JPS60174880A - 線材の連続伸線方法 - Google Patents
線材の連続伸線方法Info
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- JPS60174880A JPS60174880A JP59028379A JP2837984A JPS60174880A JP S60174880 A JPS60174880 A JP S60174880A JP 59028379 A JP59028379 A JP 59028379A JP 2837984 A JP2837984 A JP 2837984A JP S60174880 A JPS60174880 A JP S60174880A
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- wire
- lubrication
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
- C23C22/22—Orthophosphates containing alkaline earth metal cations
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- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
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- C23C22/82—After-treatment
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明は、線材（棒鋼を含む）を連続的に移動させな
がら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処理を施して伸線
する冷間鍛造用線材の連続伸線方法に関する。
がら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処理を施して伸線
する冷間鍛造用線材の連続伸線方法に関する。
発明の技術的背景とその問題点
冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材の脱スケ−
Ａ／（酸洗）−肩滑下地処理一潤滑処理一乾燥一伸線一
巻取の順で行なわれる。そして、酸洗、潤滑下地処理お
よび潤滑処理はバッチ処理方式で行なわれるのが一般的
である。すなわち、従来は線材を酸洗後、リン酸亜鉛等
のリン酸金属塩溶液に浸し、その後でステアリン酸ナト
リウム等の水溶液に浸して、線材の表面にステアリン酸
亜鉛、リン酸亜鉛？ような潤滑皮膜を形成させる方法で
ある。従来このようなパッチ処理方式が採用されている
のは、十分な潤滑性能を発揮するに足る厚さの皮膜を得
るためには長い反応時間を要すること、そのためには処
理槽を長くする必要があり、オンライン化が困難である
等の理由による。
Ａ／（酸洗）−肩滑下地処理一潤滑処理一乾燥一伸線一
巻取の順で行なわれる。そして、酸洗、潤滑下地処理お
よび潤滑処理はバッチ処理方式で行なわれるのが一般的
である。すなわち、従来は線材を酸洗後、リン酸亜鉛等
のリン酸金属塩溶液に浸し、その後でステアリン酸ナト
リウム等の水溶液に浸して、線材の表面にステアリン酸
亜鉛、リン酸亜鉛？ような潤滑皮膜を形成させる方法で
ある。従来このようなパッチ処理方式が採用されている
のは、十分な潤滑性能を発揮するに足る厚さの皮膜を得
るためには長い反応時間を要すること、そのためには処
理槽を長くする必要があり、オンライン化が困難である
等の理由による。
そこで、例えば特開昭５６−１６３０４７号公報には、
設備費や生産性の改善を目的として、潤滑下端処理、潤
滑処理をオンツイン方式で実施可能な方法が提案され、
すでに実用化されている。この方法は、脱スケール後、
リン酸亜鉛皮膜処理（潤滑下地処理）した線材の表面に
ステアリン酸カルシウムを室温で付着させ（潤滑処理）
た後、急速乾燥することを特徴とするもので、フンニン
グコ 。
設備費や生産性の改善を目的として、潤滑下端処理、潤
滑処理をオンツイン方式で実施可能な方法が提案され、
すでに実用化されている。この方法は、脱スケール後、
リン酸亜鉛皮膜処理（潤滑下地処理）した線材の表面に
ステアリン酸カルシウムを室温で付着させ（潤滑処理）
た後、急速乾燥することを特徴とするもので、フンニン
グコ 。
ストの低下がはかられる上、短時間で所要量の潤滑剤を
付着させることができ、かつ乾燥も短時間で済むのでラ
インを大きく延長することなくオンライン化が可能であ
る。
付着させることができ、かつ乾燥も短時間で済むのでラ
インを大きく延長することなくオンライン化が可能であ
る。
しかしながら、従来の方法は前記のパッチ処理方式、オ
ンライン方式のいずれの場合も、潤滑下地剤として使用
されているのはリン酸亜鉛溶液であり、潤滑皮膜の耐熱
性が劣る欠点があった。
ンライン方式のいずれの場合も、潤滑下地剤として使用
されているのはリン酸亜鉛溶液であり、潤滑皮膜の耐熱
性が劣る欠点があった。
発明の目的
この発明は、線材の脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処
理、乾燥、伸線処理をオンライン化するとともに、耐熱
性にすぐれた潤滑皮膜を得、伸線をこれまで以上に能率
よく短時間で実施可能な連続伸線方法を提案することを
目的とするものである。
理、乾燥、伸線処理をオンライン化するとともに、耐熱
性にすぐれた潤滑皮膜を得、伸線をこれまで以上に能率
よく短時間で実施可能な連続伸線方法を提案することを
目的とするものである。
発明の開示
この発明に係る線材の連続伸線方法は、脱スケール後予
熱した線材を７０〜９０℃に保温されたリン酸亜鉛カル
シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０ ）中を
通して潤滑下地処理を行ない、水洗後ステアリン酸カル
シウム溶液を室温で付着させて潤滑処理し、乾燥後伸線
することを特撮とするものである。
熱した線材を７０〜９０℃に保温されたリン酸亜鉛カル
シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０ ）中を
通して潤滑下地処理を行ない、水洗後ステアリン酸カル
シウム溶液を室温で付着させて潤滑処理し、乾燥後伸線
することを特撮とするものである。
この発明法における線材の脱スケール法としてハ、酸洗
法、ショツトブラスト法、ロールベンディン、グ法のい
ずれでもよい。このうち、ショツトブラスト法はオンラ
イン化にはリン酸塩皮膜の確保のために好都合である。
法、ショツトブラスト法、ロールベンディン、グ法のい
ずれでもよい。このうち、ショツトブラスト法はオンラ
イン化にはリン酸塩皮膜の確保のために好都合である。
次に、潤滑下地処理剤としてこの発明では耐熱性にすぐ
れたリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ ／ Ｚｎ＝０．
３〜１．０）を用いることを特徴とする。すなわち、リ
ン酸亜鉛カルシウム皮膜の脱結晶水温度は４１５℃であ
るのに対し、従来使用されているリン酸亜鉛皮膜の脱結
晶水温度は２８０〜２９０℃である。
れたリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ ／ Ｚｎ＝０．
３〜１．０）を用いることを特徴とする。すなわち、リ
ン酸亜鉛カルシウム皮膜の脱結晶水温度は４１５℃であ
るのに対し、従来使用されているリン酸亜鉛皮膜の脱結
晶水温度は２８０〜２９０℃である。
従って、リン酸亜鉛皮膜は伸線時の発熱（２００〜３０
０℃）によシ脱結晶水となる。故に伸線においては皮膜
に亀裂が発生する傾向にある。これに対し、リン酸亜鉛
カルシウム皮膜は前記した通り脱結晶水温度が４１５℃
であるため伸線により皮膜に亀裂が入ることは々い。ま
たこの発明では、リン酸亜鉛カルシウム皮膜の付着量の
確保および付着量コントロールのために超音波処理する
ことを特徴とする。これは、リン酸亜鉛カルシウム溶液
は化成処理性がリン酸亜鉛溶液に比べて悪いため、付着
量が確保しにくい。しかし、第１図に示すごとく、リン
酸亜鉛カルシウム溶液に超音波を付加すれば付着量が向
上するため、潤滑下地処理に超音波を付加する方法を採
用した。第１図の結果は、処理条件として濃度１６０ポ
イント、温度８０℃、超−音波周波数５０ＫＨ２，１ｋ
ｗの場合である。表お、超音波周波数については第２図
に示すごとく２０〜６０ＫＨ２が望ましい。２．９ＫＨ
２以下では騒音の点で問題があり、（３９ＫＨ２以上で
は付着量に対しあまり効果がない。また出力は溶液１１
！当り２５Ｗが好ましい。
０℃）によシ脱結晶水となる。故に伸線においては皮膜
に亀裂が発生する傾向にある。これに対し、リン酸亜鉛
カルシウム皮膜は前記した通り脱結晶水温度が４１５℃
であるため伸線により皮膜に亀裂が入ることは々い。ま
たこの発明では、リン酸亜鉛カルシウム皮膜の付着量の
確保および付着量コントロールのために超音波処理する
ことを特徴とする。これは、リン酸亜鉛カルシウム溶液
は化成処理性がリン酸亜鉛溶液に比べて悪いため、付着
量が確保しにくい。しかし、第１図に示すごとく、リン
酸亜鉛カルシウム溶液に超音波を付加すれば付着量が向
上するため、潤滑下地処理に超音波を付加する方法を採
用した。第１図の結果は、処理条件として濃度１６０ポ
イント、温度８０℃、超−音波周波数５０ＫＨ２，１ｋ
ｗの場合である。表お、超音波周波数については第２図
に示すごとく２０〜６０ＫＨ２が望ましい。２．９ＫＨ
２以下では騒音の点で問題があり、（３９ＫＨ２以上で
は付着量に対しあまり効果がない。また出力は溶液１１
！当り２５Ｗが好ましい。
次に、リン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚｎ比率と付
着量の関係を第３図に示す。すなわち、Ｃａ／Ｚｎの比
が０．３以下になるとＣａの比率が少ないためにＣａ添
加の効果が少なく、耐熱性が十分でない。
着量の関係を第３図に示す。すなわち、Ｃａ／Ｚｎの比
が０．３以下になるとＣａの比率が少ないためにＣａ添
加の効果が少なく、耐熱性が十分でない。
Ｃａ／Ｚｎ ＞ １．０の場合は化成処理性が悪く所定
のリン酸塩付着ｉ（≧６ ｙ／ｒｒ？＞ 、金属石けん
付着量（≧１ダ／ｄ）が得られにくい。従って、Ｃａ／
Ｚｎ ＝０．３〜１．０が望ましい。
のリン酸塩付着ｉ（≧６ ｙ／ｒｒ？＞ 、金属石けん
付着量（≧１ダ／ｄ）が得られにくい。従って、Ｃａ／
Ｚｎ ＝０．３〜１．０が望ましい。
上記潤滑下地処理後に行なう潤滑処理は、通常非反応型
の潤滑剤（ステアリン酸カルシウム）が使用される。こ
の潤滑剤を線材に室温で付着させる方法としては、湿式
スプレー（溶液を塗布）あるいは乾式塗布（粉末を塗布
）を採用することができる。しかしながら、潤滑剤の付
着量、皮膜の密着性等から湿式スプレー方式による塗布
が好ましい。なお、材料によっては、ステアリン酸カル
シウムの潤滑処理を省略する場合もある。ただしこの場
合は伸線時ダイス前にて粉末の伸線潤滑剤を供給する。
の潤滑剤（ステアリン酸カルシウム）が使用される。こ
の潤滑剤を線材に室温で付着させる方法としては、湿式
スプレー（溶液を塗布）あるいは乾式塗布（粉末を塗布
）を採用することができる。しかしながら、潤滑剤の付
着量、皮膜の密着性等から湿式スプレー方式による塗布
が好ましい。なお、材料によっては、ステアリン酸カル
シウムの潤滑処理を省略する場合もある。ただしこの場
合は伸線時ダイス前にて粉末の伸線潤滑剤を供給する。
第４図はこの発明の処理工程を示すブロック図である。
すなわち、線材はペイオフスタンドから繰出されて、脱
スケ・−ル工程で例えばシ９ットプラストにより脱スケ
ールが行なわれる。その後水洗工程を経て、予熱装置に
て所定の温度（８０１上）に予熱された後、超音波が付
加されたリン酸亜鉛力ｆｉ７ シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝ ０．３〜１．０ ）中を通して潤滑下地処理が行
なわれる。リン酸亜鉛力７レンウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝ ０．３〜１．０ ）は７０〜９０℃の温度に予熱さ
れている。続いて水洗し、前記潤滑下地処理された線材
に対しステアリン酸カルシウムを物理的手段で付着させ
て潤滑処理し、乾燥後伸線し巻取る。
スケ・−ル工程で例えばシ９ットプラストにより脱スケ
ールが行なわれる。その後水洗工程を経て、予熱装置に
て所定の温度（８０１上）に予熱された後、超音波が付
加されたリン酸亜鉛力ｆｉ７ シウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝ ０．３〜１．０ ）中を通して潤滑下地処理が行
なわれる。リン酸亜鉛力７レンウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝ ０．３〜１．０ ）は７０〜９０℃の温度に予熱さ
れている。続いて水洗し、前記潤滑下地処理された線材
に対しステアリン酸カルシウムを物理的手段で付着させ
て潤滑処理し、乾燥後伸線し巻取る。
ここで、超音波潤滑下地処理を行なうだめの装置として
は、第５図および第６図に示すごとく例えば、円筒状の
処理槽（１）の外周面に複数個の超音波付加装置（２）
を上下左右方向２個所同一位置に配設する。もちろん上
下左右２個所互いに少しずつ位置をずらして配設しても
よい。そして処理槽の入側と出側に突設した処理液受（
３）の部分から返戻管（４）を介して処理液タンク（５
）に処理液（９）を回収するように設けるとともに、該
処理液タンク（５）内の処理液をポンプ（６）にて円筒
状の処理槽（１）に循環供給するように配管（７）シた
構造のものを用いることができる。このような装置によ
れば、リン酸亜鉛カルシウム溶液中に超音波が照射され
て液が攪拌され、またキャビテーション作用によって迅
速にリン酸亜鉛カルシウム溶液が線材（８）表面に付着
する。また、超音波付加の有無あるいは超音波付加装置
の周波数、出力を変えることによりリン酸亜鉛カルシウ
ム溶液の付着量をコントロールすることができる。
は、第５図および第６図に示すごとく例えば、円筒状の
処理槽（１）の外周面に複数個の超音波付加装置（２）
を上下左右方向２個所同一位置に配設する。もちろん上
下左右２個所互いに少しずつ位置をずらして配設しても
よい。そして処理槽の入側と出側に突設した処理液受（
３）の部分から返戻管（４）を介して処理液タンク（５
）に処理液（９）を回収するように設けるとともに、該
処理液タンク（５）内の処理液をポンプ（６）にて円筒
状の処理槽（１）に循環供給するように配管（７）シた
構造のものを用いることができる。このような装置によ
れば、リン酸亜鉛カルシウム溶液中に超音波が照射され
て液が攪拌され、またキャビテーション作用によって迅
速にリン酸亜鉛カルシウム溶液が線材（８）表面に付着
する。また、超音波付加の有無あるいは超音波付加装置
の周波数、出力を変えることによりリン酸亜鉛カルシウ
ム溶液の付着量をコントロールすることができる。
以下、この発明の実施例について説明する。
実 施 例
第４図に示すライン構成で、線材の脱スケールにショツ
トブラストを採用し、第４図および第５図に示す超音波
潤滑下地処理を行なう設備により、材質８２５Ｇで２０
菌φの材料を下記に示す操業条件で伸線し、最終的に１
８．３膿φの伸線材を得た。
トブラストを採用し、第４図および第５図に示す超音波
潤滑下地処理を行なう設備により、材質８２５Ｇで２０
菌φの材料を下記に示す操業条件で伸線し、最終的に１
８．３膿φの伸線材を得た。
操業条件
■脱スケール条件
研掃材および投射密度ニスティールボーｌＬ／９．３Ｆ
。
。
３００即〜
■予熱条件
蒸気′吹付け：予熱温度８０℃
■潤滑下地処理条件
潤滑下地剤ニリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝ ０．５ ） 付着条件：１６０ポイント（濃度）×８０℃（温度）ｘ
１５ｓｅｃ（反応時間） ■潤滑処理条件 潤滑剤ニステアリン酸カルシウム、 濃度３５０ｆ／ｌ
Ｘ室温×吹付は時間２ ｓｅｃ吹付は方法：シャワ一
方式 ％式％ ダイス前潤滑：コーレンＹ４５ 減面率：約１６．２％ 伸線速度：５０ｍ１ｍ 本実施例におけるリン酸亜鉛カルシウム付着量（潤滑下
地処理）を、超音波を付与しなかった場合と比較して第
１表に、巻取後の伸線材による冷間鍛造潤滑性（ジ３イ
ンドヨーク鍛造）として、鍛造荷重を従来のリン酸亜鉛
の場合と比較して第２表に、同じく冷間前方多段押出し
を行なったときの潤滑皮膜の密着性を第７図にそれぞれ
示す。
＝ ０．５ ） 付着条件：１６０ポイント（濃度）×８０℃（温度）ｘ
１５ｓｅｃ（反応時間） ■潤滑処理条件 潤滑剤ニステアリン酸カルシウム、 濃度３５０ｆ／ｌ
Ｘ室温×吹付は時間２ ｓｅｃ吹付は方法：シャワ一
方式 ％式％ ダイス前潤滑：コーレンＹ４５ 減面率：約１６．２％ 伸線速度：５０ｍ１ｍ 本実施例におけるリン酸亜鉛カルシウム付着量（潤滑下
地処理）を、超音波を付与しなかった場合と比較して第
１表に、巻取後の伸線材による冷間鍛造潤滑性（ジ３イ
ンドヨーク鍛造）として、鍛造荷重を従来のリン酸亜鉛
の場合と比較して第２表に、同じく冷間前方多段押出し
を行なったときの潤滑皮膜の密着性を第７図にそれぞれ
示す。
なお、第７図のリン酸亜鉛カルシウム皮膜の残存比は下
記式によ請求めた値である。
記式によ請求めた値である。
ｎ段押出し材のリン酸亜鉛カル
ツイヤ−でのリン酸亜鉛カルン
ラム皮膜付着量
第１表 付着量
第２表 鍛造荷重
第１表、第２表より、潤滑下地処理に超音波を付加する
ことにより目標の皮膜付着量を十分確保することができ
、また冷間鍛造における荷重も大巾に低下した。さらに
第７図より、皮膜の密着性も従来のリン酸亜鉛皮膜に比
べ良好である。これは、前記した皮膜の脱結晶水温度の
大小にもとすくものである。
ことにより目標の皮膜付着量を十分確保することができ
、また冷間鍛造における荷重も大巾に低下した。さらに
第７図より、皮膜の密着性も従来のリン酸亜鉛皮膜に比
べ良好である。これは、前記した皮膜の脱結晶水温度の
大小にもとすくものである。
上記の実施例からも明らかなごとく、この発明法によれ
ば、オンラインでの線材の潤滑処理時間の短縮がはから
れるだけでなく、耐熱性にすぐれた潤滑皮膜を得ること
ができ、高品質の伸線材を安価に製造することができる
。
ば、オンラインでの線材の潤滑処理時間の短縮がはから
れるだけでなく、耐熱性にすぐれた潤滑皮膜を得ること
ができ、高品質の伸線材を安価に製造することができる
。
第１図はこの発明の潤滑下地処理における超音波付加の
効果を示す図表、第２図は同上における超音波周波数と
リン酸亜鉛カルシウム付着量との関係を示す１献第３図
は同上におけるリン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚｎ
比率と付着量の関係を示す図表、第４図はこの発明の処
理工程を示すブロック図、第５図は同上における超音波
潤滑下地処理を行なうための装置の一例を示す概略図、
第６図は同上装置の処理槽を示す概略正面図、第７図は
この発明の実施例における潤滑皮膜の密着性を示す図表
である。 １・・・・処理槽、２・・・・超音波付加装置、３・・
・・処理液受、４・・・・返戻管、５・・・・処理液タ
ンク、８・・・・線材、９・・・・処理液。 第５図 第６図 第７図 積綽減面率（％）
効果を示す図表、第２図は同上における超音波周波数と
リン酸亜鉛カルシウム付着量との関係を示す１献第３図
は同上におけるリン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚｎ
比率と付着量の関係を示す図表、第４図はこの発明の処
理工程を示すブロック図、第５図は同上における超音波
潤滑下地処理を行なうための装置の一例を示す概略図、
第６図は同上装置の処理槽を示す概略正面図、第７図は
この発明の実施例における潤滑皮膜の密着性を示す図表
である。 １・・・・処理槽、２・・・・超音波付加装置、３・・
・・処理液受、４・・・・返戻管、５・・・・処理液タ
ンク、８・・・・線材、９・・・・処理液。 第５図 第６図 第７図 積綽減面率（％）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 線材を連続的に移動させながら脱スケール、潤滑下
地処理、潤滑処理を施して伸線する方法において、脱ス
ケール後予熱した線材を７０〜９０℃に保温されたリン
酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａμｎ＝０．３〜１．０）中
を通・して潤滑下地処理し、水洗後ステアリン酸カルシ
ウムを室温で付着させて潤滑処理し、乾燥後伸線するこ
とを特徴とする線材の連続伸線方法。 ２ 潤滑下地処理け、超音波（周波数１０〜６０ＫＨ２
、出力２５Ｗ／溶液１１！当シ）を付加したリン酸亜鉛
カルシウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０）中
を通して行なうことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の線材の連続伸線方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59028379A JPS60174880A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 線材の連続伸線方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59028379A JPS60174880A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 線材の連続伸線方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60174880A true JPS60174880A (ja) | 1985-09-09 |
Family
ID=12247004
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59028379A Pending JPS60174880A (ja) | 1984-02-16 | 1984-02-16 | 線材の連続伸線方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60174880A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6142415A (ja) * | 1984-08-03 | 1986-02-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 線材の連続伸線方法 |
| JP2016191131A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の連続表面処理方法 |
| JP2016191130A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の連続表面処理方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5059256A (ja) * | 1973-09-27 | 1975-05-22 | ||
| JPS54130448A (en) * | 1978-03-31 | 1979-10-09 | Umebachi Fuasunaa Kk | Method and apparatus for phosphate treatment of eleongated material |
| JPS58213880A (ja) * | 1982-06-04 | 1983-12-12 | Nippon Parkerizing Co Ltd | 鉄鋼材の冷間加工潤滑処理方法 |
-
1984
- 1984-02-16 JP JP59028379A patent/JPS60174880A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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| JP2016191131A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の連続表面処理方法 |
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