CH377996A

CH377996A - Verfahren und Vorrichtung zum Versehen eines mit Spiegelbelag ausgestatteten Glasspiegels mit einem Rahmen und einer Rückenabdeckung

Info

Publication number: CH377996A
Application number: CH119860A
Authority: CH
Inventors: Zimmermann Georg
Original assignee: Georg Zimmermann Fa
Priority date: 1959-03-03
Filing date: 1960-02-03
Publication date: 1964-05-31

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Versehen eines mit Spiegelbelag ausgestatteten Glasspiegels mit einem Rahmen und einer Rückenabdeckung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum m : Versehen eines mit Spiegelbelag ausgestatteten Glas- spiegels mit einem Rahmen und einer Rückenabdekkung. Die Erfindung bezweckt, Rahmen und R ckenabdeckung so auszubilden, dass der Spiegel gegen Bruch und seine Belagschicht gegen mechanische und chemische Agriffe, beispielsweise infolge von Feuchtigkeit, möglichst gut geschützt ist. Die Erfindung bezweckt ferner, Rahmen und Rückenabdeckung dauer- haft und billig zu gestalten.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Glasspiegel in eine Spritzform eingelegt und an der Rückenseite und am Rand mit thermoplastischer Spritzgussmasse umspritzt wird.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf die Ausbildung einer zweiteiligen Spritzgussform, die zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens besonders geeignet ist. Demgemäss sind an der Spritz- gu¯form Mittel zur Verhinderung des Verschiebens des Spiegels im Hohlraum der einen Gussformhälfte vorgesehen.

Als Stoff zum Umgiessen des Spiegels dient zweck- mässigerweise Polystyrol oder ein elastischer Kunst- stoff wie ¸Lupolen¯ (Markenprodukt).

Weitere Einzelheiten werden anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausf hrungsbeispiele der Er f, indung erläutert.

Es zeigen :
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Spiegel,
Fig. 2 einen Schnitt II-II der Fig.1,
Fig. 3 eine teilweise Rückenansicht des Spiegels gemäss Fig. 1,
Fig. 4 einen teilweisen Schnitt durch eine Spritz- form in geöffneter Stellung ohne eingelegten Spiegel,
Fig. 5 die Form nach Fig. 4, aber geschlossen mit Spiegel einschliesslich Rahmen dargestellt,
Fig. 6 einen Schnitt durch eine Spmtzform, in der das Spiegelglas durch Vakuum gehalten wird,
Fig. 7 einen entsprechenden Schndtt durcht eine etwas anders ausgebildete Spritzform, bei der das Spiegelglas durch magnetische Wirkung gehalten wird, wobei
Fig. 8 einen Teil der Fig. 2 in grösserem Massstab zeigt.

Fig. 9 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem das Spiegelglas durch einfache Flächenhaftung gehalten ist.

Der in den Fig. 1-3 gezeigte Spiegel besitzt ein Spiegelglas l, auf dessen Belagseite eine wärmeisolie- rendeZwischenlage 2 aus Papier, Pappe, Span, Asbest, hochschmelzendem Kunststoff oder dergleichen vorgesehen ist. Diese Zwischenlage schützt die Be lagschicht des Spiegels beim Einspritzen des heissen Kunststoffes. Da die Riickenabdeckung fest an dem Spiegel haftet, verhütet sie auch ein Zersplittern des Spiegels. Der Spiegel besitzt als Rahmen eine einstük- kig gegossene Rückenabdeckung 3 mit Umrandung 4 und eine Anfassungskugel 5, die in einer nicht dar- gestellten Kugelfassung eines Handgriffes befestigt werden kann.

Anstelle der Anfassungskugel 5 kann auch ein Scharnier für Drahtsteuer oder ein Aufhän- ge'r oder dergleichen befestigt, z. B. angegossen, angeklebt u, sw. sein. Der umspritzte Rahmen umfasst dichtend mit dem Rand 6 und Rücken den Spiegel.

Die in Fig. 4 im Schnitt teilweise dargestellte Spritzgussform hat eine feste Formhälfte 7, in welcher Stift e 8, z. B. aus 1, 40 Millimeter starkem elastischem Stahldraht, angebracht sind. Die Formhälfte 7 hat ferner einen Zuflusskanal 9, durch den Spritzguss- masse zugeführt werden kann.

Die andere Formhälfte 10 hat eine FlÏche 11, gegen die sich beim Spritzen die belagfreie Glasfläche des Spiegels anlegen kann und in der eine ringsum laufende Ausnehmung 12 vorgesehen ist, die zur Herstellung der oberen Hälfte des Spiegeiräbmens dient.

In Fig. 5 ist die Form gemÏ¯ Fig. 4 im geschlos- senen Zustand und nach Vollendung des Spritzvorganges gezeigt. Zwischen den Haltestiften 8 ist ein Spiegel 1 eingesetzt worden, dessen Belagseite nach der Formhälfte 7 zu liegt und mit einer Zwischenlage 2 abgedecktist. Nach dem Schliessen der beiden Formhälften 7 und 10 wird die Spritzgussmasse durch den Zuflusskanal 9 durch erforderlichen Druck und einer entsprechenden Temperatur eingegeben. Die Form ist vorher auf eine Vorwärmetemperatur von etwa 60 bis 70¯ erwÏrmt worden.

Beim Einlaufen der Spritzgussmasse in die Form 7, 10 wird der Spiegel 1 gegen die Fläche 11 der Formhälfte 10 gedrückt. Die Spritzgussmasse lÏuft ber die Zwischenlage 2 und um den Rand 6 des Spiegels herum, und es wird der einstückige Rahmen 4 mit Rückenabdeckung 3 gebildet. Beim Abziehen der Formhälfte 10 von der Formbälfte 7 wird der fertig umrahmte Spiegel mit abgezogen, wobei die Stifte 8 aus dem Rahmen 4 herausgezogen werden, so dass Löcher 13, siehe Fig. 3, an der Rückseite des Rahmens entstehen. Die Löcher 13 können später verkittet werden.

Als Spritzmaterial kann z. B. Polystyrol oder ¸ Lupolen verwendet werden, je nachdem, ob Rahmen und Rückenabdeckung starr oder weichelastisch sein sollen.

Anstelle der Stifte 8 können auch, wie in Fig. 4 punktiert angedeutet ist, SaugnÏpfe 14 an der FormhÏlfte 10 Verwendung finden, die ber Leitungen 15 mit einem Vakuum verbindbar sind. Es gen gen in vielen Fällen lediglich Gummisaugnäpfe ohne Luft- absaugung.

Die FormhÏlfte 20 der Spritzform gemÏ¯ Fig. 6 hat zwei Bohrungen 21, in die Rohre 22 eingesetzt sind, ber welche ein Vakuum auf die Spiegelglasplatte 23 zur Wirkung gebracht werden kann. Die Seite 24 der Spritzformhälfte 20 ist vorzugsweise poliert, damit eine möglichst dichte Anlage zwischen Spiegel und Form erzielt wird.

Die Formhälfte 25 entspricht im wesentlichen den Formhälften der Fig. 4 und 5, doch ist eine Ausnehmung 26 vorgesehen, durch deren Vorhandensein auf der herzustellen- den Kunststoffabdeckung 27 ein Wulst gebildet wird, in den späterhin eine Längsbohrung 28 eingebracht werden kann, durch welche die Enden eines Draht- rahmens geführt werden können, welcher zum Aufstellen oder Anhängen des Spiegels dient. Durch das Rohr 29 wird in iiblicher Weise der Kunststoff eingespritzt.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 7 ist die untere Formhälfte 30 mit einer Magnetspute 31 verbunden, so dass sie bei Siromdurchfluss eine ma gnetische Wirkung ausübt. Damit durch diese magnetische Wirkung die Spiegelgiasplatte 23 angezogen wlErd, ist auf der Spiegeiglaspiatte 23, wie Fig. 8 zeigt, ein eiserner Blechrahmen 32 angebracht, der hinter der Wärmeisolierschicht 33 sitzt. Er wird bei der Herstellung des Spiegelrahmens 34 vom Kunststoff mit umspritzt. Anstelle der Magnetspule 31 kann auch ein Permanentmagnet verwendet werden.

Bei dem Auaführungsbeibpiel nach Fig. 9 wird die Spiegelglasplatte 36 auf der Formhätfte 37 durch eine Haft-bzw. Klebescbicht 38 gehalten. Diese kann entweder aus einem Klebstoff bestehen oder aber aus einer weichen rauhen Auflage, beispielsweise Waschleder. Die Spiegeiglasplatte 36 ist auch durch eine solche Auflage gegen Verschieben gesch tzt, wenn vor dem Einspritzen des Kunststoffes nur geringfugige Stösse oder Rüttelbewegungen auf die Spritzform ausgeübt werden.

Spiegel gemäss der Erfindung werden bevorzugt für Kraftfahrzeuge verwendet, da ein wasserdichter Abschluss zwischen Rahmen und Spiegel erreicht ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zum Versehen eines mit Spiegelbelag ausgestatteten Glasspiegels mit einem Rahmen und einer Rückenabdeckung, dadurch gekennzeichnet, dass der Glasspiegel in eine Spritzform eingelegt und an der Rückseite und am Rand mit thermoplastischer Spritzgussmasse umspritzt wird.

II. Zweiteilige Spritzgussform zur Herstellung eines Spiegels gemÏ¯ Patentanspruch I, deren Hohlraum dem fertigen Spiegel einschlie¯lich Rahmen und Rükkenabdeckung entspricht, dadurch gekennzeichnet, dal3 Mittel zur r Verhinderung des Verschiebens des Spiegels im Hohlraum der einen HÏlfte der Spritzguss- form vorgesehen sind.

III. Nach Patentanspruch I hergestellter, mit Rahmen und Rückenabdeckung versehener Spiegel, dadurch gekennzeichnet, dass Rahmen und Rückenabdeckung einstückig sind und wasserdicht am Spiegel anliegen.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umspritzen des Spiegels mit Kunststoff eine wärmeisolierende Zwischenschicht auf die Belagseite aufgelegt wird.

2. Zweiteilige Spritzgussform nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass diejenige Formhälfte, welche die entstehende R ckenabdeckung des Spiegels begrenzt, mit einer Ausnehmung (26) zur Herstellung eines Ansatzes versehen ist, an welchen eine Handhabe anbringbar ist.

3. Zweiteilige Spritzgussform nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Formhälfte in den Spritzhohlraum hineinragende Haltestifte (8) vorgesehen sind.

4. Zweiteilige Spritzgu¯form nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, da¯ in derjenigen Hohl- raumwand, an welche der Glasspiegel mit seiner be lagfreien Seite anzulegen ist, SaugnÏpfe (14) vorgese- hen sind.

5. Zweiteilige Spritzgussform nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass in derjenigen Hohlraumwand, an welche der Glasspiegel mit seiner belagfreien Seite anzulegen ist, Saug¯ffnungen (21) zur Erzeugung eines Vakuums vorgesehen sind.

6. Zweiteilige Spritzgussform nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass diejenige Formbälfte (36), gegen deren Innenseite die belagfreie Spiege'l- seite zur Anlage kommt, magnetisch ist.

7. Zweiteilige Spritzgussform nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass dliejenige FormhÏlfte (37), gegen deren Innenfläche die belagfreie Seite des Spiegels (36) einzulegen ist, mit einer haftfÏhigen Schicht (38) versehen ist, die beispielsweise aus. Klebstoff oder rauhem Waschleder besteht.

8. Spiegel nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass Rahmen und Rückenabdeckung aus weichem elastischem Kunststoff bestehen.

9. Spiegel nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass Rahmen und Rückenabdeckung aushartem,starremKunststoffbesteben.

10. Spiegel nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stück sich ferromagnetisch verhaltenden Metalls vom Kunststoff umspritzt ist.

11. Spiegel nach Patentanspruch III, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen der Belagscbicht des Spiegels und der Rückenabdeckung eine wärmeisolie- rende Schicht befindet.