JPS60221536A - クロムとニツケル及び又はコバルトを含有する合金スクラツプからの有価物の回収方法 - Google Patents
クロムとニツケル及び又はコバルトを含有する合金スクラツプからの有価物の回収方法Info
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- JPS60221536A JPS60221536A JP59079028A JP7902884A JPS60221536A JP S60221536 A JPS60221536 A JP S60221536A JP 59079028 A JP59079028 A JP 59079028A JP 7902884 A JP7902884 A JP 7902884A JP S60221536 A JPS60221536 A JP S60221536A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、クロムとニッケル及び又はコバルトを含有す
るスクラップ合金から有価物を分離回収する方法に関す
る。
るスクラップ合金から有価物を分離回収する方法に関す
る。
近年ニッケル、コバルトを基礎金属とし、これにクロム
、モリブデン等を添加した合金の需要が急増している。
、モリブデン等を添加した合金の需要が急増している。
これは、該合金が高温にさらされた際の物理的強度、酸
化耐性、又腐食耐性等の特性が優れているためである。
化耐性、又腐食耐性等の特性が優れているためである。
これらの合金の需要増加に伴ない、該合金のスクラップ
例えば旋盤削りくず、研磨くず、加工不良品、注型スカ
ル等の量も又増加している。
例えば旋盤削りくず、研磨くず、加工不良品、注型スカ
ル等の量も又増加している。
これらの合金は、超耐熱合金だけでも４００種以」二と
多種Ｇこ亘っているが、通常主要成分は一般に１［、Ｃ
ｏそしてＣｒ次いでＭｏ、その他少量のＦθ、Ａｌ ’
１ Ｓｉ 、−Ｔｉ、Ｔａ等を含有する。
多種Ｇこ亘っているが、通常主要成分は一般に１［、Ｃ
ｏそしてＣｒ次いでＭｏ、その他少量のＦθ、Ａｌ ’
１ Ｓｉ 、−Ｔｉ、Ｔａ等を含有する。
このような合金から、各有価物を再使用できるように分
離することは困難であり、多くの場合そのま＼棄却され
ている。
離することは困難であり、多くの場合そのま＼棄却され
ている。
上記合金スクラップから有価成分を分離回収しようとす
る場合、最も障害となる元素はＯｒである。
る場合、最も障害となる元素はＯｒである。
従来、これらの合金スクラップから有価物を分離する方
法としては、ｌ）乾式法、２）湿式法に大別される。し
かしながら上記１）の方法は酸化精錬のみで、Ｃｒをほ
ぼ完全に除こうとすると、一般にＮ１、ＣＯも酸化され
て鋼滓化されるのでＮ１、ＣＯの損失が多いだけでなく
酸化精錬温度が高く、且つ長時間を要するため、エネル
ギー消費が多く１更に生成された鋼滓による炉壁損耗も
大きい。又、２）の方法の場合には、Ｏｒが酸に難溶性
のため、腐食性の強い鉱酸を用いても溶解効率が悪いこ
と、又例えば塩酸で溶解した水溶液にアルカリを加え水
酸化クロムの沈殿としてクロムを分離する方法では、ニ
ッケル、コバルトがクロムの沈殿に吸蔵されるので操作
が煩雑となる等何れも問題の多ｌ／）ものであった。
法としては、ｌ）乾式法、２）湿式法に大別される。し
かしながら上記１）の方法は酸化精錬のみで、Ｃｒをほ
ぼ完全に除こうとすると、一般にＮ１、ＣＯも酸化され
て鋼滓化されるのでＮ１、ＣＯの損失が多いだけでなく
酸化精錬温度が高く、且つ長時間を要するため、エネル
ギー消費が多く１更に生成された鋼滓による炉壁損耗も
大きい。又、２）の方法の場合には、Ｏｒが酸に難溶性
のため、腐食性の強い鉱酸を用いても溶解効率が悪いこ
と、又例えば塩酸で溶解した水溶液にアルカリを加え水
酸化クロムの沈殿としてクロムを分離する方法では、ニ
ッケル、コバルトがクロムの沈殿に吸蔵されるので操作
が煩雑となる等何れも問題の多ｌ／）ものであった。
本発明の目的は上記方法の問題点を解消し・クロムとニ
ッケル及び又はコバルトを含有する合金スクラップから
、効率よくクロムとニッケル、コバルトを分離回収する
方法を提供することにある。
ッケル及び又はコバルトを含有する合金スクラップから
、効率よくクロムとニッケル、コバルトを分離回収する
方法を提供することにある。
この目的を達成するため本願発明者等は、鋭意研究の結
果、該合金スクラップに炭素を３重量％以上含有するよ
うに、炭素粉末を添加して溶融鋳造したのち徐冷すると
該合金は容易に微粉砕でき、且つこの微粉末は加温状態
の希硫酸溶液に易溶性を示すことを見出した。
果、該合金スクラップに炭素を３重量％以上含有するよ
うに、炭素粉末を添加して溶融鋳造したのち徐冷すると
該合金は容易に微粉砕でき、且つこの微粉末は加温状態
の希硫酸溶液に易溶性を示すことを見出した。
そこで次の工程では、このスラリーを冷却したのち固液
分離し、得られた固形物は６００〜７００Ｃで軽く焙焼
したのち放冷し、水による抽出を行なえば、クロムは不
溶解残渣に、ニッケルとコバルトは水溶液として効率良
く分離回収されることを実験的に見出し本発明法に到達
したものである。
分離し、得られた固形物は６００〜７００Ｃで軽く焙焼
したのち放冷し、水による抽出を行なえば、クロムは不
溶解残渣に、ニッケルとコバルトは水溶液として効率良
く分離回収されることを実験的に見出し本発明法に到達
したものである。
即ち本発明の方法は、該合金スクラップに炭素分を添加
し、溶融した後の合金の炭素含有量を３重量％以上とす
ること、溶融物は好ましくは薄板状に鋳造し徐冷するこ
とを第一工程とする。
し、溶融した後の合金の炭素含有量を３重量％以上とす
ること、溶融物は好ましくは薄板状に鋳造し徐冷するこ
とを第一工程とする。
この徐冷は、９００Ｃから６００Ｃまでの冷却を１分間
に２０Ｃ以下にすることが、次工程の粉砕を容易にする
ために好ましい。
に２０Ｃ以下にすることが、次工程の粉砕を容易にする
ために好ましい。
第一工程で得られた合金は小型振動ミル等で粉砕すれば
容易に１００メツシユ以下の粉末となる。
容易に１００メツシユ以下の粉末となる。
好ましくは１５０メツシユ以下に粉砕したのち、有価物
に対し当量以上好ましくは３当量以上の硫酸含有量６１
０〜９１０ ｇ、／ｚの希硫酸溶液を加え８０Ｃ以］二
好ましくは１１０ Ｃ以上沸点に保持して可溶性物を浸
出したのち常温まで冷却、固液分離する第二二［程と第
二工程で得られた固形物を６００〜７００Ｃで酸化焙焼
し、該焙焼物には、水を添加し常温又は温水で可溶性物
を抽出したのち固液分離する第三工程とより成る。第二
工程で得られた母液は適当量の硫酸を補足して第一工程
産出物の抽出液として繰り返し使用できる。
に対し当量以上好ましくは３当量以上の硫酸含有量６１
０〜９１０ ｇ、／ｚの希硫酸溶液を加え８０Ｃ以］二
好ましくは１１０ Ｃ以上沸点に保持して可溶性物を浸
出したのち常温まで冷却、固液分離する第二二［程と第
二工程で得られた固形物を６００〜７００Ｃで酸化焙焼
し、該焙焼物には、水を添加し常温又は温水で可溶性物
を抽出したのち固液分離する第三工程とより成る。第二
工程で得られた母液は適当量の硫酸を補足して第一工程
産出物の抽出液として繰り返し使用できる。
本発明の方法において、合金中に炭素分を３重量％含有
させ、且つ溶融物を徐冷する理由は、粉砕が容易で、且
つ粉砕物中の有価物が希硫酸溶液に易溶性を示すように
するためである。
させ、且つ溶融物を徐冷する理由は、粉砕が容易で、且
つ粉砕物中の有価物が希硫酸溶液に易溶性を示すように
するためである。
この粉砕は１００メツシユ以下の粉末となるようにする
のが良い。これより粗いとニッケル及びコバルトの抽出
率が低下するためである。
のが良い。これより粗いとニッケル及びコバルトの抽出
率が低下するためである。
この溶融合金の粒度と希硫酸溶液による有価物の抽出率
との関係を第１表に参考として示す。この有価物抽出率
は、本発明法に従ってＮｉ、Ｃｏ、Ｏｒを含有する合金
スクラップに、炭素を４．４１重量％となるように加炭
、鋳造、徐冷したもの１００ｇを、小型振動ミルで約２
分間粉砕したところ、全量が］、００メツシユ以下とな
り、その内分けは１００〜１５０メツシユが５２．２
ｇ ’ｔ １５０〜２００メツシユが２２．１ ｇ 、
−２００メンシユが２５．７ ｇの割合であった。そこ
で篩い分けられたそれぞれの粒度のもの全量を、含有さ
れるＮ１、Ｃｏに対し各４当量、７００ ｇ７’ｌの硫
酸を使用し、１２０ Ｃで７時間反応させたのち不溶解
残渣を濾別した濾液を定量してめたものである。
との関係を第１表に参考として示す。この有価物抽出率
は、本発明法に従ってＮｉ、Ｃｏ、Ｏｒを含有する合金
スクラップに、炭素を４．４１重量％となるように加炭
、鋳造、徐冷したもの１００ｇを、小型振動ミルで約２
分間粉砕したところ、全量が］、００メツシユ以下とな
り、その内分けは１００〜１５０メツシユが５２．２
ｇ ’ｔ １５０〜２００メツシユが２２．１ ｇ 、
−２００メンシユが２５．７ ｇの割合であった。そこ
で篩い分けられたそれぞれの粒度のもの全量を、含有さ
れるＮ１、Ｃｏに対し各４当量、７００ ｇ７’ｌの硫
酸を使用し、１２０ Ｃで７時間反応させたのち不溶解
残渣を濾別した濾液を定量してめたものである。
第 １ 表
粒 度 抽出率 （％）
（メツシュ） Ｎｉ Ｃ。
１００〜１５０ ９８．６ ９５．８
１５０〜２００ ９９．２ ９７．９
−２００ ９り、４． ９８．１
次に、有価物特にニッケル、コバルト抽出用の硫酸を希
硫酸好ましくは６１０〜９１０ ｇ／ｌの濃度、ＳＯＣ
以上好ましくは１１５Ｃ以上沸点として使用するのは、
これ以外ではニッケル、コバルトの抽出率が低下するた
めである。
硫酸好ましくは６１０〜９１０ ｇ／ｌの濃度、ＳＯＣ
以上好ましくは１１５Ｃ以上沸点として使用するのは、
これ以外ではニッケル、コバルトの抽出率が低下するた
めである。
単に溶解するだけであれば、常温でも溶解することが可
能ではあるが、長時間を要し実用的ではない。
能ではあるが、長時間を要し実用的ではない。
第二工程において、抽出処理ののち常温まで冷却するの
は特にＯｒ、そしてＮｉ、Ｃｏを含めて、その大部分を
結晶として晶析させ固形物として分離するためである。
は特にＯｒ、そしてＮｉ、Ｃｏを含めて、その大部分を
結晶として晶析させ固形物として分離するためである。
次に上記固形物を６００〜７００Ｃで酸化焙焼するのは
、Ｏｒを水に難溶物とし、Ｎ１、ＣＯは水に易溶性のま
＼最終工程の水による有価物抽出を行なうためである。
、Ｏｒを水に難溶物とし、Ｎ１、ＣＯは水に易溶性のま
＼最終工程の水による有価物抽出を行なうためである。
これ以下の温度ではＯｒの酸化物への接面が不充分であ
り、これ以上の温度ではＮ１、Ｃｏの一部も酸化物とな
るためその抽出率が低下する。ちなみに抽出用の水温は
約５０〜６０ Ｃが好ましい。
り、これ以上の温度ではＮ１、Ｃｏの一部も酸化物とな
るためその抽出率が低下する。ちなみに抽出用の水温は
約５０〜６０ Ｃが好ましい。
本発明法によれば、従来廃棄していた各種合金スクラッ
プの混合物でも、分離が厄介なりロムを固形物とし、又
クロムと同様な挙動をするＦｅ５Ａノ、Ｔｉ等の殆んど
も同様に固形物として分離し・一方Ｎ１、ｃｏは夾雑物
の少ない硫酸塩の水溶液として効率よく分離回収するこ
とができるので、クロムはそのま＼クロム源として合金
の原料に供し、ニッケル、コバルトは公知法によりＮｉ
−Ｃｏ合金又はＮ１、ＣＯを分離して夫々の電解液とし
て供給することができる。尚電解液用とするため浄液の
際に分離されるクロム分等は、第三工程で分離される固
形物と合わせて使用すること力（可能である０尚第二工
程で得られた母液は、適切な硫酸を添カロして第二工程
の抽出液として繰返し使用１するので各有価物はほぼ１
００％分離回収することカダ可會旨という利点が得られ
る。
プの混合物でも、分離が厄介なりロムを固形物とし、又
クロムと同様な挙動をするＦｅ５Ａノ、Ｔｉ等の殆んど
も同様に固形物として分離し・一方Ｎ１、ｃｏは夾雑物
の少ない硫酸塩の水溶液として効率よく分離回収するこ
とができるので、クロムはそのま＼クロム源として合金
の原料に供し、ニッケル、コバルトは公知法によりＮｉ
−Ｃｏ合金又はＮ１、ＣＯを分離して夫々の電解液とし
て供給することができる。尚電解液用とするため浄液の
際に分離されるクロム分等は、第三工程で分離される固
形物と合わせて使用すること力（可能である０尚第二工
程で得られた母液は、適切な硫酸を添カロして第二工程
の抽出液として繰返し使用１するので各有価物はほぼ１
００％分離回収することカダ可會旨という利点が得られ
る。
以下実施例について説明する。
実施例１
ニッケル合金、コバルト合金、超耐熱合金の各スクラッ
プの王者を一緒にし、各合金の品位力）ら計算された品
位が第２表である合金スクラ゛ンフ゛５０２ｇをアルミ
ナ製ルツボに取り、これしこ炭素粉Ａｚ ５０ｇを混合
してタンマン炉に装入１５００Ｃで溶融した。
プの王者を一緒にし、各合金の品位力）ら計算された品
位が第２表である合金スクラ゛ンフ゛５０２ｇをアルミ
ナ製ルツボに取り、これしこ炭素粉Ａｚ ５０ｇを混合
してタンマン炉に装入１５００Ｃで溶融した。
溶湯は平均で５ ｍｓの厚さの薄板Ｇこ鋳造し、９００
Ｃまでは急冷、９００Ｃから６００ Ｃまでは１分間当
り１．５Ｃの速度で徐冷、以後は室内Ｇこて放冷したの
ち、その全量を小型振動ミルで粉砕１５０メ・ンシュ以
下とした。その品位は第３表に示した通りであった。
Ｃまでは急冷、９００Ｃから６００ Ｃまでは１分間当
り１．５Ｃの速度で徐冷、以後は室内Ｇこて放冷したの
ち、その全量を小型振動ミルで粉砕１５０メ・ンシュ以
下とした。その品位は第３表に示した通りであった。
尚重量及び品位の表示はすべて乾燥状態で示した。
第 ２ 表 （重量％）
重量（ｇ）Ｎｉ Ｃｏ Ｃｒ Ｆｅ Ｏ残部Ｗそのイ也
５０２ ２９、Ｈ４０，５９１７，３７，９，３１−３
，４・づ・第 ３ 表 （重量％） 重量（ｇ）Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ Ｆｅ Ｏ残部Ｗそのイ曳
５２３ ２８．００ ３８．８０ １６．６０ ８．９
０ ４．４１ ３．２９次に第３表の粉末全量をビーカ
ーＧこ取り、これに第４表に示した希硫酸５２３０ｍ１
！を添力目し１３０Ｃ＆こ保持し、攪拌しながら６時間
反応させ後室温まで放冷して真空濾過した。その結果を
第５表Ｇこ示す。
５０２ ２９、Ｈ４０，５９１７，３７，９，３１−３
，４・づ・第 ３ 表 （重量％） 重量（ｇ）Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ Ｆｅ Ｏ残部Ｗそのイ曳
５２３ ２８．００ ３８．８０ １６．６０ ８．９
０ ４．４１ ３．２９次に第３表の粉末全量をビーカ
ーＧこ取り、これに第４表に示した希硫酸５２３０ｍ１
！を添力目し１３０Ｃ＆こ保持し、攪拌しながら６時間
反応させ後室温まで放冷して真空濾過した。その結果を
第５表Ｇこ示す。
第 ４． 表 （ｇ／Ａ）
×
量 Ｈ３ＯＮｉ Ｃｏ Ｏｒ Ｆｅ
４
５２３０ｒｎｅ ７９８ １６．０６ ２２．００ ９
．９７ ５．１６表註）×は遊離硫酸を示したものであ
る。
．９７ ５．１６表註）×は遊離硫酸を示したものであ
る。
以後単にＨＳｏ と略するＯ
４
第 ５ 表
量 Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ Ｆｅ
固形物 １９２２ｇ ７．６２重量％１０．５６／／
４．５２１／ ２． ’ｈ２／／濾 液 ８７５ｏｒｎ
１２２．４ｇ／Ａ 、３０．７／／ １３．９ ｔｔ
７．２ ｕ第５表を見て判るように、常温まで冷却して
濾別された濾液中には、第４・表の抽出液中に予め溶解
していた有価物量とほぼ同じ量が分離されており、第二
工程で抽出された分は全部固形物中に含まれていた。
４．５２１／ ２． ’ｈ２／／濾 液 ８７５ｏｒｎ
１２２．４ｇ／Ａ 、３０．７／／ １３．９ ｔｔ
７．２ ｕ第５表を見て判るように、常温まで冷却して
濾別された濾液中には、第４・表の抽出液中に予め溶解
していた有価物量とほぼ同じ量が分離されており、第二
工程で抽出された分は全部固形物中に含まれていた。
これは常温で飽和状態のものを第二工程の抽出液として
使用したためであり、第５表の濾液には又所定量の硫酸
が添加され同様に繰返し使用される。
使用したためであり、第５表の濾液には又所定量の硫酸
が添加され同様に繰返し使用される。
次に第５表の固形物は、乾燥することなく全量磁製灰皿
に入れ、６５０Ｃに保持された焙焼炉に装入し、２時間
酸化焙焼を行ない、焙焼物９５５．９ｇを得、その全量
を６（１”の温水に浸漬し軽く攪拌しながら１時間処理
後真空濾過し、それぞれ各成分を分析した。その結果を
第６表に示す。
に入れ、６５０Ｃに保持された焙焼炉に装入し、２時間
酸化焙焼を行ない、焙焼物９５５．９ｇを得、その全量
を６（１”の温水に浸漬し軽く攪拌しながら１時間処理
後真空濾過し、それぞれ各成分を分析した。その結果を
第６表に示す。
第 ６ 表
量 Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ Ｆｅ
不溶解残渣 １８３．５ｇ ＯｉＯ論％０．４・４・／
／ ４１５．’！３ ／／ ：Ｌ４１．４１５／／濾
液 ５２９１ｍＪ ２７．５４１ｇ／／！ ３８．２０
／／ ０．６６／／ ３．７８ｔｔ直接抽出率％ ９９
．５ ９９．６ ４＋、０ ＋３．０第６表より明らか
なように、この工程で得られた焙焼物中のＮｉ、ＣＯは
９９％以上抽出され、一方分離が困難なＯｒも９０％以
上固形分として分離された。
／ ４１５．’！３ ／／ ：Ｌ４１．４１５／／濾
液 ５２９１ｍＪ ２７．５４１ｇ／／！ ３８．２０
／／ ０．６６／／ ３．７８ｔｔ直接抽出率％ ９９
．５ ９９．６ ４＋、０ ＋３．０第６表より明らか
なように、この工程で得られた焙焼物中のＮｉ、ＣＯは
９９％以上抽出され、一方分離が困難なＯｒも９０％以
上固形分として分離された。
この不溶解残渣はこのま＼クロム源として、又濾液は、
公知方法により浄液として電解液として供給するかある
いは、更にＮ１とＣｏを分離精製することもできる。
公知方法により浄液として電解液として供給するかある
いは、更にＮ１とＣｏを分離精製することもできる。
実施例２
実施例１と同様にして準備した第７表の合金スクラップ
２０１ ｇに炭素粉末２０ ｇを混合して実施例１と同
様にして加炭、粉砕を行ない炭素品位３．６７重量％１
００メツシユ以下の粉末２０７．６ ｇを得、これを第
８表の水溶液により実施例１と同様にして処理し、固形
物と母液を分離した。その結果を第９表に示す。
２０１ ｇに炭素粉末２０ ｇを混合して実施例１と同
様にして加炭、粉砕を行ない炭素品位３．６７重量％１
００メツシユ以下の粉末２０７．６ ｇを得、これを第
８表の水溶液により実施例１と同様にして処理し、固形
物と母液を分離した。その結果を第９表に示す。
第 ７ 表 （重量％）
重量 Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ 残部Ｗほか
２ｏｚｇ ３４．８５ ＋４．．２１ １９．４１ １
．５３第 ８ 表 （ｇ／Ｖ） ＨＳｏ Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ 量 ４ ７９８ １６．１ １１．６ １２．９ ２０７６ｍ／
＋第 ９ 表 量 ＮＩＣ０ＣＴ 固形物 ８６０ｇ ８．１重量％１０．３／／ ４・、
５〃濾 液 １４Ｉ６４ｍＪ ２２．８ｇ／Ａ １６．
４ｔ／／ １Ｂ、３／／第９表より判るように第８表の
成分の量と第９表の濾液中の含有量は実施例１と同様に
殆んど同じであった。
．５３第 ８ 表 （ｇ／Ｖ） ＨＳｏ Ｎｉ Ｃｏ Ｏｒ 量 ４ ７９８ １６．１ １１．６ １２．９ ２０７６ｍ／
＋第 ９ 表 量 ＮＩＣ０ＣＴ 固形物 ８６０ｇ ８．１重量％１０．３／／ ４・、
５〃濾 液 １４Ｉ６４ｍＪ ２２．８ｇ／Ａ １６．
４ｔ／／ １Ｂ、３／／第９表より判るように第８表の
成分の量と第９表の濾液中の含有量は実施例１と同様に
殆んど同じであった。
第９表の固形物は実施例１と同じ焙焼炉を使用して６６
０Ｃで２時間酸化焙焼し５２６ｇの焙焼物を得、その全
量を５００の温水に浸漬し、軽く攪拌しながら１時間半
処理後真空濾過し、夫々の品位を定量した。その結果を
第１０表に示す。
０Ｃで２時間酸化焙焼し５２６ｇの焙焼物を得、その全
量を５００の温水に浸漬し、軽く攪拌しながら１時間半
処理後真空濾過し、夫々の品位を定量した。その結果を
第１０表に示す。
第 １０ 表
量 Ｎｉ Ｃｏ Ｃｒ
不溶解残渣 ６４ｇ ０．８３重量％ ＩＪ９ ｙ ５
７．７９ ｔｔ濾 液 ８９４−３ｍ１ １７．５９ｇ
／７ ２２．３３ｔｔ 、０．４ｔ３〃直接抽出率 ９
９．２％ ９９．Ｏｔｔ ４．７ ／／第１０表の結果
も実施例１と同様Ｎ１、ＣＯについては約９９％の抽出
率が得られたがクロムの殆んどは不溶解残渣として分離
された。
７．７９ ｔｔ濾 液 ８９４−３ｍ１ １７．５９ｇ
／７ ２２．３３ｔｔ 、０．４ｔ３〃直接抽出率 ９
９．２％ ９９．Ｏｔｔ ４．７ ／／第１０表の結果
も実施例１と同様Ｎ１、ＣＯについては約９９％の抽出
率が得られたがクロムの殆んどは不溶解残渣として分離
された。
実施例３
実施例１で使用した合金スクラップを使用し、第一工程
の徐冷を１分間当り３Ｃの速度とした以外は実施例１と
同様にして処理したところ実施例１と同様にＮ工、ｃｏ
とＯｒの分離を行なうことができた。
の徐冷を１分間当り３Ｃの速度とした以外は実施例１と
同様にして処理したところ実施例１と同様にＮ工、ｃｏ
とＯｒの分離を行なうことができた。
比較例
実施例３で得られた１５０メツシユ以下の加炭粉末釜ｓ
ａｇを秤り取り、これを８００〜１０００ｇ／７の希硫
酸溶液各ｓｏｏｍｌを用い沸点で夫々５時間、軽く攪拌
しながら反応させた後そのま＼真空濾過し、それぞれＮ
ｉ、Ｃｏの抽出率を調べた。その結果を第１１表に示す
。
ａｇを秤り取り、これを８００〜１０００ｇ／７の希硫
酸溶液各ｓｏｏｍｌを用い沸点で夫々５時間、軽く攪拌
しながら反応させた後そのま＼真空濾過し、それぞれＮ
ｉ、Ｃｏの抽出率を調べた。その結果を第１１表に示す
。
第 １１ 表
抽出率（支））
硫酸濃度 Ｎ１Ｃ。
８００ｇ／Ａ ９８．０ ９７．２
９００ ９１．４・ ８８．２
１０００ ８６．８ ８３．２
第１１表を見て判るように硫酸の濃度は薄い方が硫酸の
量が少なくても、有価物の抽出率は高く逆に９００ ｇ
７’１以上になると、使用した硫酸の量は多いにもかか
わらず有価物との反応性は急激に不良となった。
量が少なくても、有価物の抽出率は高く逆に９００ ｇ
７’１以上になると、使用した硫酸の量は多いにもかか
わらず有価物との反応性は急激に不良となった。
以上説明したように、本発明法によれば各種の合金スク
ラップから安いコストで分離が困難なりロムを他の添加
剤（レアメタル等）と共に効率良く分離し、Ｎｉ、Ｃｏ
、Ｏｒを夫々９０％以上の収率で回収し資源として再活
用することができる。
ラップから安いコストで分離が困難なりロムを他の添加
剤（レアメタル等）と共に効率良く分離し、Ｎｉ、Ｃｏ
、Ｏｒを夫々９０％以上の収率で回収し資源として再活
用することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１） クロムとニッケル及び又はコバルトを含有する
合金スクラップに、該スクラップを溶融した後の合金中
の炭素含有量が３重量％以上となるように炭素を添加し
て溶融、鋳造したのち徐冷する第一工程と、第一工程に
よって得た鋳造物を粉末とし硫酸含有１６１０〜９１０
ｇ／ｌの希硫酸溶液を添加し、ＳＯＣ以上の温度に保
持して可溶性物を浸出したのち、常温まで冷却後固液分
離する第二工程と、第二工程で得られた固形物を６００
〜７００Ｃで酸化焙焼し、該焙焼物に水を添加して可溶
性物を溶解したのち固液分離する第三工程を備えたこと
を特徴とする、クロムとニッケル及び又はコバルトを含
有する合金スクラップからの有価物の回収方法。 ＩＱｌ ｋｋｔ→ Ｏｎ ｎ ｙ′Ｉａｓ Ｃ−、、Ｑ
ｌ’ｌｒｌ １” ｔ’ｓ ＰＪＩ 礒（１ムｍｈ２
０Ｃ以下である特許請求の範囲（１）項に記載の方法０ （３）第二工程の浸出温度は１．１０００以上沸点であ
る特許請求の範囲（１）項又は（２）項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59079028A JPS60221536A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | クロムとニツケル及び又はコバルトを含有する合金スクラツプからの有価物の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59079028A JPS60221536A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | クロムとニツケル及び又はコバルトを含有する合金スクラツプからの有価物の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221536A true JPS60221536A (ja) | 1985-11-06 |
Family
ID=13678475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59079028A Pending JPS60221536A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | クロムとニツケル及び又はコバルトを含有する合金スクラツプからの有価物の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221536A (ja) |
-
1984
- 1984-04-18 JP JP59079028A patent/JPS60221536A/ja active Pending
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