JPS6031954A - 発泡成形方法 - Google Patents
発泡成形方法Info
- Publication number
- JPS6031954A JPS6031954A JP58140386A JP14038683A JPS6031954A JP S6031954 A JPS6031954 A JP S6031954A JP 58140386 A JP58140386 A JP 58140386A JP 14038683 A JP14038683 A JP 14038683A JP S6031954 A JPS6031954 A JP S6031954A
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- molding
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- core vent
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は発泡性プラスチック、特にポリスチレンの予備
発泡粒子を加熱発泡させ、発泡成形体を製造する発泡成
形方法に係り、就中、同方法において蒸気流入用として
金型壁に装着されるコアベントの装着態様に関するもの
である。 従来、発泡性スチレン系樹脂粒子などを原料とし雌雄一
対の金型よりなる成形金型の成形室に該原料を充填し、
蒸気な導入してそれら樹脂粒子を加熱発泡させ、各種形
態の発泡成形体を製造することは広く知られており、特
開昭５５−１５８９４０号公報、特開昭５１−６７３７
１号公報等においても、その一部が提案されているが、
このような発泡成形体の発泡成形において従来、蒸気を
成形室に流入させる部材としてコアベントと称するもの
が一般に使用されている。 このコアベント（ａ）は例えば第１自信）伸】に図示す
る如く上面閉鎖のキャップ状部材［１１の上記閉鎖面２
− ＋２１に０．２〜０．７ｒｒｒＩｎのスリット（３）を
通常３〜５条設けたものであり、アルミ製などで作られ
る略８〜１５咽厚の金型壁に収り付けるときは、第２図
に示すように金型壁（４］に穿孔された下穴（５）に挿
着し金属製の当て板（６）をするか又はすることなしに
直接ハンマ等で叩打して金型壁面とコアベント面が面一
になるまで打ち込んでいる。
発泡粒子を加熱発泡させ、発泡成形体を製造する発泡成
形方法に係り、就中、同方法において蒸気流入用として
金型壁に装着されるコアベントの装着態様に関するもの
である。 従来、発泡性スチレン系樹脂粒子などを原料とし雌雄一
対の金型よりなる成形金型の成形室に該原料を充填し、
蒸気な導入してそれら樹脂粒子を加熱発泡させ、各種形
態の発泡成形体を製造することは広く知られており、特
開昭５５−１５８９４０号公報、特開昭５１−６７３７
１号公報等においても、その一部が提案されているが、
このような発泡成形体の発泡成形において従来、蒸気を
成形室に流入させる部材としてコアベントと称するもの
が一般に使用されている。 このコアベント（ａ）は例えば第１自信）伸】に図示す
る如く上面閉鎖のキャップ状部材［１１の上記閉鎖面２
− ＋２１に０．２〜０．７ｒｒｒＩｎのスリット（３）を
通常３〜５条設けたものであり、アルミ製などで作られ
る略８〜１５咽厚の金型壁に収り付けるときは、第２図
に示すように金型壁（４］に穿孔された下穴（５）に挿
着し金属製の当て板（６）をするか又はすることなしに
直接ハンマ等で叩打して金型壁面とコアベント面が面一
になるまで打ち込んでいる。
【第３図参照】しかしこの
ようにして金型壁面とコアベント面が面一をなすように
打ち込んだときはこの状態で成形すると、金型の中の発
泡樹脂（７）が第４図４】（ロ）に示すようにコアベン
ト（ａ］のスリット（３１の目に喰い込んで成形体（８
）の肌に凸状のスｉ】ット目跡（９１を残し成形体［８
１の外観を悪くする。 しかも、このコアベントは通常、１個の金型に対し１０
００個位打ち込まれるのが普通であるから成形体には前
処にそのスＩＪットの目跡を留めることになり成形体の
外観の悪さは相当なものとなる口 しかし、現在に至るまでは、かかる外観の悪さは余り問
題とされていない、何故ならば現在にお３− けるかかる発泡成形体の用途が主として家電緩衝材とか
魚箱等に限ら扛ていて外観がそれ程問題にならないから
である。 ところが近時、発泡成形体の用途の拡大が企てられ、成
形体の発泡倍率が２０倍以下という低発泡品で成形体（
８）の表面に第５図に図示する如く他の素材、例えば発
泡シー） ｔｌｏｌ等を張り合わせ、複合体として自動
車のドアトリム等に使用することが試みられている。 こｆｌ、は例えば発泡倍率５〜７倍の成形体からなるド
アトリム芯材と発泡シートの張ｐ合わせからなっており
、今後、その需要が益々見込まれるところであるが、こ
のような用途に前記スリット痕跡をもつ成形体を使用し
た場合には、その凸状部が第５図に見られる如く発泡シ
ー） （＋０１を持ち上げる状態となり、商品価値を大
巾に低下し、重要な問題となる。 そこで、かかる成形体の肌面よシ突き出たスリットの口
跡をなくする方法が考えられ、テフロン（登録商標］芯
、コーンタイプの如き特殊なコア４− ベントが開発されている。 Ｌ ７）ｋ Ｌこれらのコアベントはその構成が頗る複
雑になっているのみならず材料、費も高く結局製作価格
が高くなって前述の如く１金鋼に相当数のコアベン）Ｔ
ｈ必要とする実状に即しない。 そのため、こｎＶｃ代る簡易なスリット口跡影響解消が
今後の発泡成形の大きな課題としてめられている。 本発明は、かかる実状に対処し前記スリット目跡のもつ
商品価値の低下を防ぎ、今後、その用途開発が望１れる
分骨においても充分商品価値を高め得る発泡成形体の製
造を可能ならしめる簡易な手段を提供することを目的と
するものである。 又本発明は、既知の発泡成形方法において何ら特別なコ
ア・ベントの使用を考慮することなしに既存のコアベン
トの収り付けの態様ご見出し、これによって経済的かつ
実利的な発泡成形体製造方法を提供することを他の目的
とするＯ しかして上記各目的を達成する本発明の特徴は既存のコ
アベントの取Ｖ付は態様に着目し、成形５− 金型の金型壁に設けられた下穴にコアベントを打込み、
該コアベントのスリットを通じて成形室内に蒸気を流入
し１発泡性プラスチック、特に発泡スチレン系樹脂粒子
を加熱発泡させて発泡成形体を製造する方法において、
そのコアベント面を、成形時、該コアベントのスリット
面より突出する発泡成形体のスリット目跡の高さに見合
うだけ、予め金型壁面より突出させて打込み、その状態
でその後の工程に従い発泡成形する点にある。 ここで前記金型壁面より突出するコアベントの突出高さ
は発泡樹脂の種類、コアベントのスリットの巾などによ
って夫々変り、必らずしも一定ではないが通常はＯ，１
〜１．０調、実用的には０．２〜０．７調位である。 そしてこのようなコアベントの突出を作るには金型全面
において均一さが要求されるところから例えば打込み治
具として従来の当て版と異なり、第６図に図示する如く
コアベンｌ’ｒ金型壁面よシ突出させる高さに等しい深
さくのの四部（１２Ｊをもつ治具（１すを使用し、コア
ベントを既知の如く下穴に挿看した後、」二記治具（１
１）をコアベント（ａ）のス１】ットをもつ閉鎖面（２
）がその四部（＋２１ＶＣ嵌合する如く当着し、ハンマ
等で叩打することが好ましく、これによって全面にわた
Ｖ均一な突出高さをもつコアベント群を容易に作り出す
ことができる。 かくして構成される多数の突出したコアベントをもつ金
型を用いて発泡成形するときは、その成形体の肌面は当
然のこととしてコアベン）６分において全般的に凹み、
その凸状のスリット口跡の先端が成形体の肌面と同一平
面にある如く成形される。 従って、これをポリウレタン、ポリエチレン。 ポリプロピレン等の発泡シートと張り合せた場合、その
コアベント部分において接着が線接触になるが、この場
合は精々１ｏｍｍφ程度の面積で、特にこの部分の接着
が弱いとしても天用土は殆ど支障ばみら扛ない。 なお本発明における発泡樹脂粒子としては発泡性スチレ
ン系樹脂粒子が最も多いが、特にこ扛に限られるもので
はなく、必要ならば他の発泡樹脂７− 粒子への適用も可能である。又、発泡性スチレン系樹脂
粒子でも、発泡倍率が比較的小さく、２０倍以下のもの
がスリットに喰い込み、突出する高さの規定が容易とな
シ、特に有効である。 以下、更に本発明方法の具体的な態様を添付図面を参照
し説明する。 第７図（イ］（ロ）Ｈは本発明方法によって発泡成形体
と発泡シートの張り合せ複合体を作る場合の説明図で、
コアベン） ［ａ）が金型壁＋４１の壁面よシ高す［ｂ
）だけ突出した状態に打ち込まれておシ、従ってこの状
態でそのスリット（３）を通じて蒸気を流入すると、発
泡樹脂にスリット（３］内へ喰い込み、（口３図に示す
凸状のスリット口跡（９）を成形体（８１肌面に残す。 しかしこの場合でも凸状のスリット口跡（９）の先端は
成形体（８）の肌面よυは出ていないことが理解されよ
う。 そこで、次にこ牡を発泡シー） ［＋０１と張り合せ接
着することによって複合体を形成するが第５図と対比し
ても明らかなように発泡成形体（８）がシート（１０）
を持ち上げることはなく、極めて平均した厚さ８− をもって全面に拡がっている。 従って、外観の良さが要求さ扛るとしても充分に使用す
ることが可能である。 以」二のように、本発明方法は既知の発泡成形に際し、
予めコアベン）Ｆ金型壁面よシ所定の高さ突出させて打
込み、蒸気を流入する方法であフ、コアベントのスリッ
トの目に発泡樹脂が喰い込んでもそのスリット目喰い込
みの口跡をなす凸状の先端は成形体の肌面より出ること
はなく、従って発泡シート等と積層し張り合わせるとし
ても従来、見られたシートの持ち上げ状態は起らず、極
めて平坦となって商品価値を向上し、自動車のドアトリ
ムを始め自動車その他の各部品への用途開発に寄与する
顕著な効果を奏する□ しかも特に本発明方法に複雑な特別のコアベントを用い
ることなく、従来、既存のコアベントと何ら作業は変ら
ず、経済性、工業性の面において頗る有利であυ、従来
の懸案ご簡易に解決できる手段として今後の実用化が大
いに期待される口
ようにして金型壁面とコアベント面が面一をなすように
打ち込んだときはこの状態で成形すると、金型の中の発
泡樹脂（７）が第４図４】（ロ）に示すようにコアベン
ト（ａ］のスリット（３１の目に喰い込んで成形体（８
）の肌に凸状のスｉ】ット目跡（９１を残し成形体［８
１の外観を悪くする。 しかも、このコアベントは通常、１個の金型に対し１０
００個位打ち込まれるのが普通であるから成形体には前
処にそのスＩＪットの目跡を留めることになり成形体の
外観の悪さは相当なものとなる口 しかし、現在に至るまでは、かかる外観の悪さは余り問
題とされていない、何故ならば現在にお３− けるかかる発泡成形体の用途が主として家電緩衝材とか
魚箱等に限ら扛ていて外観がそれ程問題にならないから
である。 ところが近時、発泡成形体の用途の拡大が企てられ、成
形体の発泡倍率が２０倍以下という低発泡品で成形体（
８）の表面に第５図に図示する如く他の素材、例えば発
泡シー） ｔｌｏｌ等を張り合わせ、複合体として自動
車のドアトリム等に使用することが試みられている。 こｆｌ、は例えば発泡倍率５〜７倍の成形体からなるド
アトリム芯材と発泡シートの張ｐ合わせからなっており
、今後、その需要が益々見込まれるところであるが、こ
のような用途に前記スリット痕跡をもつ成形体を使用し
た場合には、その凸状部が第５図に見られる如く発泡シ
ー） （＋０１を持ち上げる状態となり、商品価値を大
巾に低下し、重要な問題となる。 そこで、かかる成形体の肌面よシ突き出たスリットの口
跡をなくする方法が考えられ、テフロン（登録商標］芯
、コーンタイプの如き特殊なコア４− ベントが開発されている。 Ｌ ７）ｋ Ｌこれらのコアベントはその構成が頗る複
雑になっているのみならず材料、費も高く結局製作価格
が高くなって前述の如く１金鋼に相当数のコアベン）Ｔ
ｈ必要とする実状に即しない。 そのため、こｎＶｃ代る簡易なスリット口跡影響解消が
今後の発泡成形の大きな課題としてめられている。 本発明は、かかる実状に対処し前記スリット目跡のもつ
商品価値の低下を防ぎ、今後、その用途開発が望１れる
分骨においても充分商品価値を高め得る発泡成形体の製
造を可能ならしめる簡易な手段を提供することを目的と
するものである。 又本発明は、既知の発泡成形方法において何ら特別なコ
ア・ベントの使用を考慮することなしに既存のコアベン
トの収り付けの態様ご見出し、これによって経済的かつ
実利的な発泡成形体製造方法を提供することを他の目的
とするＯ しかして上記各目的を達成する本発明の特徴は既存のコ
アベントの取Ｖ付は態様に着目し、成形５− 金型の金型壁に設けられた下穴にコアベントを打込み、
該コアベントのスリットを通じて成形室内に蒸気を流入
し１発泡性プラスチック、特に発泡スチレン系樹脂粒子
を加熱発泡させて発泡成形体を製造する方法において、
そのコアベント面を、成形時、該コアベントのスリット
面より突出する発泡成形体のスリット目跡の高さに見合
うだけ、予め金型壁面より突出させて打込み、その状態
でその後の工程に従い発泡成形する点にある。 ここで前記金型壁面より突出するコアベントの突出高さ
は発泡樹脂の種類、コアベントのスリットの巾などによ
って夫々変り、必らずしも一定ではないが通常はＯ，１
〜１．０調、実用的には０．２〜０．７調位である。 そしてこのようなコアベントの突出を作るには金型全面
において均一さが要求されるところから例えば打込み治
具として従来の当て版と異なり、第６図に図示する如く
コアベンｌ’ｒ金型壁面よシ突出させる高さに等しい深
さくのの四部（１２Ｊをもつ治具（１すを使用し、コア
ベントを既知の如く下穴に挿看した後、」二記治具（１
１）をコアベント（ａ）のス１】ットをもつ閉鎖面（２
）がその四部（＋２１ＶＣ嵌合する如く当着し、ハンマ
等で叩打することが好ましく、これによって全面にわた
Ｖ均一な突出高さをもつコアベント群を容易に作り出す
ことができる。 かくして構成される多数の突出したコアベントをもつ金
型を用いて発泡成形するときは、その成形体の肌面は当
然のこととしてコアベン）６分において全般的に凹み、
その凸状のスリット口跡の先端が成形体の肌面と同一平
面にある如く成形される。 従って、これをポリウレタン、ポリエチレン。 ポリプロピレン等の発泡シートと張り合せた場合、その
コアベント部分において接着が線接触になるが、この場
合は精々１ｏｍｍφ程度の面積で、特にこの部分の接着
が弱いとしても天用土は殆ど支障ばみら扛ない。 なお本発明における発泡樹脂粒子としては発泡性スチレ
ン系樹脂粒子が最も多いが、特にこ扛に限られるもので
はなく、必要ならば他の発泡樹脂７− 粒子への適用も可能である。又、発泡性スチレン系樹脂
粒子でも、発泡倍率が比較的小さく、２０倍以下のもの
がスリットに喰い込み、突出する高さの規定が容易とな
シ、特に有効である。 以下、更に本発明方法の具体的な態様を添付図面を参照
し説明する。 第７図（イ］（ロ）Ｈは本発明方法によって発泡成形体
と発泡シートの張り合せ複合体を作る場合の説明図で、
コアベン） ［ａ）が金型壁＋４１の壁面よシ高す［ｂ
）だけ突出した状態に打ち込まれておシ、従ってこの状
態でそのスリット（３）を通じて蒸気を流入すると、発
泡樹脂にスリット（３］内へ喰い込み、（口３図に示す
凸状のスリット口跡（９）を成形体（８１肌面に残す。 しかしこの場合でも凸状のスリット口跡（９）の先端は
成形体（８）の肌面よυは出ていないことが理解されよ
う。 そこで、次にこ牡を発泡シー） ［＋０１と張り合せ接
着することによって複合体を形成するが第５図と対比し
ても明らかなように発泡成形体（８）がシート（１０）
を持ち上げることはなく、極めて平均した厚さ８− をもって全面に拡がっている。 従って、外観の良さが要求さ扛るとしても充分に使用す
ることが可能である。 以」二のように、本発明方法は既知の発泡成形に際し、
予めコアベン）Ｆ金型壁面よシ所定の高さ突出させて打
込み、蒸気を流入する方法であフ、コアベントのスリッ
トの目に発泡樹脂が喰い込んでもそのスリット目喰い込
みの口跡をなす凸状の先端は成形体の肌面より出ること
はなく、従って発泡シート等と積層し張り合わせるとし
ても従来、見られたシートの持ち上げ状態は起らず、極
めて平坦となって商品価値を向上し、自動車のドアトリ
ムを始め自動車その他の各部品への用途開発に寄与する
顕著な効果を奏する□ しかも特に本発明方法に複雑な特別のコアベントを用い
ることなく、従来、既存のコアベントと何ら作業は変ら
ず、経済性、工業性の面において頗る有利であυ、従来
の懸案ご簡易に解決できる手段として今後の実用化が大
いに期待される口
一〇−
第１図（イ］
【口】ｔＩ′Ｘ、コアベントの１例を示す
斜視図及びその断面図、第２図は従来のコアベント取シ
付けの態様を示す説明図、第３図は従来のコアベント取
り付けにおけるコアベント面と金型壁面との面一性を示
す説明図、第４図（イ］（口］は従来のコアベント取り
付けにおける発泡樹脂の喰込み状況ならびに得られた発
泡成形体の状態号示す説明図、第５図は従来の発泡成形
体と発泡シートとの張り合せ状態を示す概要図、第６図
は本発明におけるコアベント取り付けに使用する打込み
治具の略示概要図、第７図（イ］（口Ｊｅ１は本発明方
法を示す説明図で、（イ］は成形時、（ロ）は得られた
成形体、（ハ）は成形体と発泡シートとの張フ合せ状態
を示す。 ［ａｌ・・・コアベント。 ［１１・・・コアベントのキャップ状素材。 （２１・・・コアヘントノ上面閉鎖面（スリット面）。 （３）・・・スリット、（４）・・・金型槽重（５１・
・・下穴、（６）・・・当て板。 （７）・・・発泡樹脂、（８ｊ・・・発泡成形体。 （９）・・・凸状スリット目跡＋ ｆｌｏｌ・・・発泡
シート。 １０− ［＋１１・・・打込み治具１ （１２１・・・四部。 特許出願人 鐘淵化学工業株式会社 １１− ７？２図 Ａ：３ｖ コ ６
斜視図及びその断面図、第２図は従来のコアベント取シ
付けの態様を示す説明図、第３図は従来のコアベント取
り付けにおけるコアベント面と金型壁面との面一性を示
す説明図、第４図（イ］（口］は従来のコアベント取り
付けにおける発泡樹脂の喰込み状況ならびに得られた発
泡成形体の状態号示す説明図、第５図は従来の発泡成形
体と発泡シートとの張り合せ状態を示す概要図、第６図
は本発明におけるコアベント取り付けに使用する打込み
治具の略示概要図、第７図（イ］（口Ｊｅ１は本発明方
法を示す説明図で、（イ］は成形時、（ロ）は得られた
成形体、（ハ）は成形体と発泡シートとの張フ合せ状態
を示す。 ［ａｌ・・・コアベント。 ［１１・・・コアベントのキャップ状素材。 （２１・・・コアヘントノ上面閉鎖面（スリット面）。 （３）・・・スリット、（４）・・・金型槽重（５１・
・・下穴、（６）・・・当て板。 （７）・・・発泡樹脂、（８ｊ・・・発泡成形体。 （９）・・・凸状スリット目跡＋ ｆｌｏｌ・・・発泡
シート。 １０− ［＋１１・・・打込み治具１ （１２１・・・四部。 特許出願人 鐘淵化学工業株式会社 １１− ７？２図 Ａ：３ｖ コ ６
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、雌雄一対の金型よりなる成形金型の金型壁に設けら
ｎた下穴に蒸気流入用コアベントを打込み、該コアベン
トの蒸気流入スリットを通じて成形室内に蒸気を流入し
、発泡性プラスチック、特に発泡性スチレン糸樹脂粒子
を加熱発泡させて発泡成形体な製造する方法において、
前記コアベント面を成形時、該コアベントのスリット面
より突出する発泡成形体のスリット目跡の高さに略等し
い高さだけ金型壁面より突出させて打込み、その状態で
爾後前記工程に従い、発泡成形することを特徴とする発
泡成形方法。 ２、 コアベント面の金型壁面よシの突出高さが０゜１
〜１− Ｏａである特許請求の範囲第１項記載の発泡成
形方法。 ６、 コアベント面の金型壁面よりの突出がコアベント
を金型壁の下穴に挿入後その突出高さに略等しい深さの
凹部をもつ打込み治具を当てへンマ等１− で叩打することによって形成される特許請求の範囲第１
項又は第２項記載の発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140386A JPS6031954A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58140386A JPS6031954A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6031954A true JPS6031954A (ja) | 1985-02-18 |
Family
ID=15267602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58140386A Pending JPS6031954A (ja) | 1983-07-29 | 1983-07-29 | 発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6031954A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6260318U (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-14 | ||
| JPS63170221U (ja) * | 1987-04-28 | 1988-11-07 | ||
| JP2022110358A (ja) * | 2021-01-18 | 2022-07-29 | 三興技研株式会社 | 発泡樹脂成型用コアベント及び当該コアベントを用いた発泡樹脂成型金型製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5176364A (ja) * | 1974-12-27 | 1976-07-01 | Sekisui Plastics | |
| JPS5242566A (en) * | 1975-09-30 | 1977-04-02 | Sekisui Plastics | Vapor hole of mold for expansion molding |
-
1983
- 1983-07-29 JP JP58140386A patent/JPS6031954A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5176364A (ja) * | 1974-12-27 | 1976-07-01 | Sekisui Plastics | |
| JPS5242566A (en) * | 1975-09-30 | 1977-04-02 | Sekisui Plastics | Vapor hole of mold for expansion molding |
Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPS6260318U (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-14 | ||
| JPS63170221U (ja) * | 1987-04-28 | 1988-11-07 | ||
| JP2022110358A (ja) * | 2021-01-18 | 2022-07-29 | 三興技研株式会社 | 発泡樹脂成型用コアベント及び当該コアベントを用いた発泡樹脂成型金型製造方法 |
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