JPS596249B2 - マグネシア質溶射粉末の製造方法 - Google Patents
マグネシア質溶射粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPS596249B2 JPS596249B2 JP55101920A JP10192080A JPS596249B2 JP S596249 B2 JPS596249 B2 JP S596249B2 JP 55101920 A JP55101920 A JP 55101920A JP 10192080 A JP10192080 A JP 10192080A JP S596249 B2 JPS596249 B2 JP S596249B2
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- JP
- Japan
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- thermal spray
- magnesia
- spray powder
- manufacturing
- powder
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は菱苦土鉱（ＭｇＣＯｓ）を原料として、火焔
中で容易に溶融し、緻密で耐蝕性に優れたマグネシア質
溶射粉末の製造方法に係るものである。
中で容易に溶融し、緻密で耐蝕性に優れたマグネシア質
溶射粉末の製造方法に係るものである。
従来から溶射法は酸化物、炭化物、チツ化物、ホウ化物
、金属、合金あるいはこれらを組み合せた複合材料の皮
膜を金属母材表面に形成させ耐熱性、耐摩耗性、耐蝕性
を付与する目的で利用されてきた。
、金属、合金あるいはこれらを組み合せた複合材料の皮
膜を金属母材表面に形成させ耐熱性、耐摩耗性、耐蝕性
を付与する目的で利用されてきた。
又、最近では各種工業窯炉の耐火ライニングならびにそ
の補修にも応用されている。
の補修にも応用されている。
耐火粉末を大量に溶射する方法の一つとして耐火粉末を
高速で、高温の火焔中を通して溶融状態にし、被溶射面
に吹付ける方法が知られている。
高速で、高温の火焔中を通して溶融状態にし、被溶射面
に吹付ける方法が知られている。
このような溶射に用いられる粉末は比較的溶融点の低い
Ａｔ２０ａ Ｓ ｉ ０２系粉末が主流を占めていた
。
Ａｔ２０ａ Ｓ ｉ ０２系粉末が主流を占めていた
。
しかしながら工業窯炉、特に製鋼炉の操業条件が厳しく
なるにしたがってＡｔ２０３− Ｓ ｉ ０２系粉末で
は耐熱性、耐溶損性に劣り十分な耐用性を発揮するに致
っていない。
なるにしたがってＡｔ２０３− Ｓ ｉ ０２系粉末で
は耐熱性、耐溶損性に劣り十分な耐用性を発揮するに致
っていない。
そこで耐蝕性を付与させるために、焼結もしくは電融マ
グネシア粉末の溶射が試みられたが、マグネシアの融点
が高いために火焔中で粒子が焼結溶融しがたく、溶射層
が多孔質となり、結果的に耐蝕性を損うものであった。
グネシア粉末の溶射が試みられたが、マグネシアの融点
が高いために火焔中で粒子が焼結溶融しがたく、溶射層
が多孔質となり、結果的に耐蝕性を損うものであった。
本発明は火焔中で容易に焼結、溶融する溶射粉末を得る
ことを目的としたもので、菱苦土鉱を７００℃〜１６５
０℃の温度範囲で焼成したことを特徴とするマグネシア
質溶射粉末の製造方法である。
ことを目的としたもので、菱苦土鉱を７００℃〜１６５
０℃の温度範囲で焼成したことを特徴とするマグネシア
質溶射粉末の製造方法である。
本発明で得られるマグネシア粉末は従来の焼結、電融さ
れたマグネシア粉末に比較して次のような優れた特性を
有している。
れたマグネシア粉末に比較して次のような優れた特性を
有している。
すなわち、比表面積が大きく、ペリクレーズ結晶が０．
１〜２０μで化学的活性に富み、炭酸ガスの揮散に伴っ
て開放気孔が多いために熱流の伝播が速やかに行なわれ
るので、この粉末を溶射した場合、高速火焔中で瞬時に
焼結、溶融し、はね返り損失が少なく、また溶射速度が
太きいため、溶射時の熱源を節約でき緻密で高耐蝕性を
有する溶射層を形成することができる。
１〜２０μで化学的活性に富み、炭酸ガスの揮散に伴っ
て開放気孔が多いために熱流の伝播が速やかに行なわれ
るので、この粉末を溶射した場合、高速火焔中で瞬時に
焼結、溶融し、はね返り損失が少なく、また溶射速度が
太きいため、溶射時の熱源を節約でき緻密で高耐蝕性を
有する溶射層を形成することができる。
また比較的低温で焼成されるため、焼成時の燃料、電力
を節減することができる。
を節減することができる。
以下本発明についか詳述する。
本発明で使用される菱苦土鉱の組成は大体Ｉｇ１ｏｓｓ
５０〜５２係９Ｍｇ０４２〜４５％、不純物として５ｉ
Ｏ２３〜４％、 ＣａＯ＋Ｆｅ２０ｓ＋Ａｔ２０３２〜
４係である。
５０〜５２係９Ｍｇ０４２〜４５％、不純物として５ｉ
Ｏ２３〜４％、 ＣａＯ＋Ｆｅ２０ｓ＋Ａｔ２０３２〜
４係である。
本発明溶射粉末の製造方法は上述の菱苦土鉱をコブシ大
に粉砕してロータリーキルン、シャフトキルン、トンネ
ルキルンなとで焼成されるか、あるいは菱苦土鉱をあら
かじめ微粉砕してロータリーキルンで焼成される。
に粉砕してロータリーキルン、シャフトキルン、トンネ
ルキルンなとで焼成されるか、あるいは菱苦土鉱をあら
かじめ微粉砕してロータリーキルンで焼成される。
ここで菱苦土鉱を７００℃より低い温度で焼成した場合
には溶射中にＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ□の熱分解をお
こし、火焔温度を低下させたり、あるいは分解ガスが溶
射層中に密閉され発泡現象を誘発する。
には溶射中にＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ□の熱分解をお
こし、火焔温度を低下させたり、あるいは分解ガスが溶
射層中に密閉され発泡現象を誘発する。
それがために溶射歩留りが低下し、溶射層の緻密性、強
度、耐蝕性を損うものである。
度、耐蝕性を損うものである。
又、菱苦土鉱を１６５０℃より高温で焼成した場合には
べりクレーズ結晶が２０〜１００μまで成長して比表面
積を減じ、開放気孔が少なくなるので熱流の伝播が困難
となり、火焔中で粉末が瞬時に溶融せず溶射層の歩留り
、緻密性、耐蝕性が低下する。
べりクレーズ結晶が２０〜１００μまで成長して比表面
積を減じ、開放気孔が少なくなるので熱流の伝播が困難
となり、火焔中で粉末が瞬時に溶融せず溶射層の歩留り
、緻密性、耐蝕性が低下する。
更には高温焼成するため燃費が増大する。
従って焼成温度は使用する菱苦土鉱の成分、粒度、溶射
装置の能力を考慮して決定しなければならないが、多く
の場合、７００℃〜１６５０℃、特に好ましくは９００
℃〜１５００℃の範囲である。
装置の能力を考慮して決定しなければならないが、多く
の場合、７００℃〜１６５０℃、特に好ましくは９００
℃〜１５００℃の範囲である。
上記のようにして得られるマグネシアは溶射時の供給性
を考慮して重量平均径で３０〜１００μ程度に粉砕する
。
を考慮して重量平均径で３０〜１００μ程度に粉砕する
。
次に本発明実施例およびその比較例をあげ、本発明を説
明する。
明する。
実施例
Ｉｇｌｏｓｓ ５１．９％、Ｍｇ０＝４２．８％、５ｉ
Ｏ２＝３．０％ 、Ａｔ２０３＋Ｆｅ２Ｏ３＋Ｃａ０＝
２％の成分を有する菱苦土鉱をコブシ大に粉砕して５０
０℃〜１８００℃（比較例を含む）で各３時間焼成後、
重量平均径で３０〜１００μとなるよう微粉砕した。
Ｏ２＝３．０％ 、Ａｔ２０３＋Ｆｅ２Ｏ３＋Ｃａ０＝
２％の成分を有する菱苦土鉱をコブシ大に粉砕して５０
０℃〜１８００℃（比較例を含む）で各３時間焼成後、
重量平均径で３０〜１００μとなるよう微粉砕した。
これら粉末をプロパン−酸素焔中に一定量供給しつつ溶
射した。
射した。
表に示す如く、７５０℃〜１６００℃で焼成したＡ２乃
至６はペリクレーズ結晶が０．１〜５μで活性を有し、
しかもＣＯ□ガスの揮散に伴う気孔が多く熱流が伝播さ
れやすいために、これらを溶射した場合、火焔中で瞬時
に焼結、溶融するので歩留りも高く緻密で高耐蝕性を有
する溶射層を形成することができた。
至６はペリクレーズ結晶が０．１〜５μで活性を有し、
しかもＣＯ□ガスの揮散に伴う気孔が多く熱流が伝播さ
れやすいために、これらを溶射した場合、火焔中で瞬時
に焼結、溶融するので歩留りも高く緻密で高耐蝕性を有
する溶射層を形成することができた。
一方、Ａ７の比較例は焼成温度が１８００℃と高くペリ
クレーズ結晶が２０〜１００μ程度まで成長し活性を失
うため、火焔中で焼結、溶融しがたく得られた溶射層は
歩留りも悪く、多孔質で耐蝕性に劣っていた。
クレーズ結晶が２０〜１００μ程度まで成長し活性を失
うため、火焔中で焼結、溶融しがたく得られた溶射層は
歩留りも悪く、多孔質で耐蝕性に劣っていた。
又、５００℃で焼成した比較例Ａ１は菱苦土鉱がいまだ
分解しておらず溶射中にＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ２↑
の熱分解反応のため、火焔温度が低下し歩留りが悪く、
溶射層は多孔質となり耐蝕性に劣っていた。
分解しておらず溶射中にＭｇＣＯ３→ＭｇＯ＋ＣＯ２↑
の熱分解反応のため、火焔温度が低下し歩留りが悪く、
溶射層は多孔質となり耐蝕性に劣っていた。
Claims (1)
- １ 菱苦土鉱を７００℃〜１６５０℃の温度範囲で焼成
したことを特徴とするマグネシア質溶射粉末の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55101920A JPS596249B2 (ja) | 1980-07-25 | 1980-07-25 | マグネシア質溶射粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55101920A JPS596249B2 (ja) | 1980-07-25 | 1980-07-25 | マグネシア質溶射粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5727925A JPS5727925A (en) | 1982-02-15 |
| JPS596249B2 true JPS596249B2 (ja) | 1984-02-09 |
Family
ID=14313338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55101920A Expired JPS596249B2 (ja) | 1980-07-25 | 1980-07-25 | マグネシア質溶射粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS596249B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60232972A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-19 | Hitachi Ltd | 印字制御方式 |
-
1980
- 1980-07-25 JP JP55101920A patent/JPS596249B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60232972A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-19 | Hitachi Ltd | 印字制御方式 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5727925A (en) | 1982-02-15 |
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