JPS6023882B2 - 条鋼の圧延方法 - Google Patents
条鋼の圧延方法Info
- Publication number
- JPS6023882B2 JPS6023882B2 JP56122603A JP12260381A JPS6023882B2 JP S6023882 B2 JPS6023882 B2 JP S6023882B2 JP 56122603 A JP56122603 A JP 56122603A JP 12260381 A JP12260381 A JP 12260381A JP S6023882 B2 JPS6023882 B2 JP S6023882B2
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- Japan
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- rolling
- pass
- passes
- roll
- steel
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、条鋼圧延方法に関するものである。
条鋼すなわち、角鋼および丸鋼の製造は、第１図のよう
に１台の圧延機１によって複数回りバース圧延をするか
、または第２図のように連続圧延機２，２″，２′′′
……による１スタンド１パスで連続圧延するか、又は第
１図と第２図の各圧延機を組合せて半連続圧延するかの
何れかの方法が一般である。
に１台の圧延機１によって複数回りバース圧延をするか
、または第２図のように連続圧延機２，２″，２′′′
……による１スタンド１パスで連続圧延するか、又は第
１図と第２図の各圧延機を組合せて半連続圧延するかの
何れかの方法が一般である。
従来、こられの圧延に用いるロールには、第３図の３，
４，５，６および７に例示したように孔型が施削されて
いて、通過する材料の断面形状をこの孔型により整形し
つつ、断面減少を行なっていた。
４，５，６および７に例示したように孔型が施削されて
いて、通過する材料の断面形状をこの孔型により整形し
つつ、断面減少を行なっていた。
よって各パスの孔型形状は当該パスの圧延前の材料の断
面形状および寸法と希望する圧延機の材料の断面形状お
よび寸法により決定されるため、多パス圧延の場合、多
種類の孔型を必要とし、従って在来の全孔型圧延の場合
、以下のような問題点がある。
面形状および寸法と希望する圧延機の材料の断面形状お
よび寸法により決定されるため、多パス圧延の場合、多
種類の孔型を必要とし、従って在来の全孔型圧延の場合
、以下のような問題点がある。
‘１｝ ロールに孔型を施削するため、高価で特殊なロ
ール施盤の多数が必要なこと、【２’摩耗したロールを
削正して再使用するとき、孔型圧延の場合は偏摩耗が大
きいため、ロールの使用開始から使用不可能になるまで
の圧延量が少なく、また削正量も大きいので再使用の回
数が少なく、すなわちロールの寿命が短かし、のでロー
ルコストが高いこと。
ール施盤の多数が必要なこと、【２’摩耗したロールを
削正して再使用するとき、孔型圧延の場合は偏摩耗が大
きいため、ロールの使用開始から使用不可能になるまで
の圧延量が少なく、また削正量も大きいので再使用の回
数が少なく、すなわちロールの寿命が短かし、のでロー
ルコストが高いこと。
｛３１ ロールの胴長により、１つのロールに施削でき
る孔型の数は制限され、多種類の孔型を必要とする場合
には、ロールの保有数が多くなり、ロールコストが嵩む
こと。
る孔型の数は制限され、多種類の孔型を必要とする場合
には、ロールの保有数が多くなり、ロールコストが嵩む
こと。
■ ロールに施削された孔型の形状が、所定の形状であ
るか否かを確認するためのゲージを製作する必要がある
こと。
るか否かを確認するためのゲージを製作する必要がある
こと。
‘５｝ 圧延機に所定の孔型を配したロールがセットさ
れていない場合、圧延作業を停止して、ロールを交替す
る必要があること。
れていない場合、圧延作業を停止して、ロールを交替す
る必要があること。
■ 孔型ロールの場合、圧延機にセットされた２つのロ
ールの相対する孔型の芯合せおよび圧延材を孔型へ正し
く誘導するためのガイド装置と孔型との芯合せを厳密に
する必要があるため、圧延停止時間が長び〈こと。
ールの相対する孔型の芯合せおよび圧延材を孔型へ正し
く誘導するためのガイド装置と孔型との芯合せを厳密に
する必要があるため、圧延停止時間が長び〈こと。
上掲‘２｝のように１つのロールまたはその孔型での圧
延量が少ないため、ロール交替または孔型交替の頻度が
高くなり、それによっても圧延停止時間が長びくこと。
延量が少ないため、ロール交替または孔型交替の頻度が
高くなり、それによっても圧延停止時間が長びくこと。
以上のような問題点を解消するため、フラットロールパ
スを多用し、その間の一部に孔型ロールパスを配して、
とくに有利に条鋼を圧延する方法についてこの発明は、
以下の開発成果を開示するものである。すなわち丸鋼お
よび角鋼を圧延する場合のパス回数は通常１０パス以上
であるが、所定の製品形状に整形するためのパス回数は
２〜６回で、残りのパスは専ら被圧延材料の断面を減少
させることが主目的であり、ここでは強いて孔型により
形状を整える必要はない。
スを多用し、その間の一部に孔型ロールパスを配して、
とくに有利に条鋼を圧延する方法についてこの発明は、
以下の開発成果を開示するものである。すなわち丸鋼お
よび角鋼を圧延する場合のパス回数は通常１０パス以上
であるが、所定の製品形状に整形するためのパス回数は
２〜６回で、残りのパスは専ら被圧延材料の断面を減少
させることが主目的であり、ここでは強いて孔型により
形状を整える必要はない。
このことに着目してこの発明は、孔型ロールによる圧延
の上記問題点を解決すべ〈フラットロールパスを多用し
、一部に孔型パスを配した、角鋼および丸鋼の圧延法を
提供するものである。
の上記問題点を解決すべ〈フラットロールパスを多用し
、一部に孔型パスを配した、角鋼および丸鋼の圧延法を
提供するものである。
この発明は、ブルームもしくはビレツトから、連続圧延
機または半連続圧延機を用いて角鋼、丸鋼その他の条鋼
にまでの減圧加工を行うに当り、製品の整形段階を除く
粗・中間段階の圧延過程において、フラットロールによ
る継続した２以上のパスを、その後の１パスのボックス
孔型パス、又は２パスのダイヤモンド及びスクエア孔型
パスに引継がせて、フラットロールパスによって累増す
べき被圧延材料の不整断面形状を矯正するとともに孔型
パスより被圧延材料のコーナー部にその短辺長の３〜２
５％にあたる半径の丸味をつけることを特徴とする条鋼
の圧延方法である。さてこの発明の具体化の一例を第４
図に示すように、方形断面の素材８をたとえば３対のフ
ラットロール９，９′，９「こより３パスの継続圧延を
した後、ボックス孔型１０の単独パスか、又は、ダイヤ
モンド孔型１１とスクエア孔型１２との組合せパスかに
よって、被圧延材料の断面形状を整える過程を必要の都
度操返えしながら断面を減少させる。
機または半連続圧延機を用いて角鋼、丸鋼その他の条鋼
にまでの減圧加工を行うに当り、製品の整形段階を除く
粗・中間段階の圧延過程において、フラットロールによ
る継続した２以上のパスを、その後の１パスのボックス
孔型パス、又は２パスのダイヤモンド及びスクエア孔型
パスに引継がせて、フラットロールパスによって累増す
べき被圧延材料の不整断面形状を矯正するとともに孔型
パスより被圧延材料のコーナー部にその短辺長の３〜２
５％にあたる半径の丸味をつけることを特徴とする条鋼
の圧延方法である。さてこの発明の具体化の一例を第４
図に示すように、方形断面の素材８をたとえば３対のフ
ラットロール９，９′，９「こより３パスの継続圧延を
した後、ボックス孔型１０の単独パスか、又は、ダイヤ
モンド孔型１１とスクエア孔型１２との組合せパスかに
よって、被圧延材料の断面形状を整える過程を必要の都
度操返えしながら断面を減少させる。
なお上記の連続圧延の代りに、一組のフラットロールに
よる継続した、たとえば３パスのリバース圧延の如きに
よってもよい。
よる継続した、たとえば３パスのリバース圧延の如きに
よってもよい。
何れにしてもフラットロールパスにおいては、ロールに
よる材料の拘束力が小さくて孔型ロールバスに比しより
不安定であるため、第５図のようにフラットロール１３
，１３′で圧延された材料は図に矢印１４で示すように
捻れ、また第６図に１５で示すように倒れも生じ、これ
ら被圧延材の不整断面形状の傾向は、フラットロールパ
ス回数が多くなるにつれて累乗的に増大して圧延続行が
不可能となるおそれがある。
よる材料の拘束力が小さくて孔型ロールバスに比しより
不安定であるため、第５図のようにフラットロール１３
，１３′で圧延された材料は図に矢印１４で示すように
捻れ、また第６図に１５で示すように倒れも生じ、これ
ら被圧延材の不整断面形状の傾向は、フラットロールパ
ス回数が多くなるにつれて累乗的に増大して圧延続行が
不可能となるおそれがある。
そこでこの発明では、まず、フラットロールによる継続
した２以上のパスの後、孔型パスによって捻れおよび倒
れのような、材料の不整断面形状の矯正を行い、後続圧
延の続行を容易ならしめる。
した２以上のパスの後、孔型パスによって捻れおよび倒
れのような、材料の不整断面形状の矯正を行い、後続圧
延の続行を容易ならしめる。
ここにフラットロールパス１回毎に、孔型パスを引継が
せるメリットのないことは明らかであるが、フラットロ
ールで連続パス圧延をしたときには被圧延材料のコーナ
ー部１６が第７図、第８図のように尖鋭となり勝ちなの
で、ボックス孔型１７，１７′あるいはダイヤモンド孔
型１８，１８′で圧延するときに尖鋭なコーナー部が押
え込まれて、おれ込みとなり、製品に表面庇を生じる原
因となる。
せるメリットのないことは明らかであるが、フラットロ
ールで連続パス圧延をしたときには被圧延材料のコーナ
ー部１６が第７図、第８図のように尖鋭となり勝ちなの
で、ボックス孔型１７，１７′あるいはダイヤモンド孔
型１８，１８′で圧延するときに尖鋭なコーナー部が押
え込まれて、おれ込みとなり、製品に表面庇を生じる原
因となる。
そこで、一般的なボックス孔型とダイヤモンド孔型を用
いて材料のコーナー部の形状と折れ込みの発生について
実圧延機で実験を行なったところ第９図に結果を示すよ
うに、圧延前の材料のコーナー部１６の丸味半径すなわ
ちア−ルが短辺長の３％以上であれば、折れ込みの発生
は極度に少なくなり、また、同じくアールが短辺寸法の
２５％以上になると、材料のフラットな面の幅がせまく
なり却って後続圧延が不安定になることがわかった。
いて材料のコーナー部の形状と折れ込みの発生について
実圧延機で実験を行なったところ第９図に結果を示すよ
うに、圧延前の材料のコーナー部１６の丸味半径すなわ
ちア−ルが短辺長の３％以上であれば、折れ込みの発生
は極度に少なくなり、また、同じくアールが短辺寸法の
２５％以上になると、材料のフラットな面の幅がせまく
なり却って後続圧延が不安定になることがわかった。
ここでフラットロールによる引続く２以上のパスの直後
にボックス孔型を用いると１パスで４つの全コーナー部
に所定のアールを再構成することができ、１方スクエア
孔型・ダイヤモンド孔型によっても、まずダイヤモンド
孔型で対角上の２コーナー部に次９００転回しスクエア
孔型に通して残る２コーナ部にそれぞれ必要なアールを
付与し得る。
にボックス孔型を用いると１パスで４つの全コーナー部
に所定のアールを再構成することができ、１方スクエア
孔型・ダイヤモンド孔型によっても、まずダイヤモンド
孔型で対角上の２コーナー部に次９００転回しスクエア
孔型に通して残る２コーナ部にそれぞれ必要なアールを
付与し得る。
なお蓮銭製ブルームのように、素材においてすでにコー
ナー部のアールが４・さし、場合は、最初に孔型パスか
らまず圧延を開始し、それ以降はこの発明に従いフラッ
トロールによる引続く２以上のパスの後に、１パスのボ
ックス孔型パス又は２パスのダイヤモンド及びスクエア
孔型パスを紙合せる圧延又はそれを繰返す。
ナー部のアールが４・さし、場合は、最初に孔型パスか
らまず圧延を開始し、それ以降はこの発明に従いフラッ
トロールによる引続く２以上のパスの後に、１パスのボ
ックス孔型パス又は２パスのダイヤモンド及びスクエア
孔型パスを紙合せる圧延又はそれを繰返す。
孔型ロールによるパスは、材料のコーナー部の鍛錬効果
に寄与するのは明らかである。角鋼製品がとくに大型の
場合は、この発明におけるボックス孔型パスまたはスク
ェャ孔型パスをもって最終段とし、仕上げとすることも
できるが、丸鋼製品の場合は上記孔型ロールパスに引き
続いて成形パスとしてオーバルおよびラウンド孔型を用
いて圧延すればよい。
に寄与するのは明らかである。角鋼製品がとくに大型の
場合は、この発明におけるボックス孔型パスまたはスク
ェャ孔型パスをもって最終段とし、仕上げとすることも
できるが、丸鋼製品の場合は上記孔型ロールパスに引き
続いて成形パスとしてオーバルおよびラウンド孔型を用
いて圧延すればよい。
第１０図は半連続ミルでの丸鋼圧延の実施例を示す。
２５比岬角断面のブルームから９仇岬◇丸鋼製品を製造
すべく、粗ミル１９で１７０肋角断面に、中間ミル２０
で１５仇岬断面に、そして位上連続ミルスタンド２１，
２２，２３，２４，２５，２６で９仇吻？断面に圧延し
た。
すべく、粗ミル１９で１７０肋角断面に、中間ミル２０
で１５仇岬断面に、そして位上連続ミルスタンド２１，
２２，２３，２４，２５，２６で９仇吻？断面に圧延し
た。
第１１図には各パスの材料の断面形状とロール形状とを
示す。
示す。
粗ミル１９は５パスのリバース圧延で、最初の４パスを
フラットロール面１９′で圧延し、最後の５バス目をボ
ックス孔型１９″で圧延し、断面形状を整えるとともに
、コーナーにアールを付ける。
フラットロール面１９′で圧延し、最後の５バス目をボ
ックス孔型１９″で圧延し、断面形状を整えるとともに
、コーナーにアールを付ける。
中間ミル２０１ま２パスで１５０仰角断面とするが、す
べてフラットロールパスとしこの例ではとくに仕上達続
ミルの前段２１，２２のダイヤモンド孔型２１′とスク
ヱャ孔型２２′も中間段階に利用して１２５仰角断面と
し、以降の仕上達続ミルの第３〜第６スタンド２３，２
４，２５，２６はオーバル孔型２３′，２５′とラウン
ド孔型２４′，２６′とを交互に配した整形パスとし、
９仇帆◇断面の製品を連続圧延した。
べてフラットロールパスとしこの例ではとくに仕上達続
ミルの前段２１，２２のダイヤモンド孔型２１′とスク
ヱャ孔型２２′も中間段階に利用して１２５仰角断面と
し、以降の仕上達続ミルの第３〜第６スタンド２３，２
４，２５，２６はオーバル孔型２３′，２５′とラウン
ド孔型２４′，２６′とを交互に配した整形パスとし、
９仇帆◇断面の製品を連続圧延した。
ここで粗ミル１９の５パス目のボックス孔型１９″で圧
延される前の材料は２００肋×１６５肌断面で、ボック
ス孔型１９″により付与したコーナー部のアールの半径
は約８側、従って材料の短辺長に対し約５％、また中間
ミル２０１こてダイヤモンド孔型２１′で圧延される前
に１５仇岬角断面とした材料に対しダイヤモンド孔型２
１′で付したコーナー部のアールの半径は約１５帆で、
材料の短辺長の約１０％としたが、このダイヤモンド孔
型２１′からスクエア孔型２２′に移る場合に、材料を
９０ｏ転回し残りのコーナー部にも約１５肌の半径のア
ームをつけた。
延される前の材料は２００肋×１６５肌断面で、ボック
ス孔型１９″により付与したコーナー部のアールの半径
は約８側、従って材料の短辺長に対し約５％、また中間
ミル２０１こてダイヤモンド孔型２１′で圧延される前
に１５仇岬角断面とした材料に対しダイヤモンド孔型２
１′で付したコーナー部のアールの半径は約１５帆で、
材料の短辺長の約１０％としたが、このダイヤモンド孔
型２１′からスクエア孔型２２′に移る場合に、材料を
９０ｏ転回し残りのコーナー部にも約１５肌の半径のア
ームをつけた。
このようにして、コーナー部におれ込みを生じることな
く、仕上達続ミルによる圧延を経て表面源のない製品が
圧延された。以上のべたようにしてこの発明では、フラ
ットロールによる圧延を、継続した２パス以上において
なるべく多用するを可とし、その後に１パスのボックス
孔型パス、又は２パスのダイヤモンド及びスクエア孔型
パスに引継がせて、フラットロールパスにより累増する
被圧延材の不整断面形状を矯正するので各圧延段階を安
定に続行し、上述した従来法の諸欠点を有利に解決する
ものである。
く、仕上達続ミルによる圧延を経て表面源のない製品が
圧延された。以上のべたようにしてこの発明では、フラ
ットロールによる圧延を、継続した２パス以上において
なるべく多用するを可とし、その後に１パスのボックス
孔型パス、又は２パスのダイヤモンド及びスクエア孔型
パスに引継がせて、フラットロールパスにより累増する
被圧延材の不整断面形状を矯正するので各圧延段階を安
定に続行し、上述した従来法の諸欠点を有利に解決する
ものである。
なおフラットロールパスの継続の限界つまり孔型ロール
パスに移行する基準は、実操業で、【１’被圧延材の倒
れや壊れの発生状況■ 被圧延材のコーナー部の尖鋭化 を実測し、それらの許容範囲を越えないでなるべく数多
し、パス段階を選定すればよい。
パスに移行する基準は、実操業で、【１’被圧延材の倒
れや壊れの発生状況■ 被圧延材のコーナー部の尖鋭化 を実測し、それらの許容範囲を越えないでなるべく数多
し、パス段階を選定すればよい。
コーナー部丸味については、その半径の被圧延材短辺長
さに対する百分率で３〜２５％が、一般的な許容限界で
あり、全圧延過程を通してかかる限界が維持されるよう
にパススケジュールを定める。
さに対する百分率で３〜２５％が、一般的な許容限界で
あり、全圧延過程を通してかかる限界が維持されるよう
にパススケジュールを定める。
かくしてこの発明によれば、高価につく孔型ロールの使
用数が激減するこことにより、ロール原単位を有利に低
減し、またロール寿命の著しい延伸により条鋼圧延能率
の著大な改善が逐げられる。
用数が激減するこことにより、ロール原単位を有利に低
減し、またロール寿命の著しい延伸により条鋼圧延能率
の著大な改善が逐げられる。
第１図、第２図は、角鋼、丸鋼の圧延機配列の従釆例を
示す説明図、第３図はその孔型形状の説明図、第４図は
この発明による圧延過程の一例を示す断面図、第５図、
第６図はフラットロールパスでの操業に伴う操れ、倒れ
の状況を示す説明図、第７図は、第８図はフラットロー
ルによる過剰パスが製品品質に及ぼす影響を示す説明図
、第９図は製品の表面癖発生率に及ぼすコーナー部アー
ルの関係を示すグラフであり、第１０図、第１１図は実
施例についての圧延機配列と、各パスでの圧延動向を示
す断面図である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第８図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図
示す説明図、第３図はその孔型形状の説明図、第４図は
この発明による圧延過程の一例を示す断面図、第５図、
第６図はフラットロールパスでの操業に伴う操れ、倒れ
の状況を示す説明図、第７図は、第８図はフラットロー
ルによる過剰パスが製品品質に及ぼす影響を示す説明図
、第９図は製品の表面癖発生率に及ぼすコーナー部アー
ルの関係を示すグラフであり、第１０図、第１１図は実
施例についての圧延機配列と、各パスでの圧延動向を示
す断面図である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第８図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図
Claims (1)
- １ ブルームもしくはビレツトから、連続圧延機または
半連続圧延機を用いて角鋼、丸鋼その他の条鋼にまでの
減面加工を行うに当り、製品の整形段階を除く粗、中間
段階の圧延過程において、 フラロツトロールによる継
続した２以上のパスを、その後の１パスのボツクス孔型
パス、又は２パスのダイヤモンド及びスクエア孔型パス
に引継がせて、フラロツトロールパスによつて累増すべ
き被圧延材料の不整断面形状を矯正するとともに孔型パ
スより被圧延材のコーナー部にその短辺長の３〜２５％
にあたる半径の丸味をつけることを特徴とする条鋼の圧
延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56122603A JPS6023882B2 (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | 条鋼の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56122603A JPS6023882B2 (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | 条鋼の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5823501A JPS5823501A (ja) | 1983-02-12 |
| JPS6023882B2 true JPS6023882B2 (ja) | 1985-06-10 |
Family
ID=14840021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56122603A Expired JPS6023882B2 (ja) | 1981-08-05 | 1981-08-05 | 条鋼の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6023882B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6198962A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Hitachi Ltd | リダクシヨンスタ−タ |
| JPS61132201A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-19 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 鋼鋳片の圧延方法 |
| DE4112931A1 (de) * | 1991-04-18 | 1992-10-22 | Thaelmann Schwermaschbau Veb | Verfahren und einrichtung zum walzen von stabstahl und draht |
| CA2236492A1 (en) * | 1997-05-12 | 1999-06-05 | Mario Fabris | Steel mill processing by rhombic reversal reduction rolling |
| JP5155741B2 (ja) * | 2008-06-02 | 2013-03-06 | 山陽特殊製鋼株式会社 | 丸棒鋼の製造方法 |
-
1981
- 1981-08-05 JP JP56122603A patent/JPS6023882B2/ja not_active Expired
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| ROLL DESIGN AND MILL LAYOUT=1956 * |
| ROLL PASS DESIGN=1949 * |
| ROLLS AND ROLLING=1958 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5823501A (ja) | 1983-02-12 |
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