JPS60109832A - 耐擦傷性表面の化粧板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 多年にわたって、化粧積層板が住宅用及び商業用の表面
材料として用いられてきた。典型的な用途は壁、仕切シ
、テーブル表面、カウンター表面、家具、ドアなどの表
面仕上げである。この種の化粧積層板は通常は、目的と
する最終用途に依存して、高圧又は低圧方法によって製
造するが、高圧方法を用いて製造した積層板のほうが一
般にすぐれた性質を表わす。

高圧化粧積層板は本質的に３層から成っている。

すなわち、芯層（ｃｏｒｅｌａｙｅｒ）、プリント層及
び任意的な表面屑である。芯層は他の層をそれに接着さ
せる底何層すなわち支持層である。通常の高圧私層板製
造においては、芯層は複数の樹脂含浸クラフ１・紙シ一
トから成っている。一般的に川いられる積層樹脂として
はフェノール樹脂、アミノ樹脂、工＋ｌ？キシ樹脂、ポ
リエステル樹脂などがある。化粧積層板用として工業的
に好適な積層樹脂はフェノール樹脂である。低圧積層板
の製造においては、芯層は一般に厚さが３／８“〜ｌ〃
にわたるパーティクルが−ドの板（ｓｈｅｅｔ）から成
っている。

芯層上にプリント層を置くが、これは一般にメラミンー
ボルムアルデヒド樹脂が含浸させてある、印刷、模様又
はデザインを有しているアルファセルロース含有着色紙
である。

硬化したメラミンーホルムアルデヒド樹脂は無色で、光
、溶剤及び汚れに耐え、またその耐熱性のだめに、約３
２５’Ｆに至るまでは、燃えている煙草、沸とう水及び
加熱容器などによる影替を受けない。

表面層、すなわち上張シ、仁ｌメラミンーホルムアルデ
ヒド樹脂で含浸した高品質アルファセルロース含有紙で
ある。この屑は任意的なものであシ、プリント板を、た
とえば摩耗、裂け、腐食性薬品、焼焦げ、擾けなどのよ
うな外面的な劣化から保繰する。このような保護的な性
質をもたらすものは主としてメラミンーホルムアルデヒ
ド樹脂である。

芯材料、プリント層及び任意的な表面層をステンレス鍋
板の間で上に重ねる関係で積み重ねたのち、各層に含浸
させてある積層樹脂を硬化させるために十分な長さの時
間にわたって加圧及び加熱する。この高い温度と圧力が
実際に各層内の含浸樹脂の流動を生じさせ、それによっ
て各層を一体に結合する。

ＩＪｌＪ確な経済的な理由によって、紙支持８ｔ層板を
製造する場合に、多数のこれらの個々の積層集合体を一
つの大きな集合体、すなわちプレスパック、に結合し、
該積み重ねは相互に剥離紙によって分離させてあり、次
いでこの／ぞツクを加熱及び加圧によって積層すること
が一般に行なわれる。

もっとも広く実施されている方法による積層成分の硬化
においては、個々の集合体を、その化粧上張シ表面を高
度に研磨したステンレス鋼圧板に１接させるようにして
置く。圧板の機能は二つある。第一に、圧板は積層板の
一面に滑らかな、傷のない表面を与える。第二に、紙に
基づく支持系と結び付いて、これは背中合せの集合体の
対を分離するために働らき、かくして通常は背中合せの
関係にある多数のこれらの集合体を一操作で積層板へと
押し固めることを可能とする。

平滑な研磨した表面を使用する積層板集合体の有用な積
層板への加熱及び加圧硬化は、きわめて光沢のある表面
を有する積層板の製造をもたらす。

あまり光沢のない表面を必要とする場合には、アルミニ
ウム網台又は肌理を付した板を用いることによって積層
板に光沢の少ない表面を与えることができる。

化粧積層板の技術の進歩につれて、技術者は高圧及び低
圧化粧積層板の美しさと性質を向上させるために絶えず
努力を続けた。しかしながら、顕著な発展をみない一分
野は、積層板の耐擦傷性に関してである。耐擦傷性とは
、積層板の最上表面が外部物質との不時の又は偶然の接
触によって侮が付くことに抵抗する能カをいう。積層板
表面が貧弱な耐擦傷性を表わす傾向ね八低い光沢の表面
一よりも高い光沢の表面を有する積層板に対して、特に
積層板の化粧面が一様な色である場合、さらに特にその
一様な色が暗い、たとえば濃紺色、褐色又は黒色である
場合に、大である。この種の化粧積層板は、一様なパス
テルカラーの積層板でも又は装飾的な模様を用いていて
も、つや消しの仕上げを有している積層板よシも大きな
日常使用における一摩耗（ｗｅαデ）及び裂け（ｔｅａ
ｒ）’を示す。

かくして、化粧積層板の耐擦傷性（ｍａｒ−ｒｅｓｉ−
ｓｔａｎｃｅ）を増大させるだめの要望が存在し、その
充足は、この分野における古くからの要望を満足するも
のである。

本発明は積層板の最上表面中への鉱物粒子の混入によっ
て増大した耐擦傷性を有する化粧積層板を提供する。耐
Ｌ耗性化粧積層板の製造におけるきわめて小さな鉱物粒
子の使用は公知である（米国特許館３，５２５，６６４
号参照）。しかしながら、この特許は一般に本発明にお
いて用いるよりも遥かに多量の鉱物粒子を使用し且つ粒
子を積層板表面の最も外側の領域に位置せしめる必要は
ない。

その上、公知の耐磨耗性積層板は本発明において有用な
ものよりも遥かに大きな粒径を有する粒子を使用する。

米国特許第３，１３５．４６３ぢ・ｉ３，７９８，１１
１号；４，２６３，０８１号；４，３２７．１’４１号
；４，３０５，９８７号ｉ４，３９５，４５２号；４．
２５５，４８０号参照。本発明の方法に従かうことにヨ
ッテ、増大した劇磨耗性（ａｂｒａｓｉｏｎ−ｒｅｓｉ
−ｓｔａｎｃｅ）と対照したものとして増大ずる耐擦傷
性を有する積層板を製造することができるということが
見出された。

本発明は、重ねた関係にある ａ）自己支持性基板（ｓｕｂｓｔｒａｔｅ）、及びｂ）
熱硬化性樹脂含浸化粧シート を有して成る加熱及び加圧硬化した積層板を目的として
いるが、ここで積層板の最も外側の表面は硬い鉱物粒子
を含有し、該粒子は粒径が約５〜約１００ミリミクロン
の範囲にあシ．［ｊ．っ該積層板の厚さの最も外側の約
２５ミクロン内に積層板表面積１平方メートル当シに約
０．５乃至約２５２の景で位ｖｔシている。積層板は場
合によっては該化粧シートの上に位置する熱硬化樹脂含
浸透明上張りシー１・を含有していてもよい。

前記のように、自己支持性の基板は、この目的に対して
公知の任意の材料から成ることができるが、ノぞーテイ
クルボード、チツプボード、フレークボードなどのよう
な材料は低圧積層板の製造に用いられ、樹脂含浸クラフ
ト紙シート（１〜１１枚）は高圧積層板の製造において
用いられる。

化粧シートもまた前記のように公知であり、一般に、た
とえばメラミン／ホルムアルデヒド樹脂、尿素／ホルム
アルデヒド樹脂、ポリエステル樹脂などのような高級の
熱硬化性樹脂で含浸した、α一セルロースを含有する顔
料着色及び／又は印刷した紙のシートから成っている。

前記のように、任意的な上張りシートは同様に公知であ
って、やはりたとえばメラミン／ホルムアルデヒド樹脂
又は上記の樹脂のような高級熱硬化性樹脂で含浸したα
−セルロース含有紙から成り且つ積層板として成形した
とき・に透明であって、化粧シートの装飾的な模様を積
層板の表面を通して認めることを許す。本発明の実施に
おいて用いられるこれらの上張シシ一トは、上記の特許
によって示される如く、この技術分野で公知でちるよう
に積層板に副磨耗性を付与するために、たとえば２０〜
５０ミクロンの粒径の硬い粒子のような、耐磨耗性添加
剤を含有していてもよい。

本発明の積Ｊ８板の最も外側の表面、すなわち、上張シ
シー゛トを有していない低圧積層板又は高圧積層板中の
化粧シートの直上の表面、あるいは高圧積層板Ｋおいて
上張シシ一トを用いる場合には、その上張りシートの直
上の表面はその内に位置させた硬い鉱物粒子を有してい
る。一般に少なくとも約５、好ましくは少なくとも約９
のモース硬さを有するこれらの粒子は、コロイド状分散
物の形態で使用し且つ粒径が約５〜１００ミリミクロン
、好ましくは約２０〜６０ミリミクロンの範囲にある。

鉱物粒子は積層板中でその厚さの最も外側の２５ミクロ
ン以内、好ましくは最も外側の１５ミクロン以内に、且
つ積層板の表面積１平方メートル当シ約０．５乃至約２
５グラム、好ましくは１平方メートル当り約１乃至約１
０グラムの量で存在している。よシ低い濃度の粒状材料
を用いる場合には、積層板に対していくらか低い耐擦傷
性が付与され且つよシ高い濃度を用いるときは、耐擦傷
性は本質的に一定のままであるが、しかし、積層板は灰
色化と光沢の低下を示すことがある。

鉱物粒子は最外層（最上層）の積層板成分を形成する紙
シート上に、該シートを樹脂で含浸する前に、又は該シ
ートを樹脂で含浸したのちで且つその後にそれを乾燥す
る前に、あるいは、好ましくは、該シートを樹脂で含浸
し且つその後にそれを乾燥したのちに、コロイド状の分
散物として噴霧することによって、Ｓ層板中に配合チる
。

先に記した仕様に合致するどのような粉末状材料を使用
してもよいが、たとえばシリカ、アルミナ、酸化チタン
、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、酸化
セリウム、ダイヤモンド、シリカ上に被覆したアルミナ
、シリカ上のジルコニアなどのような材料がその例であ
る。

本発明の新規積層板の製造においては、前記のようにし
て且つ前記の量で鉱物粒子を含有する熱硬化性樹脂を含
浸した成分シートを形成せしめる。

このようにして得だ成分シートを鉱物粒子側が外側に面
するようにして、すなわち化粧積層板集合体の最も外｛
ｔ！ＩＩ（最上）成分として、位置させ、次いで集合体
を、この技術分野で公知のようにして、加熱及び加圧に
よシ硬化させる。

得られた積層扱け、積層板表面のミリミクロンの大きさ
の粒子に帰因する、すぐれた耐擦侶性を表わす。高い光
沢の積層板はその高い光沢を維持し且つつや消し又は肌
理を有する積層板は粒子が存在しない場合と同様な表面
美観を維持する。しかしながら、この積層板は、傷つけ
だときも、鉱物粒子を含有しない積層板よシも長期にわ
たって、その最初の表面光沢をよシ高度に維持する。

本発明の積層板は，、たとえばミクロクリスタリンセル
ロース、カルボキシメチルセルロース、シランカツプリ
ング剤などのような異質の結合剤の助けをかりて製造し
てもよいし、又これらを用いなくてもよい。

本発明による鉱物粒子の配合ｄ１製造する債層板につい
て必要な天は望ましい性能／１、７件の何れをも著るし
〈変化させることがなく、」］つ驚くべきこどに、一般
に積層板への硬質粒子の添加に伺随ずる望ましくない性
質である金型磨耗（ｔｏｏｌｗｅａｒ）を不都合に増大
させることがない。

鉱物粒子のコロイド状分散物は、たとえば、噴霧、ナイ
フコーティング、ロールコーティング、グラビアコーテ
ィング、シルクスクリーニング、マイアーバー（Ｍαｉ
ｅｒｂａｒ）などによるような適当な手段によって、積
層シートに塗布することができる。

以下の実施例は例証のためのみに記すものであって、特
許請求の範囲中に記載する以外は、本発明に対する制限
とみなすべきではない。部数及び百分率は、他のことわ
りがない限りは重量による。

以下の実施例において、耐擦傷性と耐磨耗性の間に区別
を行なう。耐擦傷性は下記に規定する耐擦傷性試験によ
って測定するのに対して、耐磨耗性はＮＥＭＡ試験ＬＤ
ａ−ａ．ｏｔを用いて測定する。ＮＥＡｉ，｛試験にお
いては、積層板試料を回転する円盤上に留め、その上に
較正した紙やすりが張ってある２個の重りを付したゴム
輪をのせる。

積層板表抑をゴム輪下で回転させると、紙や゛すシの磨
耗作用が、積層板の表面を通し且つ徐々にプリントした
模様が露出してだめになるまで、上張シを通して進行す
る。タイプＩの積層板に対しては、４００の回転サイク
ル後に積層板は、その模様の５０％よシも多くがだめに
なっていてはならない。５０％の終点は、模様が最初の
磨滅を示すサイクル数と模様が完全にだめになるサイク
ル数を平均することによって推定する。

耐擦傷性試験においては、新しいス己ツチーブライト■
研磨／パツド（研磨剤として／Ｉｔ，０３を含有する３
Ｍ型８ｌ標準グリーンハウスホールドー微細洗浄及び仕
上げ材）を用いる１０回の２重こすりによって試験積層
板表面の第一の区域に対して第一のかき傷を与え、次い
で前に使用したパッドの同一部分を用いる別の１０回の
こすりによって試験積層板表面の第二の区域上に第二の
かき傷を与える。それによって生じた粉を、好ましくは
水で湿らした紙タオルを用いて、除去したのち乾燥する
。この千ｌ一後に、ＮＥＭＡ試験ＬＤ３−３．１３（２
．０）中に記すような携帯用、ディソタル読み出し６０
°ガードナー光沢計をＮＥＭＡ試験Ｌｌ）３−３．１３
（４．０）に従って較正して試料背景上に置く．最高の
背景光沢を記録したのち、光沢計を第一のかき傷を横切
ってゆっくりと動かす。観測される最低の光沢を記録し
、次いで光沢計を次の背景区域に動かし、再び最高背景
光沢を記録し、最後に光沢計を第二のかき傷上に移動さ
せて再び最低光沢を記録する。最高背景光沢を平均し、
最低のかき傷光沢を平均し且つ両平均の間の差を決定す
る。次いでその差を平均背景光沢によって割る。その結
果に１００を掛けて、光沢似下百分率として表わす。各
試験に対して新しいパッドを使用する（−試験は与えら
れた試験片上の２度のｌＯ回２Ｍこすシマークである）
。試験装置は、２０ｍｍ平方の／−ｔ’ツドを有するイ
リノイ州シカゴ，アトラスエレクトリックデ／６イス社
のＡＡＴＣＣクロツクメーター，ＣＭ−１型である。

下記の実施例において、化粧積層板の表面に対して耐擦
傷性ｔ付与するために鎚々の商業的に入手可能な微粒子
状の鉱物のコロイド状分散物を用いる。使用する種々の
分散物を鑑別して次の第１表中に示す。

実施例１〜１５ 第１表中に示すようなコロイド状鉱物分散物を、乾燥し
た、メラミン／ホルムアルデヒド樹脂１した一様な濃紺
色化粧シート上に噴霧する。噴霧したシートを乾燥して
分散媒体（鯵き、秤量したのち、６枚のフェノール／ホ
ルムアルデヒド樹脂含浸、乾燥クラフト紙シート上に位
置させる。重ねたシートを次いで研磨したステンレス鋼
圧板を使用して加熱及び加圧することによって、硬化さ
せて化粧積層板とする。このようにして得た積層板を、
前記のようにして耐擦傷性について試験する。その結果
を下記第２表に示す。研磨した鋼板は使用したどのｆ／
ｍ“のコーティング率においても、ひっかき傷またはそ
の他の影響を受けることはない。このようにして得た積
層板のＸ線発光スペクトルを用いる微視的研究は、全シ
リカ粉子が積層板の厚さの最も外側の１５ミクロン内に
含まれることを示す。

第２表 実施例コロイド状微粒子光沢低下 番号分散物コーティング％ ｆ／ｔｒｉ” １Ｂ１０７．１ ２Ｂ１７．１６．７ ３Ｃ１０１５．１ ４Ｈ１０３０．８ ５Ｅ１０２４．５ ６４１０２０．４ ７Ｇ１０１０．３ ８１１０５．５ ９Ｊ１７．３５．７ １０Ｋ１５．５５．１ １１ノー’１６．４５．８ １２Ｂ１７．１６．７ １３Ｂ２５．７５．５ １４Ｂ４０．５４．６ １５Ｂ３０５．１ 比較６１．７ 実施例１４及びｌ５から明らかなように、実施例１，２
，１２及びｌ３と比較する４とき、添加する粒子の最適
最大量を超える増大は、達成される光沢低下率を大きく
は変化させない。

実施例１６〜３２ コロイド状分散物を樹脂含浸した、乾燥化粧シート上に
グラビヤコートする以外は上記実施例１〜１５の手順に
従がって、下記第３表に示す耐擦傷性試験結果を得る。

やはり、鋼圧板は著るしい影響は受けず且つ粒子は積層
物の厚さの最も外側の１５ミクロン以内に含まれている
ことが認められる。

毅．３表 実施例コロイド状微粒子光沢低下 番号分散物コーティング，％ ｔ／ｍ” １６１３１９．５１５．３ １７Ｂ１９．５１７．４ １８Ｂ１６．３９．８ ．１９Ｂ９．６２７．７ ２０ＣＩ０．０３１．１ ２，１１９，０３９．２ ２２Ｂ２Ｌ１１３．３ ２３Ｂ１５，７２４．３ ２４Ｂ１１．２４４．８ ２５．Ｄ１４．０４９．１ ２６Ｆ１５．３５．０ ２７Ｅ７．０５３．６ ２８Ｉｆ７．４３７．９ 第３表（絖き） ２９Ｌ１６．７３８．９ ３０Ｍ４．０４４．７ ３１Ｆ１３．７１６．４ ３２Ｊ２６．１３１．３ ＊＊ 比較−６１．７ ＊＊９試料の平均 実施例２３〜４３ コロイド状分散物をメラミン樹脂含浸乾燥シート上にグ
ラビヤコートし且つ圧板をスエード仕上けで食刻するほ
かは実施例１〜１５の手順に従かう。耐擦傷性試験結果
を第４表に示す。圧板のＪＳ４傷は認められない。検査
は粒子が積層板の厚さの上方１５ミクロン中にあること
を示す。

第４表 実施例コロイド状微粒子光沢低下 番号分散物コ→イング，％ ｆ／４６ ３３１１１９．８−４．３＊ ３４Ｂ１２．２−５．３ ３５ＢＢ．０２３．８ ３６Ｂ２１．３３．０ ３７，｛１６．７１１．９ ３８ＣＩ８．１７．１ ３９Ｄ１４．０２０．８ ４ＯＡ，１８，１１０．０ ４１Ａ１７．４２８．２ ４２Ｂ２０．６６．３ ４３Ｂ２２．１２．１ 比較＊＊＊−３６．５ ＊＊＊４試料の平均 ＊マイナス値は研摩効果を示す。

実施例４４〜４６ コロイド状鉱物分散物を、乾燥した、メラミン／ホルム
アルデヒド含浸、α−セルロース含有上張シシ一ト（直
径約２５ミクロンの研磨拐粒子を含有する）上にグラビ
ヤコートし且つ乾燥する。

このようにして得たシートを個々に、乾燥した、メラミ
ン／ホルムアルデヒドを含浸した、一様な褐色めのう化
粧シート上に位置させ、一方、それを５枚のフェノール
樹脂含浸クラフ１・紙シ一ト上に位置させる。この集合
体をプレスして高光沢表面を有する積層板とする。この
債層板を検査すると、シリカ粒子がその表面から２５ミ
クロン内にあることを示す。ステンレス鋼研磨圧板の検
査け認めうる損傷を示さない。積層板試料の検査におい
て記録した耐擦傷性試験結果を第５表に示す。

第５表 実施例コロイド状微粒子光沢低下 番号分散物コサイング，％ ？／ｒｎ″ ４４Ｂ９．５８．７ ４５Ｅ９．５６．２ ４６Ｄ４．８１６．１ 比較＊＊３９．０ ＊＊２試料の平均 実施例４７ コロイド状分散物Ｂを、ミクロクリスタリンセルロース
及びカルボキシメチルセルロースと混合する。かくして
得た水性分散物は３３％のシリカ、３．５％のミクロク
リスタリンセルロース、０．５％のカルボキシメチルセ
ルロース及び６３％の水ヲ含有する。この懸濁液を実施
例１−１５の乾燥した、樹脂含浸化粧紙上にマイヤーパ
ーでコートし、これらの実施例に記すようにして積層板
とする。

２６．４ｆ／ｍ’のシリカ糾含有するこの積層板につい
ての前記の耐擦傷性試験による光沢低下率は９．０％で
ある。

実施例４８ 実施例１〜１５の乾燥した、樹脂含浸化籾紙をマイヤー
バーを用いてミクロクリスタリンセルロースとカルボキ
シメチルセルロースの５％水ＩＪＥＭ！：｝濁液によっ
てコートする。次いでミクロクリスタリンセルロースの
コーティング（４．６ｆ／ｍＱ）を与える。かくして得
たシートを次いで２２．７７／ｍｌのシリカが堆積する
までコロイド状分散物Ｂによシ噴霧する。このようにし
て実施例１〜１５におけると同様にして形成させた積層
板の光沢低下率（前記の耐擦傷性試験を用いて測定）は
８．８％であった。

実施例４９〜５１ コロイド状分散物Ｆを商業的に入手できる乾燥メラミン
／ホルムアルデヒド樹脂と混合して、２１．４％の二酸
化珪素、２８．ｅ’％のメラミン樹脂、２８６％のイソ
プロパノール及び２１．４％の水から成る懸濁液を止せ
しめる。実ｎ例１〜１５０手順に従って、この懸濁液を
３枚の乾燥した、メラミン／ホルムアルデヒド樹脂含浸
濃紺化粧シート上にマイヤーバーでコートし、それぞれ
を？ｈｈＤ１ｉＴとして成形する。耐擦傷性試験結果を
下記第６表に示す。

第６表 実施例コロイド状微粒子光沢｛ｆｉ下 番号分散物コサイング，９６ ｆＩ／ｍ’ ４９Ｆ９，８３０．９ ５ｏＦ１３．３３７．０ ５１Ｆ１１．１．３８．４ 実施例５２〜６４ 実施例１〜１５の手順に従って、コロイド状分散物Ｂを
一連の異なる色をした、乾燥メラミン／ホルムアルデヒ
ド樹脂含浸化粧シート上に噴霧コートし且つ積層板に成
形する。圧板のひっかき傷又はその他の損傷を認めるこ
とはできない。検査の結果、シリカ粒子は積層板の表面
から２０ミクロン以内にあることが認められる。とＯｍ
Ｍ板に対して行なう耐擦傷性試験の結果を下記第７表に
示す。

第７表 実施例化粧シート微粒子光沢低下 番号の色コーティング，％ ２／４′ ５２褐色１１．３２．，１ ５３褐色２１．３３．８ 比較褐色５２７ ５４コーヒー色１１．３６．３ ５５コーヒー色２４．９４．６ 比較コーヒー色６７．４ ５６黒色３１．２７．３ ５７黒色１７．２８．５ 比較黒色６３．２ ５８赤茶褐色１７．１１０．０ ５９赤茶褐色２６．２９．６ 比較赤茶褐色−５６．１ ６０中間ｋ色！６．７１６．９ 第７表（続き） ６ｌ中間青色２９．５９．９ 比較中間青色−６７．９ ６２緑色１７．６６．９ ６３緑色２３．８５．２ 比較緑色４４．０ ６４暗青色３０．０Ｂ．０ 実施例６５〜６７ 樹脂含浸及び乾燥の種々の段階における最上部のシート
に対して微粉状の材料を塗布する効果を評価するために
、実施例１〜１５の化粧紙を市販のメラミン／ホルムア
ルデヒド樹脂によって５２％（処理した重量に対して）
の樹脂含量まで含浸し且つコロイド状分散物Ｂをこの厭
上に以下の手順に従って１０ｆ／ｍ”の割合で噴霧し、
積層板の形成後に、光沢の低下について耐擦傷性を試験
する。その結果を下記第８表に示す。

第８表 実施例分散物塗布の段階光沢低下，＊＊番号％ ６５樹脂含没前１１．８ ６６樹脂含没後乾燥前１３．６ ６７樹脂含浸及び乾録前３．６ 比較８ −６１．４ ＊シリカなし ＊＊試験した１０枚の積層板の平均 実施例６８（比較） シリカ粒子（水懸濁液中）の粒径が平均２〜９ミクロン
であり且つ化粧シートが黒色である以外は、やし［り実
施例１〜１５の手順に従かうときは、化粧紙上に４ｆ／
ｍ”以上の殼子を噴霧する場合に１０％又はそれ以下の
光沢低下が達成される。しかしながら、４ｔ／ｍ”を超
える量を使用するときは、積層板表佃は灰色化を示し、
すべてのシリカ使用率において、８Ｉｔ層板プレスの高
度に研摩した板が、かき傷の徴候を示す。

実施例６９〜７１（比較） 米国特許第３，５２５，６４４号（第２表の試料Ｇ）に
記した手順に従って、２００部の市販メラミン／ホルム
アルデヒド樹脂、２４０部の水、１０部のイソプロ／ぞ
ノール及び１６０部のコロイド状分散物Ｃから配合物を
調製する。濃紺色の化粧紙を該特許に従って上記の配合
物で含浸し、積層板を形成させ、それを前記の耐擦傷性
試験及び磨耗試験に従って試験して、シリカ粒子が全く
含浸させてない積層板と比較する。その結果を次に第９
表で示す。

上表から明らかなように、米国特許第３，５２５，６４
４号の方法は、本明細書において開示したような向上し
た耐磨耗性を表わすＳ層板の製造をもたらすけれども、
含浸樹脂浴からの化粧シートへのシリカ粒子の塗被け、
高濃度のシリカを塗被しだ場合ですら、ンリカ粒子の大
部分が積層板の厚さの最も外側の２５ミクロン以内には
位置していないために、それから製造した積層板の耐擦
傷性を著るしくけ増大させない。

実施例７２〜７６ 積層板を形成させる前に褐色の化粧紙を先ず５０％相対
湿度で状態調節し、コロイド状分散物Ｆによって噴霧コ
ートしたのち、５０％相対湿度で再び状態調節するほか
は、実施例１−１５の手順に従かう。この際に、種々の
シリカ粒子濃度を使用する。これらの積層板の耐擦傷性
試験の結果を次の第１０表に示す。

第１０表 実施例微粒子光沢低下， 番号コーティング，ｔ／ｍ”％ ７２６．１４．０ ？３６．５４．０ ７４１１．０４．０ ７５１１．９４．０ ？６１８．４４０ 比較７５．１ 実施例７７〜８２ 化粧シートが黒色であシ且っコロイド状分散物Ｂを用い
る以外は実施例７２〜７６の手順に従って、下記のｌＩ
ｌｉ１擦傷性試験結果を記録する。（第１１表） 第１１表 実施例微粒子光沢低下， 番号コーティング，ｔ／ｍ”％ Ｔ’ＩＯ．８１２．０ − ７８４．１７．０ ７９５．３６．０ ８０６．９５．０ ８１１０．６５．０ ８２｛７．６ｔ−＋６．０ 比較６５．０ 実施例８３〜８７ コロイド状分散物Ｃを使用し随っ化粧紙が黒色であるこ
とを除いて同じく実施例７２〜７６の手順に従がい、下
記の耐擦傷性試験結果を記録する（第１２表）。

第１２表 実施例微粒子光沢低下， 番号コーティング＊ｔ／ｍ”％ ８３４．９１３．０ ８４５．７１２．．０ ８５７．８９．０ ８６１０．６７．０ ８７１２，２１１．０ 比ｖ６９１ 夾施例８８〜９３ 化粧シートが黒色であシ且っコロイド状分散物■を用い
るはかけ、再び実施例７２〜７６０手順に従かう。その
結果を詑１３表に示す。

第１３表 実施例微粒子光沢低下， 番号コーティング，グ／ゴ％ ８８０．８３１．０ ８９３．３９．０ ９０４．９６．０ ９１６．９５．０ ９２１０．６５．０ ９３１２．７４．０ 比較６３２ 実施例９４ フェノール樹脂基板シートの代りに厚さ３／４インチの
滑らかな表拘のノセーテイクルポードを用いるほかは、
実施例１〜１５０手順に従がう。同様な光沢結果が得ら
れる。

実施例９５〜１００ それぞれ約５Ｇ％（全五掃に対して）の市販のポリエス
テル樹脂で含浸してある、乾好α−セルロースを含有す
る一様に白色の化粧シート及びα一セルロース含肩木粒
化粧シートを、３Ｓ’／ｍ”のシリカが句着するまでコ
ロイド状分散物Ｈによってコートする。このようにして
得たシートを、６枚のフェノール／ホルムアルデヒド樹
脂含浸乾燥クラフト紙シートの上に置き、研磨した鋼板
又はスエードの仕上りに食刻した鋼板を用いて加熱及び
加圧することによシ硬化させて積層板とする。

コートしてない比較の積層板を同様に処理する。

耐擦傷性試験ｆ：ｉ’ｒ果を次の第１４表に示す。シリ
カ粒子は積層板の厚さの上部２５ミクロン以内に位置し
ている。プレス板の損傷は認められない。

第１４表 実飾例積層板表面光沢低下，％ ９５木粒コートしたスエード表面１３．３９６木粒比較
スエード表面４４．２ ９７白色コートしたスエード表面９，０９８白色比較ス
エード表面２２６ ９９白色コートした研磨表面１λ９ Ｚｏｏ白色比較研磨表面５０．０

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．重ねた関係にある α）自己支持性の基板、及び ｂ）熱硬化性樹脂含浸化粧シート を有して成る、熱及び圧力で硬化した化粧積層板にして
   、該積層板の最も外側の表面は鉱物粒子を含有し、該粒
   子は粒径が約５乃至約１００ミリミクロンの範囲であり
   月つ該積層板の厚さの最も外側の約２５ミクロン内に位
   １面シ且つ積層板表面ｇｉ１平方メートル当シに約０．
   ５乃至約２５２の範囲の景にあることを特徴とする、該
   Ｍ層板。 ２該鉱物はシリカである、特許請求の範囲第１項記載の
   化粧積層板。 ３、該鉱物の粒径は約２０乃至約６０ミリミクロンの範
   囲である、特許請求の範囲第１項記載の化粧積層板。 ４，該鉱物粒子は積層板の厚さの最も外側の約１５ミク
   ロン内に存在する、特許請求の範囲第１項記載の化粧積
   層板。 ５，該積層板表面中に存在する鉱物粒子の量は積層板表
   面積１平方メートル当りに約１乃至１０２の範囲である
   、特許請求の範囲第１項記載の化粧積層板。 ６．α）鉱物粒子を含有する熱硬化性樹脂含浸シ一ト成
   分を形成させ、該粒子は粒径が約５乃至１００ミリミク
   ロンの範囲にあり且つシート表面１平方メートル当り約
   ０．５乃至約２５ｆの範囲の旦で存在し、 ｂ）該シート成分を、その粒子表面を上向きにして、化
   粧積層板集合体の最上成分として位置させ、且つ Ｃ》該集合体を熱及び圧力で硬化させ、それによって該
   粒子を生成する積層板の厚さの最も外側の約２５ミクロ
   ン以内に位置させる ことを特徴とする、特許請求の範囲第１項記載の化粧積
   層板の製造方法。 ７．該鉱物はシリカである、特許請求の範囲第６項記載
   の方法。 ８．該鉱物粒子の径は約２０乃至約６０ミリミクロンの
   範囲である、特許請求の範囲第６項記載の方法。 ９．該鉱物粒子は積層板の厚さの最も外側の約１５ミク
   ロン内に位置させる、府許請求の範囲第６項記載の方法
   。 １０．該成分シート表面中に存在する鉱物粒子の量は表
   面の１平方メートル当り約１乃至１０９の範囲である、
   特許請求の範囲第６項記載の方法。