JPS60114531A - 合金の製造方法 - Google Patents
合金の製造方法Info
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- JPS60114531A JPS60114531A JP22151183A JP22151183A JPS60114531A JP S60114531 A JPS60114531 A JP S60114531A JP 22151183 A JP22151183 A JP 22151183A JP 22151183 A JP22151183 A JP 22151183A JP S60114531 A JPS60114531 A JP S60114531A
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- Japan
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- metal
- alloy
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、合金に係り、更に詳細にはその製造方ン人に
係る。
係る。
従来技術
本願発明者等は、合金元素の溶湯に他の合金元素の溶湯
又は粉末を添加しＣ混合づる方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
０号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
なイ１する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、
前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体
を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を
注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることに
にり前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、
前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的
に存在しない合金を形成することを特徴とする合金の製
造方法を提案した。
又は粉末を添加しＣ混合づる方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
０号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
なイ１する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、
前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体
を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を
注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることに
にり前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、
前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的
に存在しない合金を形成することを特徴とする合金の製
造方法を提案した。
この先の提案に係る合金の製造方法に於ては、第一の金
属の粉末等を圧縮成形したり第一の金属の粉末等を無機
質バインダなどにて固定し所定の形状に成形覆ることに
より多孔７１体が形成されるので、これらの方法によっ
ては多孔質体の第一の金属の粉末等のかさ密瓜を任意に
制御りることか困難であり、特にかさ畜麿の小さい多孔
質体を形成でることが非常に困難であり、そのＩＪめ先
の提案に係る合金の製造方法に於ては、製造される合金
の第一の金属の組成値や組織等が第一の金属の粉末等の
大きさなどにより限定され、従って任意の組成及び組織
の合金を製造づることが困難であるという問題がある。
属の粉末等を圧縮成形したり第一の金属の粉末等を無機
質バインダなどにて固定し所定の形状に成形覆ることに
より多孔７１体が形成されるので、これらの方法によっ
ては多孔質体の第一の金属の粉末等のかさ密瓜を任意に
制御りることか困難であり、特にかさ畜麿の小さい多孔
質体を形成でることが非常に困難であり、そのＩＪめ先
の提案に係る合金の製造方法に於ては、製造される合金
の第一の金属の組成値や組織等が第一の金属の粉末等の
大きさなどにより限定され、従って任意の組成及び組織
の合金を製造づることが困難であるという問題がある。
発明の目的
本発明は、先の提案に係る合金の製造方法に於ける上述
の如き問題に鑑み、かかる問題を解消し得るよう改善さ
れた合金の製造方法を提供り゛ることを目的としている
。
の如き問題に鑑み、かかる問題を解消し得るよう改善さ
れた合金の製造方法を提供り゛ることを目的としている
。
発明の構成
かかる目的は、本発明によれば、第一の金属と該第−の
金属にりも低い融点を有りる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属の微細片と前記第二
の金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりな
る混合物にて多孔質体を形成し、前記多孔質体を前記鋳
型内に配置し、前記鋳型内に前記第二の金属のｆｆｉ渇
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
にＪ、り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せる合金の製造方法によって達成される。
金属にりも低い融点を有りる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属の微細片と前記第二
の金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりな
る混合物にて多孔質体を形成し、前記多孔質体を前記鋳
型内に配置し、前記鋳型内に前記第二の金属のｆｆｉ渇
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
にＪ、り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せる合金の製造方法によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、多孔質体は第一の金属の微細片のみに
て形成されるのではなく、第一の金属の微細片と第二の
金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりなる
混合物にて形成されるので、二種類の微細片の混合比を
変化させることにより、第一の金属の微細片の大きさな
どに拘らず多孔質体内に於番ノる第一の金属の微細片の
かさ密度及び個々の第一の金属の微細片間の距離を任意
に変化させることができ、これにより第一の金属の組成
値が小さい合金を含む任意の組成及び組織の合金を容易
に１１ることがぐきる。
て形成されるのではなく、第一の金属の微細片と第二の
金属又はこれと実質的に同一の金属の微細片とよりなる
混合物にて形成されるので、二種類の微細片の混合比を
変化させることにより、第一の金属の微細片の大きさな
どに拘らず多孔質体内に於番ノる第一の金属の微細片の
かさ密度及び個々の第一の金属の微細片間の距離を任意
に変化させることができ、これにより第一の金属の組成
値が小さい合金を含む任意の組成及び組織の合金を容易
に１１ることがぐきる。
また本発明ににる合金の製造方法に於ては、多孔質体を
鋳型内に配置するに先立ち多孔質体を第二の金属の融点
に近い温度にまで予熱づることが好ましく、かくして多
孔質体を予熱すれば第二の金属の溶湯が多孔質体内に良
好に浸透し、第一の金属と第二の金属とが相互に良りＹ
に拡散するＩど番ノでなく、多孔質体の予熱過程に於て
も第一の金属と第二の金属とが相互に拡散するので、第
一の金属と第二の金属とが相互に良りＹに拡散した合金
を製造づることができる。
鋳型内に配置するに先立ち多孔質体を第二の金属の融点
に近い温度にまで予熱づることが好ましく、かくして多
孔質体を予熱すれば第二の金属の溶湯が多孔質体内に良
好に浸透し、第一の金属と第二の金属とが相互に良りＹ
に拡散するＩど番ノでなく、多孔質体の予熱過程に於て
も第一の金属と第二の金属とが相互に拡散するので、第
一の金属と第二の金属とが相互に良りＹに拡散した合金
を製造づることができる。
尚本発明による合金の製造方法に於ては、第−及び第二
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
の「微細片」は粉末、不連続繊維、切粉、箔片又はこれ
らの混合物であってよく、多孔質体は二種類の微細片を
圧縮成形又は吸引成形することにより形成されることが
好ましく、圧縮成形又は吸引成形に際しては二種類の微
細片を相互に結合させるバインダとして、第二の金属の
融点以上の温度に加熱きれると燃焼又は蒸発ににり消失
する白幻油、しょうのう、パラフィン、レジン、塩化ア
ンモニウム、でんぷんなどが二種類の微細片の混合物に
添加されることが好ましい。
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
の「微細片」は粉末、不連続繊維、切粉、箔片又はこれ
らの混合物であってよく、多孔質体は二種類の微細片を
圧縮成形又は吸引成形することにより形成されることが
好ましく、圧縮成形又は吸引成形に際しては二種類の微
細片を相互に結合させるバインダとして、第二の金属の
融点以上の温度に加熱きれると燃焼又は蒸発ににり消失
する白幻油、しょうのう、パラフィン、レジン、塩化ア
ンモニウム、でんぷんなどが二種類の微細片の混合物に
添加されることが好ましい。
以下に添（＝ｊの図を参照しつつ１本発明を実施例につ
いて詳細に説明Ｊる。
いて詳細に説明Ｊる。
実施例１
先ず第１図及び第２図に示されている如く、円筒状の孔
７を有する型本体２と、７Ｌ １に１■合づるアッパパ
ンチ３及びロアバンチ４とよりなる圧縮成形型を用意し
た。次いで図には示されていないが平均粒径が４０μｍ
である２、２７（＋の純マンガン（純度９９．９％）の
粉末と、平均粒径が３５μｍである３、２９０の純アル
ミニウム（純度９９．７％）の粉末と、バインダとして
の白灯油４ｃｃとをよく攪拌してして混合づることにに
り粉末混合物５を形成し、第１図に示されている如く型
本体２とロアバンチ４とにより郭定される円筒状の窪み
内に粉末混合物５を充填した。次いで第２図に示されて
いる如＜ 、ＩＬ １に７ツパバンヂ３を嵌合させ、図
には示されていないプレス装置によりアッパパンチ３と
０アパンヂ４とを互に近付（方向へ押圧することにより
、第５図に示されている如く純マンガンの粉末６と純ア
ルミニウムの粉末７とよりなり純マンガンの粉末の体積
率が約１０％である直径１８ＩＩ１１長さ１２μｍｍの
円柱状の圧縮成形体８を形成した。
７を有する型本体２と、７Ｌ １に１■合づるアッパパ
ンチ３及びロアバンチ４とよりなる圧縮成形型を用意し
た。次いで図には示されていないが平均粒径が４０μｍ
である２、２７（＋の純マンガン（純度９９．９％）の
粉末と、平均粒径が３５μｍである３、２９０の純アル
ミニウム（純度９９．７％）の粉末と、バインダとして
の白灯油４ｃｃとをよく攪拌してして混合づることにに
り粉末混合物５を形成し、第１図に示されている如く型
本体２とロアバンチ４とにより郭定される円筒状の窪み
内に粉末混合物５を充填した。次いで第２図に示されて
いる如＜ 、ＩＬ １に７ツパバンヂ３を嵌合させ、図
には示されていないプレス装置によりアッパパンチ３と
０アパンヂ４とを互に近付（方向へ押圧することにより
、第５図に示されている如く純マンガンの粉末６と純ア
ルミニウムの粉末７とよりなり純マンガンの粉末の体積
率が約１０％である直径１８ＩＩ１１長さ１２μｍｍの
円柱状の圧縮成形体８を形成した。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体８を５００℃に予熱し、しかる後第３図に
示されている如く圧縮成形体８を２５０℃の鋳型１０の
モールドキャピテイ１１内に配置した。次いで第４図に
示されている如く、鋳型１０のモールドキャピテイ１１
内に５００ ｃｃ、湯温８００℃の耗アルミニウム（純
度９９．７％）の溶湯１２を往側した。次いで純アルミ
ニウムの溶湯１２をプランシト１３により７５０ｋ（１
／ａＩの圧力にて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固づるまで保持しｔＥ 、溶湯が完全に凝固した後、
ノックアウトピン１４によって鋳型１０内より凝固体を
取出した。その凝固体を軸線に沿って切断したところ、
所望の均一な組織のＭＩＴ−Ａ１合金が形成されている
ことが認められた。まＩこ平均粒径が４０ｇ種である純
マンガンの粉末のみにて圧縮成形体を形成し、該圧縮成
形体を用いてＭｌｌ−へ１合金をｔＵ 造−！ｌ’る場
合には、マンガンの１１１成愉を５９．７％以下に低減
することは不可能であるのに対し、上述の如く形成され
た１−（−Δ１合金実施例２ 平均粒径が２μｍである５、４３０の純コバルト（純度
９９．７％）の粉末と、平均繊１１径及び平均繊維長が
それぞれ８０μｍ、３＋＋＋ｍであり実質的に三次元ラ
ンダムにて配向された２、４７（＋のアルミニウム合金
（ＪＩＳＭＡ格ＡＣ４Ｃ＞ｍ維と、２ＣＯの白灯油とよ
りなる混合物にて純コバルト粉末の体積率が約２０％で
ある円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成形体が４
００℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてアルミニ・
クム合金（ＪＩＳＭＡ格八Ｃ４Ｇへが使用され、湯温及
び溶湯に対する加圧力がそれぞれ７５０℃、１０００ｋ
ｇ／、Ｍ、９に設定された点を除き、上述の実施例１の
場合と同一の要領にてＣｏ−Ａｌ合金を製造した。尚第
６図は上述の圧縮成形体の一部を拡大して示１部分断面
図であり、この第６図に於て祠号１５及び１Ｇはそれぞ
れ純コバルトの粉末及びアルミニウム合金繊維を示して
いる。
て圧縮成形体８を５００℃に予熱し、しかる後第３図に
示されている如く圧縮成形体８を２５０℃の鋳型１０の
モールドキャピテイ１１内に配置した。次いで第４図に
示されている如く、鋳型１０のモールドキャピテイ１１
内に５００ ｃｃ、湯温８００℃の耗アルミニウム（純
度９９．７％）の溶湯１２を往側した。次いで純アルミ
ニウムの溶湯１２をプランシト１３により７５０ｋ（１
／ａＩの圧力にて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固づるまで保持しｔＥ 、溶湯が完全に凝固した後、
ノックアウトピン１４によって鋳型１０内より凝固体を
取出した。その凝固体を軸線に沿って切断したところ、
所望の均一な組織のＭＩＴ−Ａ１合金が形成されている
ことが認められた。まＩこ平均粒径が４０ｇ種である純
マンガンの粉末のみにて圧縮成形体を形成し、該圧縮成
形体を用いてＭｌｌ−へ１合金をｔＵ 造−！ｌ’る場
合には、マンガンの１１１成愉を５９．７％以下に低減
することは不可能であるのに対し、上述の如く形成され
た１−（−Δ１合金実施例２ 平均粒径が２μｍである５、４３０の純コバルト（純度
９９．７％）の粉末と、平均繊１１径及び平均繊維長が
それぞれ８０μｍ、３＋＋＋ｍであり実質的に三次元ラ
ンダムにて配向された２、４７（＋のアルミニウム合金
（ＪＩＳＭＡ格ＡＣ４Ｃ＞ｍ維と、２ＣＯの白灯油とよ
りなる混合物にて純コバルト粉末の体積率が約２０％で
ある円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成形体が４
００℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてアルミニ・
クム合金（ＪＩＳＭＡ格八Ｃ４Ｇへが使用され、湯温及
び溶湯に対する加圧力がそれぞれ７５０℃、１０００ｋ
ｇ／、Ｍ、９に設定された点を除き、上述の実施例１の
場合と同一の要領にてＣｏ−Ａｌ合金を製造した。尚第
６図は上述の圧縮成形体の一部を拡大して示１部分断面
図であり、この第６図に於て祠号１５及び１Ｇはそれぞ
れ純コバルトの粉末及びアルミニウム合金繊維を示して
いる。
この実施例に於ても所望の均一な組織のＧｏ −Ａ１合
金が形成されていることが認められた。また平均粒径が
２μ鞘である純コバルトの粉末のみにて形成されＩこ圧
縮成形体を用いてＣｏ−Ａｌ合金を製造する場合には、
コバルトの１１１或値を５９％以下に低減づることが困
難であるのに対し、この実施例に於゛Ｃ製造され／、＝
Ｃｏ−Ａ１合金のマクロの組成はＡｌ−４５，２％ＣＯ
であった。
金が形成されていることが認められた。また平均粒径が
２μ鞘である純コバルトの粉末のみにて形成されＩこ圧
縮成形体を用いてＣｏ−Ａｌ合金を製造する場合には、
コバルトの１１１或値を５９％以下に低減づることが困
難であるのに対し、この実施例に於゛Ｃ製造され／、＝
Ｃｏ−Ａ１合金のマクロの組成はＡｌ−４５，２％ＣＯ
であった。
実施例３
平均粒径が１μｍである４、０７ｇの純ニッケル（純度
９９．０％）の粉末と、平均粒径が４２μ鞘である７、
６１１１１の純亜鉛（純度９９．８％）の粉末と、４ｃ
ｃの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケルの粉末の体
積率が約１５％である円柱状の圧縮成形体が形成され、
該圧縮成形体が３００℃に予熱され、第二の金属の溶湯
として亜鉛合金（ＪＩＳ規格ＺＤＣＩ）が使用され、鋳
型の温度、帽り溶湯に対する加圧力がそれぞれ１５０℃
、５００℃、１５００ｋｇ／ａｒ’に設定された点を除
き、上述の実施例１の場合と同一の要領にてＮｉ −Ｚ
１１合金を製造した。尚第、７図は−し述の圧縮成形体
の一部を拡大して示す部分断面図ｅあり、この第７図に
於て符号１７及び１８はそれぞれ純ニッケルの粉末及び
純亜鉛の粉末を示している。
９９．０％）の粉末と、平均粒径が４２μ鞘である７、
６１１１１の純亜鉛（純度９９．８％）の粉末と、４ｃ
ｃの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケルの粉末の体
積率が約１５％である円柱状の圧縮成形体が形成され、
該圧縮成形体が３００℃に予熱され、第二の金属の溶湯
として亜鉛合金（ＪＩＳ規格ＺＤＣＩ）が使用され、鋳
型の温度、帽り溶湯に対する加圧力がそれぞれ１５０℃
、５００℃、１５００ｋｇ／ａｒ’に設定された点を除
き、上述の実施例１の場合と同一の要領にてＮｉ −Ｚ
１１合金を製造した。尚第、７図は−し述の圧縮成形体
の一部を拡大して示す部分断面図ｅあり、この第７図に
於て符号１７及び１８はそれぞれ純ニッケルの粉末及び
純亜鉛の粉末を示している。
この実施例に於ても所望の均一な組織のＮｉ −Ｚｎ合
金が形成されていることが認められ／、−ａまた平均粒
径が１μｍである純ニッケルの粉末のみにて形成された
圧縮成形体を用いて製造されるＮｉ−Ｚｎ合金に於ては
、ニッケルの組成値を３４゜７％以下に低減することが
困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたＮ１
−Ｚｌ１合金のマクロの組成は７ｎ−１６，５％Ｎｉ−
３，３４％Δｌ−０，８４％Ｃｕであツタ。
金が形成されていることが認められ／、−ａまた平均粒
径が１μｍである純ニッケルの粉末のみにて形成された
圧縮成形体を用いて製造されるＮｉ−Ｚｎ合金に於ては
、ニッケルの組成値を３４゜７％以下に低減することが
困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたＮ１
−Ｚｌ１合金のマクロの組成は７ｎ−１６，５％Ｎｉ−
３，３４％Δｌ−０，８４％Ｃｕであツタ。
実施例４
平均繊維径及び平均繊維長がそれぞれ６０μ書、３ｗ１
ｌＩであり実質的に三次元ランダムにて配向された１、
５８ｇの純銅（純度９９．３％）綴紐と、平均粒径が３
５μ−である３、２９０の純アルミニウム（純度９９．
・７％）の粉末と、／Ｉｃｃの白灯油とよりなる混合物
にて純銅繊維の体積率が約５％である円柱状の圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が７００℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純アルミニウムの溶湯（純１立９
９．７％）が使用され、鋳型の温度、及び溶湯に対する
加圧ツノがそれぞれ３００℃、１０００ｋｇ／ノに設定
された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領に
てＣｕ−Ａｌ合金を製造した。
ｌＩであり実質的に三次元ランダムにて配向された１、
５８ｇの純銅（純度９９．３％）綴紐と、平均粒径が３
５μ−である３、２９０の純アルミニウム（純度９９．
・７％）の粉末と、／Ｉｃｃの白灯油とよりなる混合物
にて純銅繊維の体積率が約５％である円柱状の圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が７００℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純アルミニウムの溶湯（純１立９
９．７％）が使用され、鋳型の温度、及び溶湯に対する
加圧ツノがそれぞれ３００℃、１０００ｋｇ／ノに設定
された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領に
てＣｕ−Ａｌ合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織のＣｕ −Ａ１合
金が形成されていることが認められた。またこの実施例
に於て使用された純銅繊維のみにて形成された圧縮成形
体を用いて製造されるＣｕ−Ａ１合金に於ては、銅の組
成値を３６．７％以下に低減することが困難であるのに
対し、この実施例に於て製造されたＣｕ−Ａｌ合金のマ
クＤの組成はＡｌ−１３，０％ＣＢであった。
金が形成されていることが認められた。またこの実施例
に於て使用された純銅繊維のみにて形成された圧縮成形
体を用いて製造されるＣｕ−Ａ１合金に於ては、銅の組
成値を３６．７％以下に低減することが困難であるのに
対し、この実施例に於て製造されたＣｕ−Ａｌ合金のマ
クＤの組成はＡｌ−１３，０％ＣＢであった。
実施例５
平均直径及び平均ｇさがそれぞれ４０μｍ、、Ｑ。
８６１℃ｍである３、９９ｇ（７）銅合金（ＣＩＪ −
４０％ｚ１））の箔片と、平均粒径が２５μｍである６
゜６８０ （７） ｔｋ スス（ｎ Ｉａ９９ 、５
％ ＞ （７） 粉末ト、４ＣＣの白幻油とよりなる混
合物にて銅合金箔片の体積率が約１５％である圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が５００℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純スズ（純度９９．５％）の溶湯
が使用され、鋳型の温度、湯温、溶湯に対する加圧力が
それぞれ１５０℃、３２０℃、１５００ｋ（１／ｃｍｐ
に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の
要領にてＣｕ −Ｚｎ−８１１合金を製造した。
４０％ｚ１））の箔片と、平均粒径が２５μｍである６
゜６８０ （７） ｔｋ スス（ｎ Ｉａ９９ 、５
％ ＞ （７） 粉末ト、４ＣＣの白幻油とよりなる混
合物にて銅合金箔片の体積率が約１５％である圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が５００℃に予熱され、第
二の金属の溶湯として純スズ（純度９９．５％）の溶湯
が使用され、鋳型の温度、湯温、溶湯に対する加圧力が
それぞれ１５０℃、３２０℃、１５００ｋ（１／ｃｍｐ
に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の
要領にてＣｕ −Ｚｎ−８１１合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織のＣｕ−Ｚｌｌ−
８ｎ合金が形成されていることが認められた。またこめ
実施例に於て使用された銅合金の箔片のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製つ告されるＣｕ −Ｚｌｌ−８
ｎ合金に於ては、銅及び亜鉛の組成値をそれぞれ２０％
、１４％以下に低減づることが困難であるのに対し、こ
の実施例に於て製造されたＣ＋１−７ｎ−８ｎ合金のマ
クロの組成は５ｎ−１０％Ｃｕ−７％ＺｒＩ′ｃあツタ
。
８ｎ合金が形成されていることが認められた。またこめ
実施例に於て使用された銅合金の箔片のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製つ告されるＣｕ −Ｚｌｌ−８
ｎ合金に於ては、銅及び亜鉛の組成値をそれぞれ２０％
、１４％以下に低減づることが困難であるのに対し、こ
の実施例に於て製造されたＣ＋１−７ｎ−８ｎ合金のマ
クロの組成は５ｎ−１０％Ｃｕ−７％ＺｒＩ′ｃあツタ
。
実施例６
平均粒径が２μｍである４、０７９の純ニッケル〈純度
９９．０％〉の粉末と、平均直径及び平均厚さがそれぞ
れ６０μＩｌｌ 、 １ 、２９ｕＩｌｌ’ｒ−ある２
、’４７（！の純アルミニウム（純度９９．７％）の箔
片と、４ｃｃの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケル
の粉末の体積率が約１５％である円柱状の圧縮成形体が
形成され、該圧縮成形体が６００℃に予熱され、第二の
金属の溶湯としてアルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ Ｃ
８，Ａ ）の溶湯が使用され、鋳型の温度、及び温湿が
それぞれ３００℃、７２０℃に設定された点を除き、上
述の実施例１の場合と同一の要領にてＮｉ ＡｌＱ金を
製造しに０ この実施例に於ても所望の均一な１］械のＮｉ−Ａ１合
金が形成されていることが認められた。まＩここの実施
例に於て使用された純ニッケルの粉末のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製造されるＮｉ−Ａｌ合金に於て
は、ニッケルの組成値を５８．６％以下に低減Ｊること
が困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたＮ
ｉ−Ａｌ合金のマクロの組成はＡｌ−３０，３％Ｎ１で
あった。 実施例７ 先ず平均粒径が４０μ和である純チタニウム（４ＩＩｉ
度９７．０％）の粉末と平均粒径が３５μｍである純ア
ルミニウム（純ＦＵ９９．７％）の粉末と上述の実施例
１〜実施例６に於て使用された圧縮成形型を用意した。
９９．０％〉の粉末と、平均直径及び平均厚さがそれぞ
れ６０μＩｌｌ 、 １ 、２９ｕＩｌｌ’ｒ−ある２
、’４７（！の純アルミニウム（純度９９．７％）の箔
片と、４ｃｃの白灯油とよりなる混合物にて純ニッケル
の粉末の体積率が約１５％である円柱状の圧縮成形体が
形成され、該圧縮成形体が６００℃に予熱され、第二の
金属の溶湯としてアルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ Ｃ
８，Ａ ）の溶湯が使用され、鋳型の温度、及び温湿が
それぞれ３００℃、７２０℃に設定された点を除き、上
述の実施例１の場合と同一の要領にてＮｉ ＡｌＱ金を
製造しに０ この実施例に於ても所望の均一な１］械のＮｉ−Ａ１合
金が形成されていることが認められた。まＩここの実施
例に於て使用された純ニッケルの粉末のみにて形成され
た圧縮成形体を用いて製造されるＮｉ−Ａｌ合金に於て
は、ニッケルの組成値を５８．６％以下に低減Ｊること
が困難であるのに対し、この実施例に於て製造されたＮ
ｉ−Ａｌ合金のマクロの組成はＡｌ−３０，３％Ｎ１で
あった。 実施例７ 先ず平均粒径が４０μ和である純チタニウム（４ＩＩｉ
度９７．０％）の粉末と平均粒径が３５μｍである純ア
ルミニウム（純ＦＵ９９．７％）の粉末と上述の実施例
１〜実施例６に於て使用された圧縮成形型を用意した。
次いで第８図に示されている如く、型本体２とロアパン
ヂ４とにより郭定される実質的に円筒状の窪み内に２．
３”Ｉｇの純チタニウムの粉末１９を層状に充填し、純
チタニウムの粉末１９の層上に１．１６ｇの純チタニウ
ムの粉末と０．６９＜＋の純アルミニウムの粉末と２０
Ｇの白灯油とよりなる混合物２０を層状に配置し、更に
混合物２０の層上に０．４６（Ｉの純チタニウムの粉末
と１．１０（ｌの純アルミニウムの粉末と２ｃｃの白灯
油とよりなる混合物２１を層状に配置した。次いで孔１
にアッパバンヂ３を嵌合さμ、図には示されていないプ
レスＨ１ａによりアッパバンヂ３どロアパンヂ４とを互
に近イ」り方向へ押１」することにより、第９図に示さ
れている如く、ηさ及び純チタニウムの粉末の体積率が
それぞれ４ｍｍ、５０％である第一の層２２ど、厚さ及
びＩｌｉ ｆタニウムの粉末の体積率がてれぞれ４１１
１１ｎ、２Ｆｔ％である第二の層２３と、厚さ及び純チ
タニウムの粉末の体積率がそれぞれ４ｍｍ、１０％であ
る第三の層２４とよりなる直径ｉＱｌｎｍ、長さ１２Ｉ
Ｉｌ１１１の円柱状の圧縮成形体２５を一体的に形成し
Ｉζ。
ヂ４とにより郭定される実質的に円筒状の窪み内に２．
３”Ｉｇの純チタニウムの粉末１９を層状に充填し、純
チタニウムの粉末１９の層上に１．１６ｇの純チタニウ
ムの粉末と０．６９＜＋の純アルミニウムの粉末と２０
Ｇの白灯油とよりなる混合物２０を層状に配置し、更に
混合物２０の層上に０．４６（Ｉの純チタニウムの粉末
と１．１０（ｌの純アルミニウムの粉末と２ｃｃの白灯
油とよりなる混合物２１を層状に配置した。次いで孔１
にアッパバンヂ３を嵌合さμ、図には示されていないプ
レスＨ１ａによりアッパバンヂ３どロアパンヂ４とを互
に近イ」り方向へ押１」することにより、第９図に示さ
れている如く、ηさ及び純チタニウムの粉末の体積率が
それぞれ４ｍｍ、５０％である第一の層２２ど、厚さ及
びＩｌｉ ｆタニウムの粉末の体積率がてれぞれ４１１
１１ｎ、２Ｆｔ％である第二の層２３と、厚さ及び純チ
タニウムの粉末の体積率がそれぞれ４ｍｍ、１０％であ
る第三の層２４とよりなる直径ｉＱｌｎｍ、長さ１２Ｉ
Ｉｌ１１１の円柱状の圧縮成形体２５を一体的に形成し
Ｉζ。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体２５を４００ ’Ｃに予熱し、しかる後第
１０図に示されている如く圧縮成形体２５をその第一の
層２２を下にして２００℃の鋳型１０のモールドキトピ
ティ１１内に配置した。
て圧縮成形体２５を４００ ’Ｃに予熱し、しかる後第
１０図に示されている如く圧縮成形体２５をその第一の
層２２を下にして２００℃の鋳型１０のモールドキトピ
ティ１１内に配置した。
次いで第１１図に示されている如く、鋳型１０のモール
ドキャビディ′１１内に５００ ＣＯ，湯温７８０℃の
純アルミニウム（純度９９．７％）の溶湯２６を注湯し
た。次いぐ溶湯２６をプランジャ１３により１５００
ｋ！］／ ａｘ’の圧ツノにて加圧し、イの加圧状態を
溶湯が完全に凝固するｊ、′ｃ−保持した。
ドキャビディ′１１内に５００ ＣＯ，湯温７８０℃の
純アルミニウム（純度９９．７％）の溶湯２６を注湯し
た。次いぐ溶湯２６をプランジャ１３により１５００
ｋ！］／ ａｘ’の圧ツノにて加圧し、イの加圧状態を
溶湯が完全に凝固するｊ、′ｃ−保持した。
溶湯が完全に凝固した後、ノックアウトビン１４によっ
−Ｃ鋳型１０内より凝固体を取出した。この凝固体を軸
線に沿って切断したところ、各部の組織が均一ぐある所
望のｌ−ｉ−Δ１合金が形成されていることが認められ
た。尚（れぞれ圧縮成形体２５の第一の層２２、第二の
層２３、第三の層２４に対応する部分のマクロの組成は
それぞれＡ１−６２．７％Ｔｉ、Δ１−２７．２％王ｉ
、△１−１５．７％Ｔｉであった。
−Ｃ鋳型１０内より凝固体を取出した。この凝固体を軸
線に沿って切断したところ、各部の組織が均一ぐある所
望のｌ−ｉ−Δ１合金が形成されていることが認められ
た。尚（れぞれ圧縮成形体２５の第一の層２２、第二の
層２３、第三の層２４に対応する部分のマクロの組成は
それぞれＡ１−６２．７％Ｔｉ、Δ１−２７．２％王ｉ
、△１−１５．７％Ｔｉであった。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第１図乃至第１図は本発明による合金の製造方法の一つ
の実施例の製造工程を示づ解図的断面図、第５図乃至第
７図はそれぞれ純マンガンの粉末と純アルミニウムの粉
末とよりなる圧縮成形体、純コバルトの粉末とアルミニ
ウム合金４ｊ＆ ｔ（ｌとよりなる圧縮成形体、純ニッ
ケルの粉末どＩｌｉ ＩＦ鉛の粉末とよりなる圧縮成形
体の一部を拡大して示づ解図的部分断面図、第８図乃至
第１１図は本発明にＪ、る合金の製造方法の他の一つの
実施例の’ＪＪ 迄十稈を示す解図的所面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・アッパパンチ、
４・・・０アバンチ、５・・・粉末混合物、６・・・純
マンガンの粉末、７・・・純アルミニウムの粉末、８・
・・圧縮成形体、１０・・・鋳型、１１・・・モールド
キャビディ、１２・・・純アルミニウムの溶湯、１３・
・・プランジャ。 １４・・・ノックアウトピン、１５・・・純コバルトの
粉末、１６・・・アルミニウム合金繊維、１７・・・純
ニッケルの粉末、１８・・・純亜鉛の粉末、１９・・・
純チタニウムの粉末、２０．２１・・・混合物、２２・
・・第一の層、２３・・・第二の層、２４・・・第三の
層、２５・・・圧縮成形体、２Ｇ・・・純アルミニウム
の溶湯特 ｒ［出 願 人 ［−ヨタ自動車株式会ン１
代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第１図 第 ２ 図 第３図 １０ 第４図 第５図 第 ６ 図 第７図 第８図 第９図 第１０図 ０ 第 ＩＩ 図
の実施例の製造工程を示づ解図的断面図、第５図乃至第
７図はそれぞれ純マンガンの粉末と純アルミニウムの粉
末とよりなる圧縮成形体、純コバルトの粉末とアルミニ
ウム合金４ｊ＆ ｔ（ｌとよりなる圧縮成形体、純ニッ
ケルの粉末どＩｌｉ ＩＦ鉛の粉末とよりなる圧縮成形
体の一部を拡大して示づ解図的部分断面図、第８図乃至
第１１図は本発明にＪ、る合金の製造方法の他の一つの
実施例の’ＪＪ 迄十稈を示す解図的所面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・アッパパンチ、
４・・・０アバンチ、５・・・粉末混合物、６・・・純
マンガンの粉末、７・・・純アルミニウムの粉末、８・
・・圧縮成形体、１０・・・鋳型、１１・・・モールド
キャビディ、１２・・・純アルミニウムの溶湯、１３・
・・プランジャ。 １４・・・ノックアウトピン、１５・・・純コバルトの
粉末、１６・・・アルミニウム合金繊維、１７・・・純
ニッケルの粉末、１８・・・純亜鉛の粉末、１９・・・
純チタニウムの粉末、２０．２１・・・混合物、２２・
・・第一の層、２３・・・第二の層、２４・・・第三の
層、２５・・・圧縮成形体、２Ｇ・・・純アルミニウム
の溶湯特 ｒ［出 願 人 ［−ヨタ自動車株式会ン１
代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第１図 第 ２ 図 第３図 １０ 第４図 第５図 第 ６ 図 第７図 第８図 第９図 第１０図 ０ 第 ＩＩ 図
Claims (1)
- 第一の金属と該第−の金属よりも低い融点を有づる第二
の金属とよりなる合金の製造方法にして、前記第一の金
属の微細片と前記第二の金属又はこれと実質的に同一の
金属の微細片とよりなる混合物にて多孔質体を形成し、
前記多孔質体を鋳型内に配置し、前記鋳型内に前記第二
の金属の溶湯を、注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に
浸透させることにより前記第一の金属と前記第二の金属
とを合金化さける合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151183A JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151183A JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114531A true JPS60114531A (ja) | 1985-06-21 |
| JPH0472890B2 JPH0472890B2 (ja) | 1992-11-19 |
Family
ID=16767856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22151183A Granted JPS60114531A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114531A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000032335A1 (de) * | 1998-12-03 | 2000-06-08 | Otto Junker Gmbh | Verbundgussteil und verfahren zu seiner herstellung |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP22151183A patent/JPS60114531A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000032335A1 (de) * | 1998-12-03 | 2000-06-08 | Otto Junker Gmbh | Verbundgussteil und verfahren zu seiner herstellung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0472890B2 (ja) | 1992-11-19 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |