより、これを車
輪に取付けることができるため、その取付作業が極めて
簡単である点に優れた利点を有している。車輪用の内装
材としては、表皮側は装飾効果と軟らかな感触を保持し
、基体層は必要とする剛性、例えば天井用内張り材にお
いては、車輪の後部窓を開放して走行する時、下方に吸
引される力に抗する剛性が要求される。また、夏期等の
高温時においては、車轍内の温度はかなり高温となり、
場合によっては８０ｑＣ程度の温度になることも稀では
ない。

このため、車鞠内に装着された内装材には、高い耐熱変
形性が要求され、高温時にも内装材が大きく変形する如
き不都合を生じないようにする必要がある。特に、内装
材が天井用内張り材として用いられた場合には、この内
装材は、熱変形によって下方へたれ下がり易いため、天
井門内袋村に対しては特に高い耐熱変形性が要求される
。通常は、各車縞メーカーにおいて、天井用内張り材の
たれ下がり許容量が定められ、この許容量以上にたれ下
がる天井用内張り村は、車鞠に装着することを禁止して
る。かかる要求に対処するため、従来は内装材の剛性を
担持する基体層の第１外層、中間層及び第２外層に、補
強性無機添加剤、例えばタルクを配合したり、これら各
層の厚さを厚くしたりして内装材の耐熱変形性を高める
ようにしている。ところが、このように基体層の各層全
体に添加剤を配合し、ないいまその厚さを厚く形成すれ
ば、その重量が増大することは免れず、結局、車輪全体
の重量を増大させてしまうことになる。本発明は上記認
識から出発するものであり、その第１の目的は、所定の
耐熱変形性を維持できるにもかかわらず、その重量を従
来よりも大幅に低減することのできる車糠用内装材を提
供することであり、その第２の目的は、この内装材の基
体層における中間層を製造するための有利な真空成形型
を提供することである。

以下、実施例を説明する。第１図は本発明の対象とする
内装材の一例を示し、ここに示した内装材１は、熱可塑
性合成樹脂製の基体層２と、この基体層２に貼り合され
たクッション層３と、更にこのクッション層３に貼りさ
れた表皮層４とから構成されている。

基体層２は、多数の凹部５を有する中間層６と、この中
間層６の各面にそれぞれ一体的に貼り合された第１外層
７及び第２外層８とから成り、上記凹部５は、図におけ
る下部に底面９を有し、その上部は閉口している。

この場合、凹部５の底面９が位置する側の中間層面に上
記第２外層８が、そして凹部５の開口側の面１２に第１
外層７が貼着され、この第１外層７によって凹部５の関
口が覆われ、凹部５と第１外層７とにより区画された密
閉中空室５ａが形成されている。また本例では、第２外
層８にクッション層３が貼着されているが、第１外層７
の表面のクッション層３を貼着し、この上に表皮層を貼
り合せるように構成してもよい。また中間層６に形成さ
れた凹部５は、図示した例では、円筒状に形成されてい
るが、これに限定されず、矩形、蜂の巣形等の適宜な形
態に凹部を形成することもできる。クッション層３は、
公知の如く例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
ウレタン、エチレンープロピレン共重合体又はポリ塩化
ビニ−ル等の発泡体の単独または複合積層体等から適宜
構成される。

この場合、ポリエチレンフオーム、ポリプロピレンフオ
ーム或いはエチレンープロピレン共重合体のフオームと
しては厚さ２〜１仇ゆで発泡倍率１０〜４針音のものを
使用することができ、耐熱性の点から架橋タイプのもの
を用いるこことが好ましい。ポリウレタンフオームとし
ては、厚さ２〜１０柳で、見掛け密度０．０１〜０．１
夕／仇のエーテル又はェステルタィプのものが使用でき
る。また表皮層４も公知の如く、例えば熱可塑性ェラス
トマー、軟質塩化ビニール樹脂等の熱可塑性樹脂シート
や、常温又は加熱延伸性及び賦形性を備えた編布、織布
又は不織布から構成される。その際、表皮層として軟質
塩化ビニールシート、クッション層としてポリウレタン
フオームを組合せて使用するのが一般的であるが、表皮
層してオレフィン系熱可塑性ェラストマー、クッション
層としてポリエチレンフオームを使用し、且つ基体層と
して後述するポリプロピレン樹脂を使用するときは、各
層間の接合に接着剤を使用せず、熱融着で表皮層、クッ
ション層及び基体層を鮎り合せることができ有利である
。基体層２における層７，６，８は、例えばポリプロピ
レン、ポリスチレン、ＰＶＣ、ＡＢＳ、ポリエチレン等
の熱可塑性合成樹脂により構成される。

またこれら各層Ｓ，７，８のうち、中間層６の熱可塑性
合成樹脂にのみ無機添加剤、例えばタルクが予め配合さ
れているが、これについては後に詳しく説明する。尚、
上記熱可鰻性合成樹脂材料のうち、ポリプロピレンはそ
の耐熱性、比重、材料価格等において本発明の目的を達
成するのに特に優れた材料である。この場合ポリプロピ
レン使用するときは、この材料の、後述する素材シート
の成形及び真空成形時における溶融時の特性からメル・
トフロ−インデックスの低い材料が好ましく、またメル
トフローインデックスの低い材料は一般に分子量が高く
且つ耐熱性も良い。そして、上記タルクの配合されたポ
リプロピレンの（温度２３０００、荷重２．１６ｋ９で
の）メルトフローィンデックス（ＡＳＴＭＤ１２３８）
が、０．３乃至３．０であると特に有利である。さて上
述の如き構造を有する内装材１は、これを取付けるべき
車鞠部分（例えば天井等）に適合した形成に成形され、
該車輪部分に装着される。

第２図は、車輪の天井板金１０に装着された内装材１を
模式的に示す図であり、この内装材１は、主としてその
緑部１１が車体に結合されている。この場合、先にも説
明したように、夏期等の高温時には、主として、車体の
結合個所から離れた内装材の部分が、下方にたれ下る恐
れがあり、このたれ下がり量を基準値以下に抑えるため
、内装材は一定の耐熱変形性を有している必要がある。
本発明は、一般に要求される程度の耐熱変形性を維持し
つつ、内装材の重量を低減させ得るものであるが、ここ
で本発明の理解のため本発明の基本的な考え方を説明し
ておく。本発明者は本発明を完成するに当り、内装材の
耐熱変形性の向上と、その重量の低減という互いに相反
する要求を、いかにすれば同時に満足させ得るかにつき
研究した。

その結果、次の如き事実を明らかにすることができた。
即ち、基体層２が、３つの層７，６，８により所謂ハニ
カム構造体を構成し、この構造体が内装材の剛性を保つ
効果をあげていることは言うまでもないが、これら３層
のうち内装材の強度を一番大きな割合で担っているもの
は、多数の凹部５を有している中間層６である。換言す
れば、中間層６の強度、特にその耐熱変形性を高くすれ
ば、内装材１全体の耐熱変形性を高め、天井用内張り材
のたれ下がり量（第２図参照）を小さく留めることがで
きる。本発明の基本的な考え方の１つはこの点にある。
次に、内装材１の基体層２を構成する第１外層７は、中
間層６の閉口側の面に貼り合されているので、第１外層
７は、中間層６における凹部関口以外の面１２に接着さ
れていることになる。また第２外層８は、多数の凹部５
の底面９と互いに接着しあっている。この場合、中間層
における凹部開口以外の上述した面１２全体の面積は、
全ての底面９の合計面積よりも通常小さく、従って第１
外層７は中間層６に対して比較的小さな面積で貼り合さ
れる。ところが第１外層７と中間層６の貼り合せ面は全
体的に連続しており、このため一般に第１外層７と中間
層６の面１２との貼り合せ部の曲げ強さは比較的高くな
る。一方、第２外層８は中間層６に比較的大きな面積で
貼り合わさてはいるが、その貼り合せ面が連続していな
いため、第２外層８と中間層６の底面９との貼り合せ部
の曲げ強さは、一般に比較的低い。換言すれば、第１外
層７と上面１２との貼り合せ部における曲げ・強さと、
底面９と第２外層８との貼り合せ部における曲げ強さと
を、例えば等しくするには、第１外層７の厚さを第２外
層８の厚さよりも薄くすることができると言える。本発
明の第２の基本的な考えはこの点にある。本発明は、上
述した２つの基本的な考えに基き構成され、先ずその第
１の考えに従って、基体層２における各層Ｔ，６，８の
うち、中間層６の熱可塑性合成樹脂にのみ、先に簡単に
説明したように、補強性無機添加剤、例えばタルク又は
炭酸カルシウム等を配合し、これによって中間層６の耐
熱変形性を他の２層７，８よりも一段と高めるようにし
てある。

他方、第１外層７と第２外層８は中間層６のように内装
材の強度を担う割合は大きくないので、これら各外層７
，８には、重量増大の原因となる補強性無機添加剤は配
合していない。このようにタルク入りの耐熱性の高い中
間層６に強固に結合された第１外層７が、例えば第２図
に示す如く、車輪の天井板金側に設置された場合、この
天井板金が直射日光により８５ｏ程度まで加熱されても
、第１外層７、ひいては基体層２の熱変形は小さく留ま
る。これについては後に説明する実験結果によって明ら
かにする。しかも、上記第２の考えに従って、基体層２
の耐熱変形性及び剛性を一定の値以上に保ち得る範囲で
、第１外層７の厚さを、第２外層８の厚さよりも薄くし
、基体層の重量低減化を図っている。

また基体層２は後述する如く真空成形（第３図参照）に
よって製作され、かく製作された基体層は、クッション
層及び表皮層に貼り合され、この貼り合せ体がやはり真
空成形（第４図参照）によって成形されるが、この貼り
合せ体を一体的に成形する前の中間層６の凹部５を除く
部分の厚さ（これをｂとする）を、同機に鮎り合せ体の
一体的な成形前における第１外層７の厚さ（これをａと
する）と第２外層８の厚さ（これをｃとする）よりも大
きくし、ａ＜ｃ＜ｂなる関係を保つようにして、中間層
６の剛性高めるようにしている。これに関する詳細、及
び貼り合せ体の成形前における各層６，７，８の厚さを
問題とした理由については、後に説明する。上述の如く
本発明では、基体層２における各層７，６，８の働き、
ないいま役割、或いはその性質を考慮し、これに応じて
、各層７，６，８の厚さ、及び無機添加剤を配合するか
否かを定めてあるので、基体層、ひいては内装材に所定
の高い耐熱変形性を与えることができ、なお且つその全
重量を従来よりも大幅に低減させることが可能となる。

従来の内装材では、基体層における各層の働き、役割等
を特に考慮せず、単に基体層全体の耐熱変形性を高める
べく、単純に、基体層の各層における厚さを厚くし、こ
れら全てに無機添加剤を混入していたため、どうしても
その重量が大きくならざるを得なかった訳である。とこ
ろで、第１図に示す内装材は、先に簡単に説明したよう
に、第１外層７、中間層６及び第２外層８から成る基体
層２を真空成形機によって作り、しかる後この基体層２
にクッション層３及び表皮層４を貼り合せ、この貼り合
せ体を装着すべき車体部分の形態に合せて、一体的に成
形して製造するのが普通である。

この場合、上記貼り合せ体を成形する際、或いは基体層
２とクッション層３とを熱接着する際に、中間層６に形
成された凹部５の周壁１３（第１図）が潰れてしまうと
、完成した内装材の剛性と耐熱変形性が著しく低下して
しまう恐れがある。ところが、先に説明したように本発
明では、基体層２の３層７，６，８のうち、中間層６に
のみ補強性無機添加剤を配合してあること等によって、
貼り合せ体の成形時又は基体層とクッション層との熱接
着時における凹部周壁１３の潰れを低減することも可能
となる。そこで、この点を明らかにするため、先に簡単
に説明した内装材の製造方法の具体例を説明し、併せて
既述の成形時又は熱接着時における凹部周壁１３の潰れ
を低減できる理由を明らかにし、次いで、基体層２の各
層６，７，８における既述の厚さｂ，ａ，ｃ等に関する
より具体的な構成例を説明することにする。第３図には
、基体層２を製造するための真空成形装置の一例を示す
。

第３図において、１４は周面に多数の凹所１５を有する
ドラム状の真空成形型を示し、この型１４の周面には多
数の真空孔１６が閉口し、これら真空孔１６は、型の中
心領域に形成された中空室１７に運通しており、この中
空室１７は、図示していない真空ポンプに接続されてい
る。ドラム状の型１４は、時計方向に回転駆動され、こ
のとき無機添加剤入りの熱可塑性合成樹脂から成る中間
層の素材シート６ａが、図示していない第１のシート押
出機から、又は予め加熱された状態で、矢印Ｐで示す如
く型１４の周面に供給される。

そしてこのシート６ａが型１４の周面に巻き付いたとき
、真空ポンプにより吸気される真空孔１６によって、該
シートは型，１４の周面に密着して真空成形され、シー
ト６ａに多数の凹部５が形成される。一方、ドラム状の
型１４に巻き掛けられた中間層用の素材シート６ａの表
面に、やはり図示していない第２のシート押出機から、
又は予め加熱された状態で、熱可塑性合成樹脂から成る
第１外層用の素材シート７ａが供給され、両シート６ａ
，７ａは互いに熱接着される。かく接着されたシート６
ａ，７ａが型１４の周面から離れた後、同様に図示して
いない第３のシート押出機から、又は予め加熱された状
態で、熱可塑性合成樹脂から成る第２外層用の素材シ−
ト８ａの矢印Ｑ方向に供給され、一対の回転ローラー８
によって、中間層用素材シート６ａに熱接着される。か
くして、第１外層７，中間層６及び第２外層８から成る
基体層２が製作される。次に、上述の如く製造した基体
層２に、予め加熱され且つ互いに貼り合されたクッショ
ン層３と表皮層４を貼り合せ、第４図に示す如くこの貼
り合せ体ｌａの綾部１１ａを、シートクランプ１９によ
って挟持して、これを加熱した後該貼り合せ体ｌａを真
空成形型２０上に置き、これを真空成形する。

この真空成形型２川ま、周知の如く、成形面に開口する
多数の真空孔２１を有し、これら真空孔２１は、真空ポ
ンプ（図示せず）によって吸気される空所２２を蓮適し
ている。そしてこの真空ポンプにより、真空孔２１を吸
気することによって、上記貼り合せ体ｌａが、型２０の
成形面に密着し、上述した成形が行われる。成形後、貼
り合せ体ｌａを冷却し次いでこれを型２０から取り出し
、かく取り出した貼り合せ体の縁を必要に応じてトリミ
ングすれば、最終的な内装材が完成する。上述の如く、
本例では第３図に示す真空成形型１４と、第１４図に示
す真空成形型２０とを用いて内装材を製造するが、以下
の説明でこれら識別する必要のあるときは、第３図に示
す型１４を第１の真空成形型と称し、これにより行われ
る成形を第１の真空成形と称すると共に、第４図に示す
型２０を第２の真空成形型、そしてこれにより行われる
成形を第２の真空成形と称することにする。

さて、上述した第２の真空成形が行われるとき、先にも
説明したように、基体層２の中間層６に形成された凹部
５の周壁１３（第１図）が、圧縮されることにより濃て
しまうと、完成した内装材の剛性と耐熱変形性は著しく
低下する。

ところが、既述の如く、本発明に係る基体層２の中間層
６には、タルクの如き補強性無機添加剤が配合されてい
るのでその耐熱性が高く、従って第２の真空成形時にお
ける凹部５の周壁１３の潰れを有効に防止することがで
きる。のみならず、第１外層７には、無機添加剤が配合
されておらず、しかもその厚さが比較的薄いため、中間
層６における凹部周壁１３の潰れにより確実に防止する
ことができる。

その理由は以下の通りである。第２の真空成形時におい
て、第１外層７と中間層６の凹部５とから形成される密
閉室５ａ内の空気が加熱により膨脹する。

このとき第１外層の厚さが薄く、且つタルクが配合され
ていないので、第１外層は中間層よりも変形しやすく、
このため、中間層６の凹部の周壁をほとんど変形させる
ことなく第１外層７を外方へ向けて膨らますことができ
る。このため凹部の周壁が第１及び第２外層に対してほ
ぼ直角に維持され、周壁１３の潰れが防止される。従っ
て完成した内装材における基体層２の曲げ剛性率の低下
を最小限に留めることができる。また、基体層２とクッ
ション層３とを熱接着によって接合する場合にも、凹部
周壁１３の潰れを次の如く有効に低減させることができ
る。

即ち、片面を表皮層４が接着されているクッション層３
の他の面と基体層２の第２外層８とを接着するに際して
ホットメルト型接着剤又は接着ヒートを使用し、両者の
界面を溶融接着する場合、第２外層８の無機添加剤が配
合されていないため、この第２外層８の温度が比較的低
温度であっても、これをクッション層に熱接着すること
ができる。このように第２外層８の温度を比較的低くで
きれば、熱接着時に該第２外層８から中間層６へ伝達さ
れる熱量も少なくなり、中間層も比較的低い温度に保つ
ことができ、従ってこの熱接着時における中間層６の軟
化を防止でき、これによって凹部５の周壁潰れを有効に
低減することができる。また第２外層８の加熱温度を低
くできれば、凹部の潰れ防止という効果の外に、基体層
２の加熱時間を短縮、熱エネルギーを節約できる利点も
得られる。さらに引き続き実施される貼り合せ体の第２
の真空成形においても第１外層７及び第２外層８に無機
添加剤が配合されていないと、第２の真空成形における
加熱時間を短縮することができ、ひいては中間層凹部の
周壁を軟化させることなく、周壁の潰れを防止すること
ができる。次に、基体層２における各層６，７，８の厚
さ等に関するより具体的構成例を説明する。

先の説明から判るように、本発明によれば、第２の真空
成形時における凹部の潰れをも防止するようになってい
るため、この凹部潰れ防止という点をも考慮に入れて、
第２の真空成形前における基体層２の各層６，７，８の
厚さ、換言すれば第１の真空成形後の各層６，７，８の
厚さｂ，ａ，ｃを、既述の如くａ＜ｃ＜ｂに定める。

このように各厚さを設定することによって、先に説明し
たように、完成した内装材における第１外層７の厚さを
、第２外層８の厚さよりも薄くできるし、しかも中間層
６の剛性を比較的高く保つことが可能となる。この場合
、本発明では、各層６，７，８の上記厚さｂ，ａ，ｃを
、単にａ＜ｃ＜ｂに定めるだけでなく、次の如くその範
囲を設定する。即ち、第５図に示すように第１の真空成
形後における第１外層７の厚さａ、中間層６における凹
部以外の個所の厚さｂ、第２外層８の厚さｃを、ｂが１
．欧乃至３．滋、ｃが１．粉乃至２．山となるように定
め、好ましくはａ：ｂ：ｃが１：２：１．５から１：３
：１．８となるように設定する。このように各厚さを設
定すると共に、中間層６にのみ補強性無機添加剤を配合
することによって、先に説明した利点をほぼ確実に満足
することができる。尚、第１真空成形後における中間層
凹部の周壁１３や底面９の厚さは、同様に第１真空成形
後における第１外層７及び第２外層８の厚さよりも、薄
くなることもあるが、このような厚さ関係であっても、
上述した厚さａ，ｂ，ｃの関係を維持できれば、第２真
空成形時に周壁１３が甚しく潰れたり、或いは完成た内
装材の耐熱変形性や剛性が特に低下する如き不都合は生
じない。また、第１真空成形後における周壁１３や底面
９の厚さは、その場所によって異なり、一定していない
のが普通である。本発明において、第１真空成形後の各
層６，７，８の厚さｂ，ａ，ｃを規定したのは、このよ
うな事情も考慮に入れたためである。また、中間層６に
配合する無機添加剤として、タルクを用いたときには、
このタルクの配合割合を、中間層材料を１０の雲量％と
して、２０乃至４０重量％、特に３の重量％に設定する
と、高い耐熱変形性と軽量化とを特に有効に達成するこ
とができる。

次に、第３図及び第４図に示した方法によって製造した
内装材を、第２図に示す如き天井用内張り材として用い
たときのたれ下り量に関する実験結果を示しておく。

この実験のために、表１に示す８つの基体層を第３図に
示す第１の真空成形型によって製作した。そしてこの基
体層２と、クッション層３と表皮層４とを一体的に第４
図に示す第２の真空成形型によって成形して天井用内張
り村を得、これを第２図に示す如き車廟の天井板金１０
に取付部材１００によって取付けた。その際、表皮層４
の車内側に、基体層２の第１外層７を天井板金１０側に
向けて配置し、第１外層７と天井板金１０の内側面との
間に隙間ｄをあげた。天井板金１０１こ取付けられた内
張り材の全幅Ｗは約１２０仇吻、上記隙間ｄは約２仇蚊
、内張り村の各様近傍の曲率半径Ｒ，は約５０肌、その
中央のほぼ平担な領域ｗの幅は約１００仇肋、この領間
ｗにおける曲率半径Ｒ２は約２０００側、内張り材の端
部における、水平線日に対する角度のま約４５ｏ、そし
て水平線日から表皮層４までの距離Ｖは約１０伍吻であ
った。内張り村のたれ下り量は、内張り材のほぼ平坦な
領域ｗにて測定した。Ｘ，乃至Ｘ４は、たれ下り量を測
定した測定個所を示す。表１に示した第１外層、中間層
、第２外層の厚さａ，ｂ，ｃは先に説明した通り、第１
の真空成形後、第２真空成形前の各層の厚さであり、ｂ
は中間層の凹部（周壁及び底面）以外の個所の厚さであ
る。

各層を構成する熱可塑性合成樹脂は全てポリプロピレン
、補強性無機添加剤はタルクであつて、このポリプロピ
レン（７の重量％）にタルク（３の重量％）を配合した
材料の性質は表２に示す通りである。またこの実験に用
いた内張り材の表皮層４とクッション層３は次の通りで
ある。

実験１から肌においては、表皮層４として厚さ０．３肋
、比重１．３の軟質ＰＶＣシートを使用し、クッション
層３としては厚さ５側、見掛け比重０．０１８のエーテ
ルタイプのポリウレタンフオームを使用した。その際、
クッション層と基体層とを接着する接着剤又は接着フィ
ルムと、表皮層と、クッション層との積層体の重量は約
５９０夕／机である。また実験例肌においては、表皮層
４として、厚さ０．１５側、比重０．９のオレフィン系
熱可塑性ェラストマーシートを用い、クッション層３と
しては、厚さ３側、発泡倍率３功苦の架橋ポリエチレン
フオームを使用した。その際、表皮層とクッション層、
及びクッション層と基体層との接着は、接着剤を用いず
に熱融着でこれを行った。この場合のクッション層と表
皮層の積層体の重量は約２２０夕／机であった。上述の
如き天井用内張り村を、先に説明した如く天井板金１川
こ取付けて、これを９０ｑｏの下に６時間放置した後の
たれ下り量私ま、表１の「たれ下り量」の欄に示す通り
である。表１ 表 ２ 表１におけるｒ重量（７００夕／力以下）」及び「たれ
下り量（６柳以下）」の欄には、基体層の重量が７００
タ′で以下、たれ下り量が６肋以下のものについては「
０」印を付し、これが満足のいけるものであることを示
し、これらの値よりも大きな値を示したものについては
「×」印を付して、好ましい基体層でないことを表わし
た。

表１から判るように、中間層にのみ既述の好ましい割合
でタルクを配合し、各層の厚さａ，ｂ，ｃの比を先に説
明した範囲内に設定した実験例ｍ、川及び肌においては
、たれ下り量が６側以下、重量が７００夕／め以下とな
っており、かかる条件を満たさない実験例１、０、Ｗ、
Ｖ及び肌においては、たれ下り量又は重量のうち少なく
とも一方は、満足のいける結果となっていない。

尚、実験例Ｎ及びＶもこおいては、各層の厚さはｍと同
一であるが、中間層のタルク含有量が１７％及び５０％
であるため、Ｗではたれ下り量、Ｖでは重量がｍにおけ
るよりも劣っている。

また、実験例皿においては、表皮層として既述のように
オレフィン系熱可塑性ェラストマーシートを使用し、の
においては表皮層として欧質ＰＶＣシートを用いたが、
オレフィン系熱可塑性ェラストマ−の方が、敏質ＰＶＣ
よりも耐熱性に優れているため、Ｗにおけるよりも肌に
おける方がたれ下り量が少なかったものと考えられる。
次に、基体層２における各層６，７，８の厚さを、上述
の如く形成する際に、特に有利に用いることのできる第
１の真空形成型１４について説明する。

第６図は第３図に示した第１の真空形成型１４を展開し
て示す説明図であり、第７図は第６図の血−肌線断面図
である。

この型１４の面には、既述の凹所１５が形成され、本例
ではこれら凹所１５は、円形の横断面形状を有し、凹所
の形態は全て同一である。しかも各凹所１５は等間隔に
配置されている（このような円形横断面の凹所１５によ
って、第１図に示す如き形態の凹部５を持った中間層が
形成されることになる）。第６図及び第７図には、図を
判りやすくするため、第３図に示した真空孔は示してい
ない。今、第６図に示した凹所１５のうち、互いに隣接
する４つの凹所１５を考えると共に、これら凹所の円形
中心２３を結ぶ線分により区画された四辺形領域（第６
図にはこの領域に斜線を付してある）Ｂを考え、この領
域Ｂの面積を単位区画面積Ｍと称することにする。

次にこの領域Ｂに存する凹所１５の底面２４が占める面
積（これについては第６図に縦線を付してある）を考え
ると、この面積は１つの凹所の円形底面２４の面積に一
致する（従って、以下の説明では第６図に縦線を付して
示した面の面積を単に円の面積と言うことにする）。上
述の如き領域Ｂと、円の面積を考えたとき、上記の円の
面積が、上記単位区画面積Ｍの５０％乃至７０％となる
ように、第１の真空成形型１４を形成すると、これにに
よって、本発明に係る有利な中間層６ひいては基体層を
得ることができる。

上記円の面積が５０％以下の場合は、この型により成形
された基体層２の曲げ強さが低下し、逆に７０％を越す
と第１真空成形時のシートの展開率が大となり、中間層
６の凹部の周壁１３や底部のシート厚さが極端に薄くな
る。また上述の如き形態の型１４は、簡単に製作するこ
とができる。上述の如き利点の得られることは、本発明
者が各種形態の型１４を製作し、これによって中間層６
を成形した結果、実験的に得られた結論である。また型
１４における各凹所１５の深さＴ（第７図）を、その円
形の直径公の０．４倍乃至０．針音、特に０．４５乃至
０．５３音に設定すると、この型により成形された中間
層凹部５の周壁１３（第１図）の厚ごをその強度低下を
伴う程、薄くすることなく、所望する厚さにすることが
でき、且つ基体層２としての曲げ剛性を最高に維持する
ことができる。

時に、上述の如き条件の下に製作した第２の真空成形型
のより具体的な実施例を付記しておく。互いに隣接する
凹所１５の各円形中心間距離、即ち、上記領域Ｂを区画
する線分の長さＬを１仇舷とし、領域Ｂの形状を２つの
正三角形から構成される菱形とした。そして各凹所の円
形の半径ｒを４柵とし、各凹所の深さＴを４．５側とし
た。このように各々の大きな規定をすることにより、次
の如き関係を持つ型１４を得た。‘１｝ 単位区画面積
（Ｍ）Ｍ＝２｛１０×（１＄ｉｎ６００）×１′２｝＝
８６．６０２５柵‘２） 円の面積（Ｃ） Ｃ＝〆×打＝４２×刀＝５０．２６５５桝糊 単位区画
面積中の円以外の面積（Ｐ）（第６図に横線を付した部
分の面積）Ｐ＝Ｍ−Ｃ＝３６．３３７嫌 ‘４）単位区画面積中の円と円以外の面積比円・・・・
・・５０．２６５５／８６．６０２５×１００＝５８．
０４％円以外・・・・・・３６．３３７／８６．６０２
５×１００＝４１．９６％■ 凹所側壁円周面の面積（
Ｑ）Ｑ＝８×ｍ×４．５＝１１３．０９７３桝‘６）第
１の真空成形時の展開率（Ｅ） Ｅ＝竿寿ＳＸ・００＝２３０‐５９％ ｛７）第１の真空成形時における凹所での展開率（Ｆ）
Ｆ＝竿三×ｌｏｏ＝３２５ｏ％（これは、素材シートが
凹所に入り込んで、その表面層が３２５％増大したこと
を意味する）‘８１ 凹所の円直径とその深さとの比公
／Ｔ＝８：４．５＝１：０．５６２５ 第１の真空成形型の特に有利な構成例を上に説明したが
、中間層を、上記型によってのみ成形できるということ
ではなく、他の形態の型によっても成形し得ることは当
然であり、例えば、型の凹所の横断面形態を円形以外の
各種の形態とし、これに対応した凹所を形成することも
できるし、第１の真空成形型を、ドラム状にせず、例え
ばこれを平坦状の型にしてもよいことも当然である。

以上の説明からも判るように、本発明によれば簡単な構
成によって従来の欠点を除去することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る車輪用内装材の一例を示す斜視図
であって、図を判りやすくするため、その各種の一部を
分離して示した図、第２図は内装材を車顔に装着した状
態を図式的に示す断面図、第３図は基体層を製造するた
め第１の真空成形装置の断面図、第４図は基体層とクッ
ション層と表皮層との貼り合せ体と、これを成形する第
２の真空成形装置とを模式的に示す断面図、第５図は第
１の真空成形装置にて成形された基体層の断面図、第６
図は第３図に示した第１の真空成形型を展開して示す説
明図、第７図は第６図の肌一肌線断面図である。 １・・・・・・内装材、２・・・・・・基体層、３・・
・・・・クッション層、４・・…・表皮層、５・・・…
凹部、６・・・・・・中間層、６ａ・・・・・・素材シ
ート、７・…・・第１外層、８・・・・．・第２外層、
９・・・・・・底面、１３・・・・・・周壁、１４・・
・…真空成形型、１５……凹所、２３……中心、ａ，ｂ
，ｃ・・・・・・厚さ、Ｂ・・・・・・領域、Ｍ・・・
・・・単位区画面積、Ｔ…・・・深さ。 第４図 第１図 第２図 第３図 第５図 第７図 第６図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 複数の凹部を有する中間層、該中間層の凹部開口側
   の面に積層された第１外層、前記中間層の凹部底面側に
   積層された第２外層を含む熱可塑性合成樹脂製の基体層
   と、該基体層に貼り合されたクツシヨン層と、該クツシ
   ヨン層に貼り合された表皮層とから成る車輛用内装材に
   おいて、 前記基体層、クツシヨン層及び表皮層を一体
   的に成形する前の前記第１外層の厚さをａ、前記中間層
   の凹部以外の個所の厚さをｂ、前記第２外層の厚さをｃ
   としたとき、ａ＜ｃ＜ｂなる関係を保ち、且つ前記厚さ
   ｂが１．８ａ乃至３．２ａ、前記厚さｃが１．３ａ乃至
   ２．０ａとなるように、基体層の前記各層の厚さを設定
   したこと、及び 前記中間層の熱可塑性合成樹脂にのみ
   補強性無機添加剤を配合したことを特徴とする前記内装
   材。 ２ ａ：ｂ：ｃが１：２：１．５から１：３：１．８の
   範囲にあるように、前記厚さａ，ｂ，ｃをそれぞれ設定
   した特許請求の範囲第１項に記載の内装材。 ３ 前記補強性無機添加剤の配合割合が、中間層材料を
   １００重量％として、２０乃至４０重量％である特許請
   求の範囲第１項又は第２項に記載の内装材。 ４ 前記補強性無機添加剤がタルクである特許請求の範
   囲第１項、第２項又は第３項に記載の内装材。 ５ 前記第１外層及び第２外層がポリプロピレンから成
   り、前記中間層がタルク入りのポリプロピレンから成る
   特許請求の範囲第１項又は第４項のうちいずれか１つに
   記載の内装材。 ６ 前記タルク入りポリプロピレンのメルト・フロー・
   インデツクス（２３０℃、２．１６ｋｇ）が０．３乃至
   ３．０である特許請求の範囲第５項に記載の内装材。 ７ 複数の凹部を有する中間層、該中間層の凹部開口側
   の面に積層された第１外層、前記中間層の凹部底面側に
   積層された第２外層を含む熱可塑性合成樹脂製の基体層
   と、該基体層に貼り合されたクツシヨン層と、該クツシ
   ヨン層に貼り合された表皮層とから成り、前記基体層、
   クツシヨン層及び表皮層を一体的に成形する前の前記第
   １外層の厚さをａ、前記中間層の凹部以外の個所の厚さ
   をｂ、前記第２外層の厚さをｃとしたとき、ａ＜ｃ＜ｂ
   なる関係を保ち、且つ前記厚さｂが１．８ａ乃至３．２
   ａ、前記厚さｃが１．３ａ乃至２．０ａとなるように、
   基体層の前記各層の厚さを設定し、前記中間層の熱可塑
   性合成樹脂にのみ補強性無機添加剤を配合して成る車輛
   用内装材の前記中間層を製造する真空成形型において、
   中間層を前記凹部を成形するための複数の円形横断面
   凹所を有し、該凹所を互いにほぼ等間隔で配置したこと
   、及び 互いに隣接する４つの凹所の各円形中心を結ぶ
   線分により区画される四辺形領域の面積を単位区画面積
   としたとき、その内部の凹所の円分の面積の合計が、前
   記単位区画面積の５０％乃至７０％となるように、前記
   凹所を形成したことを特徴とする前記真空成形型。 ８ 前記凹所の深さを、その円の直径の０．４倍乃至０
   ．６倍に設定した特許請求の範囲第７項に記載の真空成
   形型。