JPS5941408A - 高炉ガスを処理するための方法及び装置 - Google Patents
高炉ガスを処理するための方法及び装置Info
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- JPS5941408A JPS5941408A JP58077668A JP7766883A JPS5941408A JP S5941408 A JPS5941408 A JP S5941408A JP 58077668 A JP58077668 A JP 58077668A JP 7766883 A JP7766883 A JP 7766883A JP S5941408 A JPS5941408 A JP S5941408A
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- C21—METALLURGY OF IRON
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- C21—METALLURGY OF IRON
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- C21B7/00—Blast furnaces
- C21B7/002—Evacuating and treating of exhaust gases
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高炉ガスを処理する方法及びその方法を実施す
るだめの装置に関する。
るだめの装置に関する。
高炉ガスの低濃度の鉛及び亜鉛を含有する粗粒部分を分
離するために高炉ガスを処理することは知られている。
離するために高炉ガスを処理することは知られている。
濾過後そのような成分は高炉に供給するための原料とし
て用いることができる。既知の方法においては高炉ガス
中の最も粗いダスト粒は乾式の除去工程によって除去さ
れ次いでガスを湿式洗浄しその結果得られる高炉ガスの
粒状体を分離して望みの粗粒部分を得る。このような高
炉ガスの処理方法はフランス特許明細書第４２９９、０
８９号及び２．３６２．６６９号に、及び公開されたヨ
ーロツ・ぐ特許出願第０．００３．４６４号に記載され
、この方法ではハイドロサイクロンが用いられる。ハイ
ドロサイクロンは既知の装置であり粒径に従ってダスト
を分離するためにそれを使用することはたとえば米国特
許明細書第２．７６０．６３５に記載されている。従っ
てハイドロサイクロンの構造及びそれを高炉ガスを高鉛
及び亜鉛濃度の部分及び低鉛及び亜鉛濃度の部分に分離
する際に使用することは当業者に明らかであり、本明細
書においては詳細な説明は省略する。
て用いることができる。既知の方法においては高炉ガス
中の最も粗いダスト粒は乾式の除去工程によって除去さ
れ次いでガスを湿式洗浄しその結果得られる高炉ガスの
粒状体を分離して望みの粗粒部分を得る。このような高
炉ガスの処理方法はフランス特許明細書第４２９９、０
８９号及び２．３６２．６６９号に、及び公開されたヨ
ーロツ・ぐ特許出願第０．００３．４６４号に記載され
、この方法ではハイドロサイクロンが用いられる。ハイ
ドロサイクロンは既知の装置であり粒径に従ってダスト
を分離するためにそれを使用することはたとえば米国特
許明細書第２．７６０．６３５に記載されている。従っ
てハイドロサイクロンの構造及びそれを高炉ガスを高鉛
及び亜鉛濃度の部分及び低鉛及び亜鉛濃度の部分に分離
する際に使用することは当業者に明らかであり、本明細
書においては詳細な説明は省略する。
高炉ガスを分離するだめのそのような既知の方法の利点
は効率の良い分離が低コストで達成されるということで
ある。しかしながら、高炉ガスの粒径の小さい部分が少
ない時そして又鉛及び亜鉛の初期の濃度が低い時このよ
うな既知の方法では問題が生ずる。このような条件は、
たとえば処理すべき原料が標準的な湿式洗浄工程から得
られる高炉ガスであり続いてその高炉ガスをダストバッ
グフィルターに通す時に生ずる。湿式洗浄とそれに続く
ダストバッグフィルター処理は最近の高炉ガスプラント
において一般的なものであり、ダストバッグフィルター
からの粗い材料は高炉へ直接戻される。
は効率の良い分離が低コストで達成されるということで
ある。しかしながら、高炉ガスの粒径の小さい部分が少
ない時そして又鉛及び亜鉛の初期の濃度が低い時このよ
うな既知の方法では問題が生ずる。このような条件は、
たとえば処理すべき原料が標準的な湿式洗浄工程から得
られる高炉ガスであり続いてその高炉ガスをダストバッ
グフィルターに通す時に生ずる。湿式洗浄とそれに続く
ダストバッグフィルター処理は最近の高炉ガスプラント
において一般的なものであり、ダストバッグフィルター
からの粗い材料は高炉へ直接戻される。
本件出願人は当該出願人の高炉で製造された、湿式洗浄
後に捕集した高炉ガスダストの数多くの試料を分析した
。これらの試料の鉛及び亜鉛の平均濃度は夫々０．６７
％及び０２２％であることが分った。しかしながら、こ
れらの濃度は高炉の装入原料の組成に依存し、又高炉に
おいて行なわれる工程によって変化することが分った。
後に捕集した高炉ガスダストの数多くの試料を分析した
。これらの試料の鉛及び亜鉛の平均濃度は夫々０．６７
％及び０２２％であることが分った。しかしながら、こ
れらの濃度は高炉の装入原料の組成に依存し、又高炉に
おいて行なわれる工程によって変化することが分った。
表１は典型的な高炉ガスダストの組成を示す。
表１
〈５μｍ １４ ３．６１ １．２５５−１０
３ ０．６４ ０．１８１０−２０ ｉ２０，２８
０．１０２０−３０ ７ ０．２０ ０．０４３
０−６０ ２８ ０．１８’ ０．Ｌ５゜） ６０
３６ ０．１４ ０．０４犬量の水に懸濁せしめた
この材料（たとえばダ、Ｘ）０−４グラム／リツトル）
を上述の粒状物分離プラントに導入した。
３ ０．６４ ０．１８１０−２０ ｉ２０，２８
０．１０２０−３０ ７ ０．２０ ０．０４３
０−６０ ２８ ０．１８’ ０．Ｌ５゜） ６０
３６ ０．１４ ０．０４犬量の水に懸濁せしめた
この材料（たとえばダ、Ｘ）０−４グラム／リツトル）
を上述の粒状物分離プラントに導入した。
このように大量の水に懸濁せしめた（たとえばダ・スト
ｏ−４グラム／リツトル）のがスダストを既知の処理装
置に供給すると、分離をより小さい粒径で行なわない限
り、ハイドロサイクロンの頂部部分が粗過ぎるようにな
る。その場合は分離の効率が悪く又分離されるダストの
量が少なくなる。
ｏ−４グラム／リツトル）のがスダストを既知の処理装
置に供給すると、分離をより小さい粒径で行なわない限
り、ハイドロサイクロンの頂部部分が粗過ぎるようにな
る。その場合は分離の効率が悪く又分離されるダストの
量が少なくなる。
本発明は、高炉ガスの粒状物を、各段階が粒状物を細粒
部分と粗粒部分に分離するところの連続した段階におい
て分離し、少くとも第１の分離段階からの細粒部分を一
連の段階の次の分離段階に供給する前に濃縮することに
よって、高炉ガス処理についての従来の方法の問題を解
消しようとするものである。上記分離段階は好ましくは
ノ・イドロサイクロン装置である。
部分と粗粒部分に分離するところの連続した段階におい
て分離し、少くとも第１の分離段階からの細粒部分を一
連の段階の次の分離段階に供給する前に濃縮することに
よって、高炉ガス処理についての従来の方法の問題を解
消しようとするものである。上記分離段階は好ましくは
ノ・イドロサイクロン装置である。
細υ部分の濃縮は次の分離段階にしいて粒状物をより細
粒の物質とより粗粒の物質とに一層選択的に分離するこ
とを可能にすることを見出した。
粒の物質とより粗粒の物質とに一層選択的に分離するこ
とを可能にすることを見出した。
このことは第２段階及び各後続段階において従来技術で
可能であったよりもより小さいノ・イドロサイクロンの
使用を可能にする。
可能であったよりもより小さいノ・イドロサイクロンの
使用を可能にする。
濃縮工程は既知の漉縮器、たとえば清澄盤（ｓｅｔｔｌ
ｉｎｇ ｂａｓｉｎ）において行なうことができる。多
くの異なった種類の適当な濃縮器が市場で入手可能であ
り、本明細書において詳しくのべることを省略する。
ｉｎｇ ｂａｓｉｎ）において行なうことができる。多
くの異なった種類の適当な濃縮器が市場で入手可能であ
り、本明細書において詳しくのべることを省略する。
第１の分離段階がダスト粒状物を１２０〜１５０μｍよ
りも小さい粒径の細粒部分とそれより粒径の大きい粗粒
部分とに分離することが好ましい。
りも小さい粒径の細粒部分とそれより粒径の大きい粗粒
部分とに分離することが好ましい。
この細粒部分を次に清澄盤中で固体ダスト含量が１０〜
５０％、好ましくは１０〜３０％になるように濃縮する
ことができる。次いで濃縮された細粒部分を第２の分離
段階に通す。ハイドロサイクロン装置を第２の分離段階
に用いる際は、０．５〜３ｋｌ？／ｃＩｌ（５Ｘ １０
’ 〜３ Ｘ １０ＩＩＮｍ、−” ）の初期圧力で操
作することが好ましい。第１の分離段階からの細粒部分
を本発明に従って濃縮する時は、第２の分離段階におけ
る分離はダスト粒状物を５〜２５μｍよりも大きい粒状
物とそれよりも小さい粒状物とに分離することを可能に
するように充分に選択可能であることを見出した。
５０％、好ましくは１０〜３０％になるように濃縮する
ことができる。次いで濃縮された細粒部分を第２の分離
段階に通す。ハイドロサイクロン装置を第２の分離段階
に用いる際は、０．５〜３ｋｌ？／ｃＩｌ（５Ｘ １０
’ 〜３ Ｘ １０ＩＩＮｍ、−” ）の初期圧力で操
作することが好ましい。第１の分離段階からの細粒部分
を本発明に従って濃縮する時は、第２の分離段階におけ
る分離はダスト粒状物を５〜２５μｍよりも大きい粒状
物とそれよりも小さい粒状物とに分離することを可能に
するように充分に選択可能であることを見出した。
本発明の方法は、各分離段階からの粗粒部分がそれを高
炉に供給するだめの原料を形成するために使用し得るよ
うに充分に低い鉛及び亜鉛含量を有することを可能にす
る。この原料を製造するためにこの粗粒部分をフィルタ
ー上に捕集しそして乾燥することができる。圧力フィル
ター及び真空フィルターの両者共が細粒部分の捕集のた
めに適当である。このようなフィルターはよく知られて
いるので詳しくのべることを省略する。捕集しかつ乾燥
しだ粗粒部分を次に高炉技術において９周知の方法を用
いて焼結することができる。
炉に供給するだめの原料を形成するために使用し得るよ
うに充分に低い鉛及び亜鉛含量を有することを可能にす
る。この原料を製造するためにこの粗粒部分をフィルタ
ー上に捕集しそして乾燥することができる。圧力フィル
ター及び真空フィルターの両者共が細粒部分の捕集のた
めに適当である。このようなフィルターはよく知られて
いるので詳しくのべることを省略する。捕集しかつ乾燥
しだ粗粒部分を次に高炉技術において９周知の方法を用
いて焼結することができる。
粗粒部分を濾過及び乾燥する代りに、他の集塊化方法を
用いることができる。たとえば細粒部分を接着剤で結合
し、次いでベレット化してもよい。
用いることができる。たとえば細粒部分を接着剤で結合
し、次いでベレット化してもよい。
高炉に供給するのに適するように鉱石ダストを処理する
ためのこのような方法及び他の方法はよ〈知られている
。
ためのこのような方法及び他の方法はよ〈知られている
。
本発明は又少くとも２つの連続した分離器及び少くとも
第１及び第２の分離器間の濃縮器からなる上記の方法を
実施するための装置を提供する。
第１及び第２の分離器間の濃縮器からなる上記の方法を
実施するための装置を提供する。
更に別の濃縮器を連続した最後の分離器の後に設けても
よい。この装置は高炉ガスダストを処理するだめの分離
プラントの一部として組立てることができる。
よい。この装置は高炉ガスダストを処理するだめの分離
プラントの一部として組立てることができる。
次に本発明の一つの態様を図面を参照して説明する。
湿式洗浄１：程から出てくるダスト−水混合物を・ぐイ
ブ２を通して第１の濃縮段階を形成するシラフナ１に供
給する。このシラフナｌはオーバロード条件下で操業さ
れ、その結果として１５０μｍを越える粒径を有する粗
粒がシラフナ１の底の出口３を通って分離される。上述
の特許明細書から公知のハイドロサイクロンも又シラフ
ナｌの代りに第１の分離段階のだめに用いられる。
ブ２を通して第１の濃縮段階を形成するシラフナ１に供
給する。このシラフナｌはオーバロード条件下で操業さ
れ、その結果として１５０μｍを越える粒径を有する粗
粒がシラフナ１の底の出口３を通って分離される。上述
の特許明細書から公知のハイドロサイクロンも又シラフ
ナｌの代りに第１の分離段階のだめに用いられる。
残すの水−ダスト混合物は次にＣＯエキスペラ５及びパ
イゾロを通って濃縮段階を形成する清澄盤７に供給され
る。清澄盤７の大きさは混合物からの固体ダスト粒のす
べてがその中で沈降するように選ばれる。清澄盤７から
澄んだ水がオーバフローし、その水はノソイプ１７を通
って高炉の湿式洗浄器に戻る。
イゾロを通って濃縮段階を形成する清澄盤７に供給され
る。清澄盤７の大きさは混合物からの固体ダスト粒のす
べてがその中で沈降するように選ばれる。清澄盤７から
澄んだ水がオーバフローし、その水はノソイプ１７を通
って高炉の湿式洗浄器に戻る。
清澄盤７上で沈澱したスラッゾは清澄盤７からパイプ８
を通って、１０〜１５重量％のダスト濃度で排出される
。このスラッゾは攪拌器３０を有する中間スラッゾタン
ク２９からパイプ９及びポンプ１０を通ってハイドロサ
イクロン装置に供給される。この工程の間に好ましくは
１０〜３０重量％のダスト濃度を維持すべきである。
を通って、１０〜１５重量％のダスト濃度で排出される
。このスラッゾは攪拌器３０を有する中間スラッゾタン
ク２９からパイプ９及びポンプ１０を通ってハイドロサ
イクロン装置に供給される。この工程の間に好ましくは
１０〜３０重量％のダスト濃度を維持すべきである。
第１図に示すハイドロサイクロン装置は２段階１１及び
１２を有する。各段階は平列に連結されだ多数のハイド
ロサイクロンからなっていてもよい。１つのハイドロサ
イクロンは限られた容量を有するにすぎないからである
。最適な分離を達成するためにｄ５０値８〜１２μ毎及
びｄ９５値２５〜５０μｍを有するハイドロサイクロン
を用いるべきである。これら両方の値は可能な最も明確
な分離を提供するために重要である。必要な初期圧力を
１〜２・ぐ−ルの範囲に設定する。
１２を有する。各段階は平列に連結されだ多数のハイド
ロサイクロンからなっていてもよい。１つのハイドロサ
イクロンは限られた容量を有するにすぎないからである
。最適な分離を達成するためにｄ５０値８〜１２μ毎及
びｄ９５値２５〜５０μｍを有するハイドロサイクロン
を用いるべきである。これら両方の値は可能な最も明確
な分離を提供するために重要である。必要な初期圧力を
１〜２・ぐ−ルの範囲に設定する。
２峻階１１及び１２は直列に連結され、これによって頂
部部分が集められる間に段階１１のハイドロサイクロン
からの底部部分は、水で稀釈され又はされないで、段階
１２のハイドロサイクロンに供給するために用いられる
。段階１２のハイドロサイクロンへの供給物の濃度を調
整するためにパイプ１３を介して水を加える。段階１２
のハイドロサイクロンは緩衝タンク１３ａからポンプ１
３ｂによって供給される。好ましくはｄｓＱ値８〜１２
μｍ及びｄＧｓ値２５〜５０μｍのタイプのハイドロサ
イクロンを用いるべきである。
部部分が集められる間に段階１１のハイドロサイクロン
からの底部部分は、水で稀釈され又はされないで、段階
１２のハイドロサイクロンに供給するために用いられる
。段階１２のハイドロサイクロンへの供給物の濃度を調
整するためにパイプ１３を介して水を加える。段階１２
のハイドロサイクロンは緩衝タンク１３ａからポンプ１
３ｂによって供給される。好ましくはｄｓＱ値８〜１２
μｍ及びｄＧｓ値２５〜５０μｍのタイプのハイドロサ
イクロンを用いるべきである。
段階１２のハイドロサイクロンからの底部流１６をパイ
プ３からの流れと一緒にしプレスフィルター又は真空フ
ィルターで濾過し、次いで焼結プラントに供給し、集塊
化して高炉への供給物として用いることができる。
プ３からの流れと一緒にしプレスフィルター又は真空フ
ィルターで濾過し、次いで焼結プラントに供給し、集塊
化して高炉への供給物として用いることができる。
各々のハイドロサイクロンにおいて供給されたスラツソ
流は頂部流と底部流に分離され、頂部流は供給物中で実
質的に稀釈さ・れた最小粒の懸濁物からなり、底部流は
より大きい又は小さい程度に濃縮された供給物中の粗粒
を含む。−上述の粒状物の分析から明らかなように、こ
の方法による分離によって又亜鉛及び鉛に富んだ部分（
頂部流）と亜鉛及び鉛の少ない部分（底部流）が得られ
る。
流は頂部流と底部流に分離され、頂部流は供給物中で実
質的に稀釈さ・れた最小粒の懸濁物からなり、底部流は
より大きい又は小さい程度に濃縮された供給物中の粗粒
を含む。−上述の粒状物の分析から明らかなように、こ
の方法による分離によって又亜鉛及び鉛に富んだ部分（
頂部流）と亜鉛及び鉛の少ない部分（底部流）が得られ
る。
段階″１１及び１２のサイクロンからの頂部流は望むな
らば地域の条件及び規則に従って廃棄してもよい。これ
はアスファルト、コンクリート、れんが等の充填剤とし
て用いることができ、或いは続いて更に処理することも
できる。
らば地域の条件及び規則に従って廃棄してもよい。これ
はアスファルト、コンクリート、れんが等の充填剤とし
て用いることができ、或いは続いて更に処理することも
できる。
段階１２のハイドロサイクロンの底部流のだめの排出管
１６においてできるだけ低い亜鉛及び鉛含量と、頂部流
１４及び１５においてできるだけ少値のダストとを得る
のが目的である。
１６においてできるだけ低い亜鉛及び鉛含量と、頂部流
１４及び１５においてできるだけ少値のダストとを得る
のが目的である。
最近の高炉プラントにおける洗浄工程で放出される高炉
ガスダストはしばしば上述した組成に比較し得２ような
組成を有する。上述した工程条件は、次の実施例で示す
ように、このような材料を分離するために最も適してい
ることが立証された。
ガスダストはしばしば上述した組成に比較し得２ような
組成を有する。上述した工程条件は、次の実施例で示す
ように、このような材料を分離するために最も適してい
ることが立証された。
実施例１
湿式ガス洗浄後の予備分離及び濃縮から得られた高炉ガ
スダストは次のような紳成を有していた。
スダストは次のような紳成を有していた。
Ｚｎ：０．３％
７’６：０．４％
Ｆｅ： ２９％
粒度分析：
〈 ５μｍ １１％（重量）５−１０
３１０−２０
１４２０−３０ ７３
０−６０ ２７） ６０
３８ 段階１１のハイドロサイクロンのみがこの実施例のため
に用いられた。
３１０−２０
１４２０−３０ ７３
０−６０ ２７） ６０
３８ 段階１１のハイドロサイクロンのみがこの実施例のため
に用いられた。
ハイドロサイクロンの操業条件：
供給物中のダスト濃度：２７重量％
初期圧力 ： ２パール（２Ｘ １０”Ｎ飢−２）底部
流及び頂部流中の固体ダストを分析して次の結果が得ら
れた。
流及び頂部流中の固体ダストを分析して次の結果が得ら
れた。
又分離出力を測定した。それは次の通りである：実施例
２ 次の組成の高炉ガスダストを処理した；Ｚｎ：０．４６
％ Ｐｂ：０．０９％ Ｆ ｇ ： ａ ｓ％ Ｃ：３０％ 粒度分析： 〈 ５μｍ １４％（重量）５−１０
３ １０−２０ １２２０−３０
３３０−６０ ｉｌ
２９） ６０ ３９ この試験において、段階１１のハイドロサイクロンのみ
を用いた。
２ 次の組成の高炉ガスダストを処理した；Ｚｎ：０．４６
％ Ｐｂ：０．０９％ Ｆ ｇ ： ａ ｓ％ Ｃ：３０％ 粒度分析： 〈 ５μｍ １４％（重量）５−１０
３ １０−２０ １２２０−３０
３３０−６０ ｉｌ
２９） ６０ ３９ この試験において、段階１１のハイドロサイクロンのみ
を用いた。
ハイドロサイクロンの操業条件：
ダスト濃度、供給物： ２８重量％
初期圧力＝ ２パール（２Ｘ １０’７Ｖｍ−２）底部
流及び頂部流中のダストを分析して次の結果を得た。
流及び頂部流中のダストを分析して次の結果を得た。
分離出力は次の通りであった：
実施例３
段階１１の底部流を更に段階１２のハイドロサイクロン
処理に付することによつ−ご分離出力の一層の改善が達
成される。この目的のために段階１１の底部流に所用量
の水を加えることによってダスト１０〜２５重量％まで
稀釈し、次いで圧力１〜２パー／Ｌ／（１〜２ Ｘ １
ｏ’＃ｍ−１）ノ段階１２のハイドロサイクロンに供
給した。このハイドロサイクロンは段階１１と同じ形式
のものである。
処理に付することによつ−ご分離出力の一層の改善が達
成される。この目的のために段階１１の底部流に所用量
の水を加えることによってダスト１０〜２５重量％まで
稀釈し、次いで圧力１〜２パー／Ｌ／（１〜２ Ｘ １
ｏ’＃ｍ−１）ノ段階１２のハイドロサイクロンに供
給した。このハイドロサイクロンは段階１１と同じ形式
のものである。
洗浄、分離及び濃縮後の高炉ガスダストの組成：Ｚｚ：
０．９１％ ７’６：０．１５％ 粒度分析： 〈 ５μｍ ２３％（重量）５−１０
４１０−２０
１７２０−３０ ８３
０−６０ ２８） ６０
２０ ハイドロサイクロンの操業条件： 段階１１：固体ダスト濃度 供給物：１０重量％ 初期圧カニ２パール（２Ｘ １０５Ｎｍ’″２）段階１
２：固体ダスト濃度 供給物：１１重量％ 初期圧カニ２パール（２Ｘ １０”Ｎｍ−” ）段階１
１後の底部流及び頂部流中のダストの分析二段階ｌｌ後
の分離出力（η）： 段階１２後の底部流及び段階１１及び１２からの結合し
た頂部流のダスト分析： 段階１２後の分離出力（η）： 段階１１及び段階１２後の結果の比較は、頂部流中の亜
鉛含量が約３０％減少したことを明らかに示している。
０．９１％ ７’６：０．１５％ 粒度分析： 〈 ５μｍ ２３％（重量）５−１０
４１０−２０
１７２０−３０ ８３
０−６０ ２８） ６０
２０ ハイドロサイクロンの操業条件： 段階１１：固体ダスト濃度 供給物：１０重量％ 初期圧カニ２パール（２Ｘ １０５Ｎｍ’″２）段階１
２：固体ダスト濃度 供給物：１１重量％ 初期圧カニ２パール（２Ｘ １０”Ｎｍ−” ）段階１
１後の底部流及び頂部流中のダストの分析二段階ｌｌ後
の分離出力（η）： 段階１２後の底部流及び段階１１及び１２からの結合し
た頂部流のダスト分析： 段階１２後の分離出力（η）： 段階１１及び段階１２後の結果の比較は、頂部流中の亜
鉛含量が約３０％減少したことを明らかに示している。
分離された亜鉛及び鉛量は夫々約４０％及び２５％増加
した。
した。
ハイドロサイクロン分離後、２つの生成物を区別するこ
とができる：底部流は濾過及び集塊化によって、高炉の
工程に使用することができ、そして頂部流の数々の排出
の可能性については既に説明した。この可能性の−っは
更に処理段階にかけることである。この工程は第１図及
び第２図においてハイドロサイクロン処理に続いて示さ
れている。
とができる：底部流は濾過及び集塊化によって、高炉の
工程に使用することができ、そして頂部流の数々の排出
の可能性については既に説明した。この可能性の−っは
更に処理段階にかけることである。この工程は第１図及
び第２図においてハイドロサイクロン処理に続いて示さ
れている。
頂部流部分は、濃縮器１９中で濃縮した後、ツクイブ２
０を通ってタンク２１に供給され、ここで頂部流を塩酸
で浸出する。この塩酸はタンク２２から供給される。濃
縮器１９からのオーバフロー１８は湿式洗浄工程に戻さ
れる。亜鉛及び鉛成分が充分に溶解し７だ後、残渣をタ
ンク２１の下から、６イプ２３を通して排出する。パイ
プ１６及び２３から流出する生成物を・ぞイブ２４中で
集め、次いで沖過した後焼結材料を製造するために焼結
ベルトに供給する。そしてこの焼結材料は高炉に供給さ
れる。タンク２１からの溶液は次にツクイブ２５を通っ
て反応器２６に供給され、ここで亜鉛及び鉛を分離し・
ぐイブ２７を介して排出することができる。それは浴媒
抽出又はイオン交換によって、又は酸性度を徐々に増大
せしめることによって、石灰水もしくはソーダあく中の
メタリング（ｍｅ ｔ ｅｒｉｎｇ ） によって、
又はｌ−１２８を通しもしくは（Ａ”４ ） ２ Ｓ
を加えることによって行なう。
０を通ってタンク２１に供給され、ここで頂部流を塩酸
で浸出する。この塩酸はタンク２２から供給される。濃
縮器１９からのオーバフロー１８は湿式洗浄工程に戻さ
れる。亜鉛及び鉛成分が充分に溶解し７だ後、残渣をタ
ンク２１の下から、６イプ２３を通して排出する。パイ
プ１６及び２３から流出する生成物を・ぞイブ２４中で
集め、次いで沖過した後焼結材料を製造するために焼結
ベルトに供給する。そしてこの焼結材料は高炉に供給さ
れる。タンク２１からの溶液は次にツクイブ２５を通っ
て反応器２６に供給され、ここで亜鉛及び鉛を分離し・
ぐイブ２７を介して排出することができる。それは浴媒
抽出又はイオン交換によって、又は酸性度を徐々に増大
せしめることによって、石灰水もしくはソーダあく中の
メタリング（ｍｅ ｔ ｅｒｉｎｇ ） によって、
又はｌ−１２８を通しもしくは（Ａ”４ ） ２ Ｓ
を加えることによって行なう。
このようにして亜鉛及び鉛が大幅に減少した溶液はサイ
フオンされてパイｆ２８を介して下水に至り、ここでは
その溶液は地上水に害のあるようないかなる物質も殆ん
ど含んでいない。
フオンされてパイｆ２８を介して下水に至り、ここでは
その溶液は地上水に害のあるようないかなる物質も殆ん
ど含んでいない。
濃縮器１９から出てくる留分から亜鉛及び鉛を分離する
ための化学的及び物理化学的方法は当業者に周知である
ので、更に説明を要しないであろう。
ための化学的及び物理化学的方法は当業者に周知である
ので、更に説明を要しないであろう。
第１図を参照し〜実施例３においてのべた方法を変形し
て、第２段階のハイドロサイクロン１２からの頂部流を
導管１５を介して導いて第１段階のハイドロサイクロン
１１の頂部流に合流せしめる代υに、第１段階のハイド
ロサイクロン１１のだめの供給ライン９に戻すようにす
ると、ダストをＺｎ及びＰｂＯ高含量成分とＺｎ及びＰ
ｂの低含量成分とに分離する際の一層の改善が達成され
る。
て、第２段階のハイドロサイクロン１２からの頂部流を
導管１５を介して導いて第１段階のハイドロサイクロン
１１の頂部流に合流せしめる代υに、第１段階のハイド
ロサイクロン１１のだめの供給ライン９に戻すようにす
ると、ダストをＺｎ及びＰｂＯ高含量成分とＺｎ及びＰ
ｂの低含量成分とに分離する際の一層の改善が達成され
る。
このような変形を行なうと、Ｚｎ及びｐｂの分離効率η
は実施例３に比べて実質的に変化がないことが試験によ
って見出された。しかしながら第１段階のハイドロサイ
クロン１１を去る細かいダストの総量が更に減少し、こ
のと、とは第１段階のハイドロサイクロン】１からの頂
部流中に含まれるダスト中のＺｒｂ及びＰ ｂの％が実
施例３の場合よりも実質的に高いことを意味する。この
流れからのｐｂ及びＺｎの引続く浸出がより効率よくな
り従ってより経済的である。
は実施例３に比べて実質的に変化がないことが試験によ
って見出された。しかしながら第１段階のハイドロサイ
クロン１１を去る細かいダストの総量が更に減少し、こ
のと、とは第１段階のハイドロサイクロン】１からの頂
部流中に含まれるダスト中のＺｒｂ及びＰ ｂの％が実
施例３の場合よりも実質的に高いことを意味する。この
流れからのｐｂ及びＺｎの引続く浸出がより効率よくな
り従ってより経済的である。
第２段階のハイドロサイクロン１２からの頂部流を第１
段階のノ・イドロサイクロン１１に無給するための導管
１５に代わるフィードバックラインは説明しなかった。
段階のノ・イドロサイクロン１１に無給するための導管
１５に代わるフィードバックラインは説明しなかった。
このような変形の構造は当業者にとって全く明らかであ
ろう。
ろう。
第１図は本発明に従う分離プラントの概略図であシ、
第２図は粗粒を更に処理するための概略図である。
１：シラフナ、７：清澄盤、２９：中間スラッジタンク
、ｌ】：第１段のハイドロサイクロン、１２：第２段の
ハイドロサイクロン、１３ａ：緩衝り／り、１９：濃縮
器、２１：タンク、２２：塩酸タンク、２６：反応器。 ％Ｆｌ［人 ホーゴペン゛ス・グループ・ペー・グイ 手続補正書く方式） 昭和５８年９月２９日 特許庁長官 若杉和夫殿 １、事件の表示 昭和５８年特許願第７７６６８号 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 オランダ国イームイデン・１つ７０シーエイ・ビ
ーオーボックス１０．０００
、ｌ】：第１段のハイドロサイクロン、１２：第２段の
ハイドロサイクロン、１３ａ：緩衝り／り、１９：濃縮
器、２１：タンク、２２：塩酸タンク、２６：反応器。 ％Ｆｌ［人 ホーゴペン゛ス・グループ・ペー・グイ 手続補正書く方式） 昭和５８年９月２９日 特許庁長官 若杉和夫殿 １、事件の表示 昭和５８年特許願第７７６６８号 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 オランダ国イームイデン・１つ７０シーエイ・ビ
ーオーボックス１０．０００
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、高炉ガスから最も粗いダスト粒を乾式除去し、該高
炉ガスを湿式洗浄し、そして該湿式洗浄した高炉ガス中
のダスト粒を粗粒部分と細粒部分とに分離することから
なる高炉ガスの処理方法であって：該ダスト粒の分離を
各段階が高炉ガスを粗粒部分と細粒部分とに分離すると
ころの連続した分離段階において行ない、連続した段階
における第１の分離段階（１）は湿式洗浄した後の高炉
ガスを受は取り、そして後続の各段階（１１゜１２．１
９）は先行する段階からの細粒部分を受取る方法におい
て： 連続した段階の少くとも最初の２つの段階（１゜１１．
１２）の間に濃縮段階（７）があることを特徴とする方
法。 ２ 第１の分離段階（１）からの細粒部分及び粗粒部分
が夫々１２０μｍ乃至１５０μｔルよりも小さいダスト
粒及び１２０μ惧乃至１５０μｍよシも大きいダスト粒
からなり、かつここにおいて第１の分離段階（１）及び
第２の分離段階（１１゜１２）間の濃縮段階（７）が第
１の分離段階（１）からの細粒部分を１０％乃至５０％
のダスト含量まで濃縮する特許請求の範囲第１項記載の
方法。 ３、第１の分離段階（１）及び第２の分離段階（１１，
１２）間の濃縮段階（７）が第１の分離段階（１）から
の細粒部分を１０％乃至３０％のダスト含量まで濃縮し
、そして第２の分離段階（１１，１２）における分離が
０．５乃至ａ ｋｙ ／ ｃｙｌ（５×１０４乃至３Ｘ
１０’Ｎｍ−”）の初期圧力において行なわれる特許請
求の範囲第１項又は第２項記載の方法。 ４、第２の分離段階（１１，１２）からの細粒部分及び
粗粒部分は夫々５μｍ乃至２５μｍ、１．ｌ）も小さい
ダスト粒及び５μｍ乃至２５μｍよりも大きいダスト粒
からなシ、そして第１（１）及び第２（１１，１２）の
分離段階からの粗粒部分を濾過しかつ乾燥し、該乾燥し
た部分を焼結工程に供給する特許請求の範囲第１項乃至
第３項のいずれかに記載の方法。 ５ 第１の分離段階がオーバロード濃縮器（１）におい
て行なわれる特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれ
かに記載の方法。 ６、第１の分離段階がハイドロサイクロン装置において
行なわれる特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか
に記載の方法。 ７、濃縮段階（７）が清澄盤において行なわれ、該清澄
盤からの水が高炉ガスの湿式洗浄のために戻される特許
請求の範囲第１項乃至第６項のいず８、第２の分離段階
（１１，１２）が直列に連結された少くとも２つのハイ
ドロサイクロン（１１，１２）を有するハイドロサイク
ロン装置（１１，１２，１３，１３α、１３ｂ、１４゜
］、 ｓ 、 ｔ ６ ）において行なわれ、各ハイド
ロサイクロン（１１，１２）は頂部流及び底部節１を生
成し、第１のハイドロサイクロン（１１）は第１の分離
段階（１）からの濃縮された細粒部分を受は取り、各ハ
イドロサイクロン（１１）からの底部流が後続のハイド
ロサイクロン（１２）に供給され、各ハイドロサイクロ
ン（１１，１２）の頂部流（１４，１５）は共通に結合
される特許請求の範囲第１項乃至第７項のいずれかに記
載の方法。 ９、第２の分離段階が直列に連結された少くとも２つの
ハイドロサイクロンを有するハイドロサイクロン装置に
おいて行なわれ、各ハイドロサイクロンは頂部流及び底
部流を生成し、第１のハイドロサイクロンは第１の分離
段階からの濃縮された細粒部分を受は取り、各ハイドロ
サイクロンからの底部流が後続するハイドロサイクロン
に供給され、各ハイドロサイクロンの頂部流が先行する
ハイドロサイクロンに戻して供給される特許請求の範囲
第１項乃至第７項のいずれかに記載の方法。 １０、各分離装置（１，１１，１２，１９）が、高炉ガ
スダストを細粒部分と粗粒部分とに分離するようになっ
ておりかつ夫々該細粒部分及び粗粒部分のための２つの
出力を有するところの少くとも２つの分離装置（１，１
１，１２）を具備し、第１の分離装置（１）からの細粒
部分のだめの出力（４）が、第１の分離装置からの細粒
部分中のダストを濃縮するようになっておりかつ第２の
分離装置（１１、１２）に導く出力を有するところの濃
縮装置（７）に連結されていることを特徴とする特許請
求の範囲第１項乃至第９項のいずれかの方法を実施する
だめの装置。 １１、 該第２の分離装置（１１，１２）からの出力
が第２の濃縮装置に供給される特許請求の範囲第１０項
記載の装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL8201841 | 1982-05-04 | ||
| NL8201841A NL8201841A (nl) | 1982-05-04 | 1982-05-04 | Werkwijze en inrichting voor de behandeling van hoogovengas. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5941408A true JPS5941408A (ja) | 1984-03-07 |
| JPS6318653B2 JPS6318653B2 (ja) | 1988-04-19 |
Family
ID=19839684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58077668A Granted JPS5941408A (ja) | 1982-05-04 | 1983-05-04 | 高炉ガスを処理するための方法及び装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4854946A (ja) |
| EP (1) | EP0094114B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5941408A (ja) |
| CA (1) | CA1209345A (ja) |
| DE (1) | DE3373828D1 (ja) |
| NL (1) | NL8201841A (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL8601147A (nl) * | 1986-05-06 | 1987-12-01 | Hoogovens Groep Bv | Afscheiden van non-ferro metalen uit ijzerhoudend poedervormig materiaal. |
| FR2642327B1 (fr) * | 1989-02-01 | 1991-05-17 | Lab Sa | Perfectionnements aux procedes d'epuration des fumees |
| US5147421A (en) * | 1991-07-12 | 1992-09-15 | Calvert Environmental, Inc. | Wet scrubber particle discharge system and method of using the same |
| US5824122A (en) * | 1992-10-23 | 1998-10-20 | Siemans Aktiengesellschaft | Process and apparatus for purifying flammable gas |
| AT403055B (de) * | 1993-05-07 | 1997-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur verwertung von eisenhältigen abfall- oder reststoffen |
| NL9400936A (nl) * | 1994-06-09 | 1996-01-02 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het behandelen van zinkhoudend stof. |
| DE19620310C2 (de) * | 1996-05-10 | 1999-12-16 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum Behandeln von Waschwasser aus der Gaswäsche einer Eisenerzreduktionsanlage |
| US7947242B2 (en) * | 2002-12-11 | 2011-05-24 | Taiheiyo Cement Corporation | Cement kiln chlorine/sulfur bypass system |
| CN1302273C (zh) * | 2004-06-28 | 2007-02-28 | 上海理工大学 | 高炉瓦斯泥旋流脱锌后含锌率实时估测方法 |
| FR2912759A1 (fr) * | 2007-02-16 | 2008-08-22 | Suez Environnement Sa | Procede de valorisation des poussieres et boues de hauts fourneaux. |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS5536251A (en) * | 1978-09-08 | 1980-03-13 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Ethylene copolymer rubber composition |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3396514A (en) * | 1966-11-07 | 1968-08-13 | Babcock & Wilcox Co | Gas cleaning system |
| US3788469A (en) * | 1972-07-13 | 1974-01-29 | New England Power Co | Process for removing ash from precipitators |
| DE2407998C3 (de) * | 1974-02-20 | 1980-01-10 | Gottfried Bischoff Bau Kompl. Gasreinigungs- Und Wasserrueckkuehlanlagen Gmbh & Co Kg, 4300 Essen | Anlage zur Entstaubung der in einem Stahlwerksbetrieb anfallenden Abgase |
| JPS51125603A (en) * | 1975-01-28 | 1976-11-02 | Nippon Steel Corp | A method of separating metal-containing power |
| JPS5328003A (en) * | 1976-08-27 | 1978-03-15 | Gamou Hideaki | Dezincing method and mechanism for iron manufacture dust recovery process |
| DE2756106B2 (de) * | 1977-12-16 | 1979-11-29 | Gottfried Bischoff Bau Kompl. Gasreinigungs- Und Wasserrueckkuehlanlagen Gmbh & Co Kg, 4300 Essen | Gichtgasreinigungsanlage für Druckhochöfen |
| FR2416269A1 (fr) * | 1978-01-31 | 1979-08-31 | Anvar | Procede de valorisation du plomb et du zinc contenus dans les boues d'epuration secondaire des gaz de hauts fourneaux |
| US4222529A (en) * | 1978-10-10 | 1980-09-16 | Long Edward W | Cyclone separator apparatus |
| US4248697A (en) * | 1979-05-29 | 1981-02-03 | Consolidation Coal Company | Oil agglomeration process |
| US4425228A (en) * | 1982-03-02 | 1984-01-10 | Bethlehem Steel Corporation | Wet-classifying method for recovery of carbon and iron-bearing particles |
-
1982
- 1982-05-04 NL NL8201841A patent/NL8201841A/nl not_active Application Discontinuation
-
1983
- 1983-04-26 DE DE8383200599T patent/DE3373828D1/de not_active Expired
- 1983-04-26 EP EP19830200599 patent/EP0094114B1/en not_active Expired
- 1983-05-02 CA CA000427215A patent/CA1209345A/en not_active Expired
- 1983-05-04 JP JP58077668A patent/JPS5941408A/ja active Granted
-
1984
- 1984-10-24 US US06/664,092 patent/US4854946A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5528323A (en) * | 1978-08-18 | 1980-02-28 | Nippon Steel Corp | Zinc removing method for blast furnace dust |
| JPS5536251A (en) * | 1978-09-08 | 1980-03-13 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Ethylene copolymer rubber composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4854946A (en) | 1989-08-08 |
| EP0094114A1 (en) | 1983-11-16 |
| EP0094114B1 (en) | 1987-09-23 |
| JPS6318653B2 (ja) | 1988-04-19 |
| CA1209345A (en) | 1986-08-12 |
| NL8201841A (nl) | 1983-12-01 |
| DE3373828D1 (en) | 1987-10-29 |
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