JPS60114531A - 合金の製造方法 - Google Patents
合金の製造方法Info
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- JPS60114531A JPS60114531A JP22151183A JP22151183A JPS60114531A JP S60114531 A JPS60114531 A JP S60114531A JP 22151183 A JP22151183 A JP 22151183A JP 22151183 A JP22151183 A JP 22151183A JP S60114531 A JPS60114531 A JP S60114531A
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- alloy
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、合金に係り、更に詳細にはその製造方ン人に
係る。
係る。
従来技術
本願発明者等は、合金元素の溶湯に他の合金元素の溶湯
又は粉末を添加しC混合づる方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭58−13818
0号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
なイ1する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、
前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体
を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を
注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることに
にり前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、
前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的
に存在しない合金を形成することを特徴とする合金の製
造方法を提案した。
又は粉末を添加しC混合づる方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭58−13818
0号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
なイ1する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、
前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体
を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を
注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることに
にり前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、
前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的
に存在しない合金を形成することを特徴とする合金の製
造方法を提案した。
この先の提案に係る合金の製造方法に於ては、第一の金
属の粉末等を圧縮成形したり第一の金属の粉末等を無機
質バインダなどにて固定し所定の形状に成形覆ることに
より多孔71体が形成されるので、これらの方法によっ
ては多孔質体の第一の金属の粉末等のかさ密瓜を任意に
制御りることか困難であり、特にかさ畜麿の小さい多孔
質体を形成でることが非常に困難であり、そのIJめ先
の提案に係る合金の製造方法に於ては、製造される合金
の第一の金属の組成値や組織等が第一の金属の粉末等の
大きさなどにより限定され、従って任意の組成及び組織
の合金を製造づることが困難であるという問題がある。
属の粉末等を圧縮成形したり第一の金属の粉末等を無機
質バインダなどにて固定し所定の形状に成形覆ることに
より多孔71体が形成されるので、これらの方法によっ
ては多孔質体の第一の金属の粉末等のかさ密瓜を任意に
制御りることか困難であり、特にかさ畜麿の小さい多孔
質体を形成でることが非常に困難であり、そのIJめ先
の提案に係る合金の製造方法に於ては、製造される合金
の第一の金属の組成値や組織等が第一の金属の粉末等の
大きさなどにより限定され、従って任意の組成及び組織
の合金を製造づることが困難であるという問題がある。
発明の目的
本発明は、先の提案に係る合金の製造方法に於ける上述
の如き問題に鑑み、かかる問題を解消し得るよう改善さ
れた合金の製造方法を提供り゛ることを目的としている
。
の如き問題に鑑み、かかる問題を解消し得るよう改善さ
れた合金の製造方法を提供り゛ることを目的としている
。
発明の構成
かかる目的は、本発明によれば、第一の金属と該第−の
金属にりも低い融点を有りる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属の微細片と前記第二
の金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりな
る混合物にて多孔質体を形成し、前記多孔質体を前記鋳
型内に配置し、前記鋳型内に前記第二の金属のffi渇
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
にJ、り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せる合金の製造方法によって達成される。
金属にりも低い融点を有りる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属の微細片と前記第二
の金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりな
る混合物にて多孔質体を形成し、前記多孔質体を前記鋳
型内に配置し、前記鋳型内に前記第二の金属のffi渇
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
にJ、り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せる合金の製造方法によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、多孔質体は第一の金属の微細片のみに
て形成されるのではなく、第一の金属の微細片と第二の
金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりなる
混合物にて形成されるので、二種類の微細片の混合比を
変化させることにより、第一の金属の微細片の大きさな
どに拘らず多孔質体内に於番ノる第一の金属の微細片の
かさ密度及び個々の第一の金属の微細片間の距離を任意
に変化させることができ、これにより第一の金属の組成
値が小さい合金を含む任意の組成及び組織の合金を容易
に11ることがぐきる。
て形成されるのではなく、第一の金属の微細片と第二の
金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりなる
混合物にて形成されるので、二種類の微細片の混合比を
変化させることにより、第一の金属の微細片の大きさな
どに拘らず多孔質体内に於番ノる第一の金属の微細片の
かさ密度及び個々の第一の金属の微細片間の距離を任意
に変化させることができ、これにより第一の金属の組成
値が小さい合金を含む任意の組成及び組織の合金を容易
に11ることがぐきる。
また本発明ににる合金の製造方法に於ては、多孔質体を
鋳型内に配置するに先立ち多孔質体を第二の金属の融点
に近い温度にまで予熱づることが好ましく、かくして多
孔質体を予熱すれば第二の金属の溶湯が多孔質体内に良
好に浸透し、第一の金属と第二の金属とが相互に良りY
に拡散するIど番ノでなく、多孔質体の予熱過程に於て
も第一の金属と第二の金属とが相互に拡散するので、第
一の金属と第二の金属とが相互に良りYに拡散した合金
を製造づることができる。
鋳型内に配置するに先立ち多孔質体を第二の金属の融点
に近い温度にまで予熱づることが好ましく、かくして多
孔質体を予熱すれば第二の金属の溶湯が多孔質体内に良
好に浸透し、第一の金属と第二の金属とが相互に良りY
に拡散するIど番ノでなく、多孔質体の予熱過程に於て
も第一の金属と第二の金属とが相互に拡散するので、第
一の金属と第二の金属とが相互に良りYに拡散した合金
を製造づることができる。
尚本発明による合金の製造方法に於ては、第−及び第二
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
の「微細片」は粉末、不連続繊維、切粉、箔片又はこれ
らの混合物であってよく、多孔質体は二種類の微細片を
圧縮成形又は吸引成形することにより形成されることが
好ましく、圧縮成形又は吸引成形に際しては二種類の微
細片を相互に結合させるバインダとして、第二の金属の
融点以上の温度に加熱きれると燃焼又は蒸発ににり消失
する白幻油、しょうのう、パラフィン、レジン、塩化ア
ンモニウム、でんぷんなどが二種類の微細片の混合物に
添加されることが好ましい。
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
の「微細片」は粉末、不連続繊維、切粉、箔片又はこれ
らの混合物であってよく、多孔質体は二種類の微細片を
圧縮成形又は吸引成形することにより形成されることが
好ましく、圧縮成形又は吸引成形に際しては二種類の微
細片を相互に結合させるバインダとして、第二の金属の
融点以上の温度に加熱きれると燃焼又は蒸発ににり消失
する白幻油、しょうのう、パラフィン、レジン、塩化ア
ンモニウム、でんぷんなどが二種類の微細片の混合物に
添加されることが好ましい。
以下に添(=jの図を参照しつつ1本発明を実施例につ
いて詳細に説明Jる。
いて詳細に説明Jる。
実施例1
先ず第1図及び第2図に示されている如く、円筒状の孔
7を有する型本体2と、7L 1に1■合づるアッパパ
ンチ3及びロアバンチ4とよりなる圧縮成形型を用意し
た。次いで図には示されていないが平均粒径が40μm
である2、27(+の純マンガン(純度99.9%)の
粉末と、平均粒径が35μmである3、290の純アル
ミニウム(純度99.7%)の粉末と、バインダとして
の白灯油4ccとをよく攪拌してして混合づることにに
り粉末混合物5を形成し、第1図に示されている如く型
本体2とロアバンチ4とにより郭定される円筒状の窪み
内に粉末混合物5を充填した。次いで第2図に示されて
いる如< 、IL 1に7ツパバンヂ3を嵌合させ、図
には示されていないプレス装置によりアッパパンチ3と
0アパンヂ4とを互に近付(方向へ押圧することにより
、第5図に示されている如く純マンガンの粉末6と純ア
ルミニウムの粉末7とよりなり純マンガンの粉末の体積
率が約10%である直径18II11長さ12μmmの
円柱状の圧縮成形体8を形成した。
7を有する型本体2と、7L 1に1■合づるアッパパ
ンチ3及びロアバンチ4とよりなる圧縮成形型を用意し
た。次いで図には示されていないが平均粒径が40μm
である2、27(+の純マンガン(純度99.9%)の
粉末と、平均粒径が35μmである3、290の純アル
ミニウム(純度99.7%)の粉末と、バインダとして
の白灯油4ccとをよく攪拌してして混合づることにに
り粉末混合物5を形成し、第1図に示されている如く型
本体2とロアバンチ4とにより郭定される円筒状の窪み
内に粉末混合物5を充填した。次いで第2図に示されて
いる如< 、IL 1に7ツパバンヂ3を嵌合させ、図
には示されていないプレス装置によりアッパパンチ3と
0アパンヂ4とを互に近付(方向へ押圧することにより
、第5図に示されている如く純マンガンの粉末6と純ア
ルミニウムの粉末7とよりなり純マンガンの粉末の体積
率が約10%である直径18II11長さ12μmmの
円柱状の圧縮成形体8を形成した。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体8を500℃に予熱し、しかる後第3図に
示されている如く圧縮成形体8を250℃の鋳型10の
モールドキャピテイ11内に配置した。次いで第4図に
示されている如く、鋳型10のモールドキャピテイ11
内に500 cc、湯温800℃の耗アルミニウム(純
度99.7%)の溶湯12を往側した。次いで純アルミ
ニウムの溶湯12をプランシト13により750k(1
/aIの圧力にて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固づるまで保持しtE 、溶湯が完全に凝固した後、
ノックアウトピン14によって鋳型10内より凝固体を
取出した。その凝固体を軸線に沿って切断したところ、
所望の均一な組織のMIT−A1合金が形成されている
ことが認められた。まIこ平均粒径が40g種である純
マンガンの粉末のみにて圧縮成形体を形成し、該圧縮成
形体を用いてMll−へ1合金をtU 造−!l’る場
合には、マンガンの111成愉を59.7%以下に低減
することは不可能であるのに対し、上述の如く形成され
た1−(−Δ1合金実施例2 平均粒径が2μmである5、430の純コバルト(純度
99.7%)の粉末と、平均繊11径及び平均繊維長が
それぞれ80μm、3+++mであり実質的に三次元ラ
ンダムにて配向された2、47(+のアルミニウム合金
(JISMA格AC4C>m維と、2COの白灯油とよ
りなる混合物にて純コバルト粉末の体積率が約20%で
ある円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成形体が4
00℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてアルミニ・
クム合金(JISMA格八C4Gへが使用され、湯温及
び溶湯に対する加圧力がそれぞれ750℃、1000k
g/、M、9に設定された点を除き、上述の実施例1の
場合と同一の要領にてCo−Al合金を製造した。尚第
6図は上述の圧縮成形体の一部を拡大して示1部分断面
図であり、この第6図に於て祠号15及び1Gはそれぞ
れ純コバルトの粉末及びアルミニウム合金繊維を示して
いる。
て圧縮成形体8を500℃に予熱し、しかる後第3図に
示されている如く圧縮成形体8を250℃の鋳型10の
モールドキャピテイ11内に配置した。次いで第4図に
示されている如く、鋳型10のモールドキャピテイ11
内に500 cc、湯温800℃の耗アルミニウム(純
度99.7%)の溶湯12を往側した。次いで純アルミ
ニウムの溶湯12をプランシト13により750k(1
/aIの圧力にて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固づるまで保持しtE 、溶湯が完全に凝固した後、
ノックアウトピン14によって鋳型10内より凝固体を
取出した。その凝固体を軸線に沿って切断したところ、
所望の均一な組織のMIT−A1合金が形成されている
ことが認められた。まIこ平均粒径が40g種である純
マンガンの粉末のみにて圧縮成形体を形成し、該圧縮成
形体を用いてMll−へ1合金をtU 造−!l’る場
合には、マンガンの111成愉を59.7%以下に低減
することは不可能であるのに対し、上述の如く形成され
た1−(−Δ1合金実施例2 平均粒径が2μmである5、430の純コバルト(純度
99.7%)の粉末と、平均繊11径及び平均繊維長が
それぞれ80μm、3+++mであり実質的に三次元ラ
ンダムにて配向された2、47(+のアルミニウム合金
(JISMA格AC4C>m維と、2COの白灯油とよ
りなる混合物にて純コバルト粉末の体積率が約20%で
ある円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成形体が4
00℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてアルミニ・
クム合金(JISMA格八C4Gへが使用され、湯温及
び溶湯に対する加圧力がそれぞれ750℃、1000k
g/、M、9に設定された点を除き、上述の実施例1の
場合と同一の要領にてCo−Al合金を製造した。尚第
6図は上述の圧縮成形体の一部を拡大して示1部分断面
図であり、この第6図に於て祠号15及び1Gはそれぞ
れ純コバルトの粉末及びアルミニウム合金繊維を示して
いる。
この実施例に於ても所望の均一な組織のGo −A1合
金が形成されていることが認められた。また平均粒径が
2μ鞘である純コバルトの粉末のみにて形成されIこ圧
縮成形体を用いてCo−Al合金を製造する場合には、
コバルトの111或値を59%以下に低減づることが困
難であるのに対し、この実施例に於゛C製造され/、=
Co−A1合金のマクロの組成はAl−45,2%CO
であった。
金が形成されていることが認められた。また平均粒径が
2μ鞘である純コバルトの粉末のみにて形成されIこ圧
縮成形体を用いてCo−Al合金を製造する場合には、
コバルトの111或値を59%以下に低減づることが困
難であるのに対し、この実施例に於゛C製造され/、=
Co−A1合金のマクロの組成はAl−45,2%CO
であった。
実施例3
平均粒径が1μmである4、07gの純ニッケル(純度
99.0%)の粉末と、平均粒径が42μ鞘である7、
61111の純亜鉛(純度99.8%)の粉末と、4c
cの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケルの粉末の体
積率が約15%である円柱状の圧縮成形体が形成され、
該圧縮成形体が300℃に予熱され、第二の金属の溶湯
として亜鉛合金(JIS規格ZDCI)が使用され、鋳
型の温度、帽り溶湯に対する加圧力がそれぞれ150℃
、500℃、1500kg/ar’に設定された点を除
き、上述の実施例1の場合と同一の要領にてNi −Z
11合金を製造した。尚第、7図は−し述の圧縮成形体
の一部を拡大して示す部分断面図eあり、この第7図に
於て符号17及び18はそれぞれ純ニッケルの粉末及び
純亜鉛の粉末を示している。
99.0%)の粉末と、平均粒径が42μ鞘である7、
61111の純亜鉛(純度99.8%)の粉末と、4c
cの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケルの粉末の体
積率が約15%である円柱状の圧縮成形体が形成され、
該圧縮成形体が300℃に予熱され、第二の金属の溶湯
として亜鉛合金(JIS規格ZDCI)が使用され、鋳
型の温度、帽り溶湯に対する加圧力がそれぞれ150℃
、500℃、1500kg/ar’に設定された点を除
き、上述の実施例1の場合と同一の要領にてNi −Z
11合金を製造した。尚第、7図は−し述の圧縮成形体
の一部を拡大して示す部分断面図eあり、この第7図に
於て符号17及び18はそれぞれ純ニッケルの粉末及び
純亜鉛の粉末を示している。
この実施例に於ても所望の均一な組織のNi −Zn合
金が形成されていることが認められ/、−aまた平均粒
径が1μmである純ニッケルの粉末のみにて形成された
圧縮成形体を用いて製造されるNi−Zn合金に於ては
、ニッケルの組成値を34゜7%以下に低減することが
困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたN1
−Zl1合金のマクロの組成は7n−16,5%Ni−
3,34%Δl−0,84%Cuであツタ。
金が形成されていることが認められ/、−aまた平均粒
径が1μmである純ニッケルの粉末のみにて形成された
圧縮成形体を用いて製造されるNi−Zn合金に於ては
、ニッケルの組成値を34゜7%以下に低減することが
困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたN1
−Zl1合金のマクロの組成は7n−16,5%Ni−
3,34%Δl−0,84%Cuであツタ。
実施例4
平均繊維径及び平均繊維長がそれぞれ60μ書、3w1
lIであり実質的に三次元ランダムにて配向された1、
58gの純銅(純度99.3%)綴紐と、平均粒径が3
5μ−である3、290の純アルミニウム(純度99.
・7%)の粉末と、/Iccの白灯油とよりなる混合物
にて純銅繊維の体積率が約5%である円柱状の圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が700℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純アルミニウムの溶湯(純1立9
9.7%)が使用され、鋳型の温度、及び溶湯に対する
加圧ツノがそれぞれ300℃、1000kg/ノに設定
された点を除き、上述の実施例1の場合と同一の要領に
てCu−Al合金を製造した。
lIであり実質的に三次元ランダムにて配向された1、
58gの純銅(純度99.3%)綴紐と、平均粒径が3
5μ−である3、290の純アルミニウム(純度99.
・7%)の粉末と、/Iccの白灯油とよりなる混合物
にて純銅繊維の体積率が約5%である円柱状の圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が700℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純アルミニウムの溶湯(純1立9
9.7%)が使用され、鋳型の温度、及び溶湯に対する
加圧ツノがそれぞれ300℃、1000kg/ノに設定
された点を除き、上述の実施例1の場合と同一の要領に
てCu−Al合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織のCu −A1合
金が形成されていることが認められた。またこの実施例
に於て使用された純銅繊維のみにて形成された圧縮成形
体を用いて製造されるCu−A1合金に於ては、銅の組
成値を36.7%以下に低減することが困難であるのに
対し、この実施例に於て製造されたCu−Al合金のマ
クDの組成はAl−13,0%CBであった。
金が形成されていることが認められた。またこの実施例
に於て使用された純銅繊維のみにて形成された圧縮成形
体を用いて製造されるCu−A1合金に於ては、銅の組
成値を36.7%以下に低減することが困難であるのに
対し、この実施例に於て製造されたCu−Al合金のマ
クDの組成はAl−13,0%CBであった。
実施例5
平均直径及び平均gさがそれぞれ40μm、、Q。
861℃mである3、99g(7)銅合金(CIJ −
40%z1))の箔片と、平均粒径が25μmである6
゜680 (7) tk スス(n Ia99 、5
% > (7) 粉末ト、4CCの白幻油とよりなる混
合物にて銅合金箔片の体積率が約15%である圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が500℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純スズ(純度99.5%)の溶湯
が使用され、鋳型の温度、湯温、溶湯に対する加圧力が
それぞれ150℃、320℃、1500k(1/cmp
に設定された点を除き、上述の実施例1の場合と同一の
要領にてCu −Zn−811合金を製造した。
40%z1))の箔片と、平均粒径が25μmである6
゜680 (7) tk スス(n Ia99 、5
% > (7) 粉末ト、4CCの白幻油とよりなる混
合物にて銅合金箔片の体積率が約15%である圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が500℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純スズ(純度99.5%)の溶湯
が使用され、鋳型の温度、湯温、溶湯に対する加圧力が
それぞれ150℃、320℃、1500k(1/cmp
に設定された点を除き、上述の実施例1の場合と同一の
要領にてCu −Zn−811合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織のCu−Zll−
8n合金が形成されていることが認められた。またこめ
実施例に於て使用された銅合金の箔片のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製つ告されるCu −Zll−8
n合金に於ては、銅及び亜鉛の組成値をそれぞれ20%
、14%以下に低減づることが困難であるのに対し、こ
の実施例に於て製造されたC+1−7n−8n合金のマ
クロの組成は5n−10%Cu−7%ZrI′cあツタ
。
8n合金が形成されていることが認められた。またこめ
実施例に於て使用された銅合金の箔片のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製つ告されるCu −Zll−8
n合金に於ては、銅及び亜鉛の組成値をそれぞれ20%
、14%以下に低減づることが困難であるのに対し、こ
の実施例に於て製造されたC+1−7n−8n合金のマ
クロの組成は5n−10%Cu−7%ZrI′cあツタ
。
実施例6
平均粒径が2μmである4、079の純ニッケル〈純度
99.0%〉の粉末と、平均直径及び平均厚さがそれぞ
れ60μIll 、 1 、29uIll’r−ある2
、’47(!の純アルミニウム(純度99.7%)の箔
片と、4ccの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケル
の粉末の体積率が約15%である円柱状の圧縮成形体が
形成され、該圧縮成形体が600℃に予熱され、第二の
金属の溶湯としてアルミニウム合金(JIS規格A C
8,A )の溶湯が使用され、鋳型の温度、及び温湿が
それぞれ300℃、720℃に設定された点を除き、上
述の実施例1の場合と同一の要領にてNi AlQ金を
製造しに0 この実施例に於ても所望の均一な1]械のNi−A1合
金が形成されていることが認められた。まIここの実施
例に於て使用された純ニッケルの粉末のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製造されるNi−Al合金に於て
は、ニッケルの組成値を58.6%以下に低減Jること
が困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたN
i−Al合金のマクロの組成はAl−30,3%N1で
あった。 実施例7 先ず平均粒径が40μ和である純チタニウム(4IIi
度97.0%)の粉末と平均粒径が35μmである純ア
ルミニウム(純FU99.7%)の粉末と上述の実施例
1〜実施例6に於て使用された圧縮成形型を用意した。
99.0%〉の粉末と、平均直径及び平均厚さがそれぞ
れ60μIll 、 1 、29uIll’r−ある2
、’47(!の純アルミニウム(純度99.7%)の箔
片と、4ccの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケル
の粉末の体積率が約15%である円柱状の圧縮成形体が
形成され、該圧縮成形体が600℃に予熱され、第二の
金属の溶湯としてアルミニウム合金(JIS規格A C
8,A )の溶湯が使用され、鋳型の温度、及び温湿が
それぞれ300℃、720℃に設定された点を除き、上
述の実施例1の場合と同一の要領にてNi AlQ金を
製造しに0 この実施例に於ても所望の均一な1]械のNi−A1合
金が形成されていることが認められた。まIここの実施
例に於て使用された純ニッケルの粉末のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製造されるNi−Al合金に於て
は、ニッケルの組成値を58.6%以下に低減Jること
が困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたN
i−Al合金のマクロの組成はAl−30,3%N1で
あった。 実施例7 先ず平均粒径が40μ和である純チタニウム(4IIi
度97.0%)の粉末と平均粒径が35μmである純ア
ルミニウム(純FU99.7%)の粉末と上述の実施例
1〜実施例6に於て使用された圧縮成形型を用意した。
次いで第8図に示されている如く、型本体2とロアパン
ヂ4とにより郭定される実質的に円筒状の窪み内に2.
3”Igの純チタニウムの粉末19を層状に充填し、純
チタニウムの粉末19の層上に1.16gの純チタニウ
ムの粉末と0.69<+の純アルミニウムの粉末と20
Gの白灯油とよりなる混合物20を層状に配置し、更に
混合物20の層上に0.46(Iの純チタニウムの粉末
と1.10(lの純アルミニウムの粉末と2ccの白灯
油とよりなる混合物21を層状に配置した。次いで孔1
にアッパバンヂ3を嵌合さμ、図には示されていないプ
レスH1aによりアッパバンヂ3どロアパンヂ4とを互
に近イ」り方向へ押1」することにより、第9図に示さ
れている如く、ηさ及び純チタニウムの粉末の体積率が
それぞれ4mm、50%である第一の層22ど、厚さ及
びIli fタニウムの粉末の体積率がてれぞれ411
11n、2Ft%である第二の層23と、厚さ及び純チ
タニウムの粉末の体積率がそれぞれ4mm、10%であ
る第三の層24とよりなる直径iQlnm、長さ12I
Il111の円柱状の圧縮成形体25を一体的に形成し
Iζ。
ヂ4とにより郭定される実質的に円筒状の窪み内に2.
3”Igの純チタニウムの粉末19を層状に充填し、純
チタニウムの粉末19の層上に1.16gの純チタニウ
ムの粉末と0.69<+の純アルミニウムの粉末と20
Gの白灯油とよりなる混合物20を層状に配置し、更に
混合物20の層上に0.46(Iの純チタニウムの粉末
と1.10(lの純アルミニウムの粉末と2ccの白灯
油とよりなる混合物21を層状に配置した。次いで孔1
にアッパバンヂ3を嵌合さμ、図には示されていないプ
レスH1aによりアッパバンヂ3どロアパンヂ4とを互
に近イ」り方向へ押1」することにより、第9図に示さ
れている如く、ηさ及び純チタニウムの粉末の体積率が
それぞれ4mm、50%である第一の層22ど、厚さ及
びIli fタニウムの粉末の体積率がてれぞれ411
11n、2Ft%である第二の層23と、厚さ及び純チ
タニウムの粉末の体積率がそれぞれ4mm、10%であ
る第三の層24とよりなる直径iQlnm、長さ12I
Il111の円柱状の圧縮成形体25を一体的に形成し
Iζ。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体25を400 ’Cに予熱し、しかる後第
10図に示されている如く圧縮成形体25をその第一の
層22を下にして200℃の鋳型10のモールドキトピ
ティ11内に配置した。
て圧縮成形体25を400 ’Cに予熱し、しかる後第
10図に示されている如く圧縮成形体25をその第一の
層22を下にして200℃の鋳型10のモールドキトピ
ティ11内に配置した。
次いで第11図に示されている如く、鋳型10のモール
ドキャビディ′11内に500 CO,湯温780℃の
純アルミニウム(純度99.7%)の溶湯26を注湯し
た。次いぐ溶湯26をプランジャ13により1500
k!]/ ax’の圧ツノにて加圧し、イの加圧状態を
溶湯が完全に凝固するj、′c−保持した。
ドキャビディ′11内に500 CO,湯温780℃の
純アルミニウム(純度99.7%)の溶湯26を注湯し
た。次いぐ溶湯26をプランジャ13により1500
k!]/ ax’の圧ツノにて加圧し、イの加圧状態を
溶湯が完全に凝固するj、′c−保持した。
溶湯が完全に凝固した後、ノックアウトビン14によっ
−C鋳型10内より凝固体を取出した。この凝固体を軸
線に沿って切断したところ、各部の組織が均一ぐある所
望のl−i−Δ1合金が形成されていることが認められ
た。尚(れぞれ圧縮成形体25の第一の層22、第二の
層23、第三の層24に対応する部分のマクロの組成は
それぞれA1−62.7%Ti、Δ1−27.2%王i
、△1−15.7%Tiであった。
−C鋳型10内より凝固体を取出した。この凝固体を軸
線に沿って切断したところ、各部の組織が均一ぐある所
望のl−i−Δ1合金が形成されていることが認められ
た。尚(れぞれ圧縮成形体25の第一の層22、第二の
層23、第三の層24に対応する部分のマクロの組成は
それぞれA1−62.7%Ti、Δ1−27.2%王i
、△1−15.7%Tiであった。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第1図乃至第1図は本発明による合金の製造方法の一つ
の実施例の製造工程を示づ解図的断面図、第5図乃至第
7図はそれぞれ純マンガンの粉末と純アルミニウムの粉
末とよりなる圧縮成形体、純コバルトの粉末とアルミニ
ウム合金4j& t(lとよりなる圧縮成形体、純ニッ
ケルの粉末どIli IF鉛の粉末とよりなる圧縮成形
体の一部を拡大して示づ解図的部分断面図、第8図乃至
第11図は本発明にJ、る合金の製造方法の他の一つの
実施例の’JJ 迄十稈を示す解図的所面図である。 1・・・孔、2・・・型本体、3・・・アッパパンチ、
4・・・0アバンチ、5・・・粉末混合物、6・・・純
マンガンの粉末、7・・・純アルミニウムの粉末、8・
・・圧縮成形体、10・・・鋳型、11・・・モールド
キャビディ、12・・・純アルミニウムの溶湯、13・
・・プランジャ。 14・・・ノックアウトピン、15・・・純コバルトの
粉末、16・・・アルミニウム合金繊維、17・・・純
ニッケルの粉末、18・・・純亜鉛の粉末、19・・・
純チタニウムの粉末、20.21・・・混合物、22・
・・第一の層、23・・・第二の層、24・・・第三の
層、25・・・圧縮成形体、2G・・・純アルミニウム
の溶湯特 r[出 願 人 [−ヨタ自動車株式会ン1
代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第1図 第 2 図 第3図 10 第4図 第5図 第 6 図 第7図 第8図 第9図 第10図 0 第 II 図
の実施例の製造工程を示づ解図的断面図、第5図乃至第
7図はそれぞれ純マンガンの粉末と純アルミニウムの粉
末とよりなる圧縮成形体、純コバルトの粉末とアルミニ
ウム合金4j& t(lとよりなる圧縮成形体、純ニッ
ケルの粉末どIli IF鉛の粉末とよりなる圧縮成形
体の一部を拡大して示づ解図的部分断面図、第8図乃至
第11図は本発明にJ、る合金の製造方法の他の一つの
実施例の’JJ 迄十稈を示す解図的所面図である。 1・・・孔、2・・・型本体、3・・・アッパパンチ、
4・・・0アバンチ、5・・・粉末混合物、6・・・純
マンガンの粉末、7・・・純アルミニウムの粉末、8・
・・圧縮成形体、10・・・鋳型、11・・・モールド
キャビディ、12・・・純アルミニウムの溶湯、13・
・・プランジャ。 14・・・ノックアウトピン、15・・・純コバルトの
粉末、16・・・アルミニウム合金繊維、17・・・純
ニッケルの粉末、18・・・純亜鉛の粉末、19・・・
純チタニウムの粉末、20.21・・・混合物、22・
・・第一の層、23・・・第二の層、24・・・第三の
層、25・・・圧縮成形体、2G・・・純アルミニウム
の溶湯特 r[出 願 人 [−ヨタ自動車株式会ン1
代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第1図 第 2 図 第3図 10 第4図 第5図 第 6 図 第7図 第8図 第9図 第10図 0 第 II 図
Claims (1)
- 第一の金属と該第−の金属よりも低い融点を有づる第二
の金属とよりなる合金の製造方法にして、前記第一の金
属の微細片と前記第二の金属又はこれと実質的に同一の
金属の微細片とよりなる混合物にて多孔質体を形成し、
前記多孔質体を鋳型内に配置し、前記鋳型内に前記第二
の金属の溶湯を、注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に
浸透させることにより前記第一の金属と前記第二の金属
とを合金化さける合金の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22151183A JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22151183A JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60114531A true JPS60114531A (ja) | 1985-06-21 |
JPH0472890B2 JPH0472890B2 (ja) | 1992-11-19 |
Family
ID=16767856
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22151183A Granted JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60114531A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000032335A1 (de) * | 1998-12-03 | 2000-06-08 | Otto Junker Gmbh | Verbundgussteil und verfahren zu seiner herstellung |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP22151183A patent/JPS60114531A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000032335A1 (de) * | 1998-12-03 | 2000-06-08 | Otto Junker Gmbh | Verbundgussteil und verfahren zu seiner herstellung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0472890B2 (ja) | 1992-11-19 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |