JPS6318653B2 - - Google Patents
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- JPS6318653B2 JPS6318653B2 JP7766883A JP7766883A JPS6318653B2 JP S6318653 B2 JPS6318653 B2 JP S6318653B2 JP 7766883 A JP7766883 A JP 7766883A JP 7766883 A JP7766883 A JP 7766883A JP S6318653 B2 JPS6318653 B2 JP S6318653B2
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- C22B7/02—Working-up flue dust
-
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-
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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-
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- Blast Furnaces (AREA)
Description
本発明は高炉ガスを処理する方法及びその方法
を実施するための処理に関する。 高炉ガスの低濃度の鉛及び亜鉛を含有する粗粒
部分を分離するために高炉ガスを処理することは
知られている。過後そのような成分は高炉に供
給するための原料として用いることができる。既
知の方法においては高炉ガス中の最も粗いダスト
粒は湿式の除去工程によつて除去され次いでガス
を湿式洗浄しその結果得られる高炉ガスの粒状体
を分離して望みの粗粒部分を得る。このような高
炉ガスの処理方法はフランス特許明細書第
2299089号及び2362669号に、及び公開されたヨー
ロツパ特許出願第0003464号に記載され、この方
法ではハイドロサイクロンが用いられる。ハイド
ロサイクロンは既知の装置であり粒径に従つてダ
ストを分離するためにそれを使用することはたと
えば米国特許明細書第2760635号に記載されてい
る。従つてハイドロサイクロンの構造及びそれを
高炉ガスを高鉛及びそれを高炉ガスを高鉛及び亜
鉛濃度の部分及び低鉛及び亜鉛濃度の部分に分離
する際に使用することは当業者に明らかであり、
本明細書においては詳細な説明は省略する。 高炉ガスを分離するためのそのような既知の方
法の利点は効率の良い分離が低コストで達成され
るということである。しかしながら、高炉ガスの
粒径の小さい部分が少ない時そして又鉛及び亜鉛
の初期の濃度が低い時このような既知の方法では
問題が生ずる。このような条件は、たとえば処理
すべき原料が標準的な湿式洗浄工程から得られる
高炉ガスであり続いてその高炉ガスをダストバツ
グフイルターに通す時に生ずる。湿式洗浄とそれ
に続くダストバツグフイルター処理は最近の高炉
ガスプラントにおいて一般的なものであり、ダス
トバツグフイルターからの粗い材料は高炉へ直接
戻される。 本件出願人は当該出願人の高炉で製造された、
湿式洗浄後に捕集した高炉ガスダストの数多くの
試料を分析した。これらの試料の鉛及び亜鉛の平
均濃度は夫々0.67%及び0.22%であることが分つ
た。しかしながら、これらの濃度は高炉の装入原
料の組成に依存し、又高炉において行なわれる工
程によつて変化することが分つた。 表1は典型的な高炉ガスダストの組成を示す。
を実施するための処理に関する。 高炉ガスの低濃度の鉛及び亜鉛を含有する粗粒
部分を分離するために高炉ガスを処理することは
知られている。過後そのような成分は高炉に供
給するための原料として用いることができる。既
知の方法においては高炉ガス中の最も粗いダスト
粒は湿式の除去工程によつて除去され次いでガス
を湿式洗浄しその結果得られる高炉ガスの粒状体
を分離して望みの粗粒部分を得る。このような高
炉ガスの処理方法はフランス特許明細書第
2299089号及び2362669号に、及び公開されたヨー
ロツパ特許出願第0003464号に記載され、この方
法ではハイドロサイクロンが用いられる。ハイド
ロサイクロンは既知の装置であり粒径に従つてダ
ストを分離するためにそれを使用することはたと
えば米国特許明細書第2760635号に記載されてい
る。従つてハイドロサイクロンの構造及びそれを
高炉ガスを高鉛及びそれを高炉ガスを高鉛及び亜
鉛濃度の部分及び低鉛及び亜鉛濃度の部分に分離
する際に使用することは当業者に明らかであり、
本明細書においては詳細な説明は省略する。 高炉ガスを分離するためのそのような既知の方
法の利点は効率の良い分離が低コストで達成され
るということである。しかしながら、高炉ガスの
粒径の小さい部分が少ない時そして又鉛及び亜鉛
の初期の濃度が低い時このような既知の方法では
問題が生ずる。このような条件は、たとえば処理
すべき原料が標準的な湿式洗浄工程から得られる
高炉ガスであり続いてその高炉ガスをダストバツ
グフイルターに通す時に生ずる。湿式洗浄とそれ
に続くダストバツグフイルター処理は最近の高炉
ガスプラントにおいて一般的なものであり、ダス
トバツグフイルターからの粗い材料は高炉へ直接
戻される。 本件出願人は当該出願人の高炉で製造された、
湿式洗浄後に捕集した高炉ガスダストの数多くの
試料を分析した。これらの試料の鉛及び亜鉛の平
均濃度は夫々0.67%及び0.22%であることが分つ
た。しかしながら、これらの濃度は高炉の装入原
料の組成に依存し、又高炉において行なわれる工
程によつて変化することが分つた。 表1は典型的な高炉ガスダストの組成を示す。
【表】
【表】
大量の水に懸濁せしめたこの材料(たとえばダ
スト0―4グラム/リツトル)を上述の粒状物分
離プラントに導入した。 このように大量の水に懸濁せしめた(たとえば
ダスト0―4グラム/リツトル)のガスダストを
既知の処理装置に供給すると、分離をより小さい
粒径で行なわない限り、ハイドロサイクロンの頂
部部分が粗過ぎるようになる。その場合は分離の
効率が悪く又分離されるダストの量が少なくな
る。 本発明は、高炉ガスの粒状物を、各段階が粒状
物を細粒部分と粗粒部分に分離するところの連続
した段階において分離し、少くとも第1の分離段
階からの細粒部分を一連の段階の次の分離段階に
供給する前に濃縮することによつて、高炉ガス処
理についての従来の方法の問題を解消しようとす
るものである。上記分離段階は好ましくはハイド
ロサイクロン装置である。 細粒部分の濃縮は次の分離段階において粒状物
をより細粒の物質とより粗粒の物質とに一層選択
的に分離することを可能にすることを見出した。
このことは第2段階及び各後続段階において従来
技術で可能であつたよりもより小さいハイドロサ
イクロンの使用を可能とする。 濃縮工程は既知の濃縮器、たとえば清澄盤
(settling basin)において行なうことができる。
多くの異なつた種類の適当な濃縮器が市場で入手
可能であり、本明細書において詳しくのべること
を省略する。 第1の分離段階がダスト粒状物を120〜150μm
よりも小さい粒径の細粒部分とそれより粒径の大
きい粗粒部分とに分離することが好ましい。この
細粒部分を次に清澄盤中で固体ダスト含量が10〜
50%、好ましくは10〜30%になるように濃縮する
ことができる。次いで濃縮された細粒部分を第2
の分離段階に通す。ハイドロサイクロン装置を第
2の分離段階に用いる際は、0.5〜3Kg/cm2(5×
104〜3×105Nm-2)の初期圧力で操作すること
が好ましい。第1の分離段階からの細粒部分を本
発明に従つて濃縮する時は、第2の分離段階にお
ける分離はダスト粒状物を5〜25μmよりも大き
い粒状物とそれよりも小さい粒状物とに分離する
ことを可能にするように充分に選択可能であるこ
とを見出した。 本発明の方法は、各分離段階からの粗粒部分が
それを高炉に供給するための原料を形成するため
に使用し得るように充分に低い鉛及び亜鉛含量を
有することを可能にする。この原料を製造するた
めにこの粗粒部分をフイルター上に捕集しそして
乾燥することができる。圧力フイルター及び真空
フイルターの両者共が細粒部分の捕集のために適
当である。このようなフイルターはよく知られて
いるので詳しくのべることを省略する。捕集しか
つ乾燥した粗粒部分を次に高炉技術において周知
の方法を用いて焼結することができる。 粗粒部分を過及び乾燥する代りに、他の集塊
化方法を用いることができる。たとえば細粒部分
を接着剤で結合し、次いでペレツト化してもよ
い。高炉に供給するのに適するように鉱石ダスト
を処理するためのこのような方法及び他の方法は
よく知られている。 本発明は又少くとも2つの連続した分離器及び
少くとも第1及び第2の分離器間の濃縮器からな
る上記の方法を実施するための装置を提供する。
更に別の濃縮器を連続した最後の分離器の後に設
けてもよい。この装置は高炉ガスダストを処理す
るための分離プラントの一部として組立てること
ができる。 次に本発明の一つの態様を図面を参照して説明
する。 湿式洗浄工程から出るダスト―水混合物をパイ
プ2を通して第1の濃縮段階を形成するシツクナ
1に供給する。このシツクナ1はオーバロード条
件下で操業され、その結果として150μmを越える
粒径を有する粗粒がシツクナ1の底の出口3を通
つて分離される。上述の特許明細書から公知のハ
イドロサイクロンも又シツクナ1の代りに第1の
分離段階のために用いられる。 残りの水―ダスト混合物は次にCOエキスペラ
5及びパイプ6を通つて濃縮段階を形成する清澄
盤7に供給される。清澄盤7の大きさは混合物か
らの固体ダスト粒のすべてがその中で沈降するよ
うに選ばれる。清澄盤7から澄んだ水がオーバフ
ローし、その水はパイプ17を通つて高炉の湿式
洗浄器に戻る。 清澄盤7上で沈澱したスラツジは清澄盤7から
パイプ8を通つて、10〜15重量%のダスト濃度で
排出される。このスラツジは撹拌器30を有する
中間スラツジタンク29からパイプ9及びポンプ
10を通つてハイドロサイクロン装置に供給され
る。この工程の間に好ましくは10〜30重量%のダ
スト濃度を維持すべきである。 第1図に示すハイドロサイクロン装置は2段階
11及び12を有する。各段階は平列に連結され
た多数のハイドロサイクロンからなつていてもよ
い。1つのハイドロサイクロンは限られた容量を
有するにすぎないからである。最適な分離を達成
するためにd50値〜12μm及びd95値25〜50μmを有
するハイドロサイクロンを用いるべきである。こ
れら両方の値は可能な最も明確な分離を提供する
ために重要である。必要な初期圧力を1〜2バー
ルの範囲に設定する。 2段階11及び12は直列に連結され、これに
よつて頂部部分が集められる間に段階11のハイ
ドロサイクロンからの底部部分は、水で稀釈され
又はされないで、段階12のハイドロサイクロン
に供給するために用いられる。段階12のハイド
ロサイクロンへの供給物の濃度を調整するために
パイプ13を介して水を加える。段階12のハイ
ドロサイクロンは緩衝タンク13aからポンプ1
3bによつて供給される。好ましくはd50値8〜
12μm及びd95値25〜50μmのタイプのハイドロサ
イクロンを用いるべきである。 段階12のハイドロサイクロンからの底部流1
6をパイプ3からの流れと一緒にしプレスフイル
ター又は真空フイルターで過し、次いで焼結プ
ラントに供給し、集塊化して高炉への供給物とし
て用いることができる。 各々のハイドロサイクロンにおいて供給された
スラツジ流は頂部流と底部流に分離され、頂部流
は供給物中で実質的に稀釈された最小粒の懸濁物
からなり、底部流はより大きい又は小さい程度に
濃縮された供給物中の粗粒を含む。上述の粒状物
の分析から明らかなように、この方法による分離
によつて又亜鉛及び鉛に富んだ部分(頂部流)と
亜鉛及び鉛の少ない部分(底部流)が得られる。
段階11及び12のサイクロンからの頂部流は望
むならば地域の条件及び規則に従つて廃棄しても
よい。これはアスフアルト、コンクリート、れん
が等の充填剤として用いることができ、或いは続
いて更に処理することもできる。 段階12のハイドロサイクロンの底部流のため
の排出管16においてできるだけ低い亜鉛及び鉛
含量と、頂部流14及び15においてできるだけ
少量のダストとを得るのが目的である。 最近の高炉プラントにおける洗浄工程で放出さ
れる高炉ガスダストはしばしば上述した組成に比
較し得るような組成を有する。上述した工程条件
は、次の実施例で示すように、このような材料を
分離するために最も適していることが立証され
た。 実施例 1 湿式ガス洗浄後の予備分離及び濃縮から得られ
た高炉ガスダストは次のような組成を有してい
た。 Zn:0.3% Pb:0.4% Fe:29% 粒度分析: <5μm 11%(重量) 5―10 3 10―20 14 20―30 7 30―60 27 >60 38 段階11のハイドロサイクロンのみがこの実施
例のために用いられた。 ハイドロサイクロンの操業条件: 供給物のダスト濃度:27重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 底部流及び頂部流中の固体ダストを分析して次
の結果が得られた。
スト0―4グラム/リツトル)を上述の粒状物分
離プラントに導入した。 このように大量の水に懸濁せしめた(たとえば
ダスト0―4グラム/リツトル)のガスダストを
既知の処理装置に供給すると、分離をより小さい
粒径で行なわない限り、ハイドロサイクロンの頂
部部分が粗過ぎるようになる。その場合は分離の
効率が悪く又分離されるダストの量が少なくな
る。 本発明は、高炉ガスの粒状物を、各段階が粒状
物を細粒部分と粗粒部分に分離するところの連続
した段階において分離し、少くとも第1の分離段
階からの細粒部分を一連の段階の次の分離段階に
供給する前に濃縮することによつて、高炉ガス処
理についての従来の方法の問題を解消しようとす
るものである。上記分離段階は好ましくはハイド
ロサイクロン装置である。 細粒部分の濃縮は次の分離段階において粒状物
をより細粒の物質とより粗粒の物質とに一層選択
的に分離することを可能にすることを見出した。
このことは第2段階及び各後続段階において従来
技術で可能であつたよりもより小さいハイドロサ
イクロンの使用を可能とする。 濃縮工程は既知の濃縮器、たとえば清澄盤
(settling basin)において行なうことができる。
多くの異なつた種類の適当な濃縮器が市場で入手
可能であり、本明細書において詳しくのべること
を省略する。 第1の分離段階がダスト粒状物を120〜150μm
よりも小さい粒径の細粒部分とそれより粒径の大
きい粗粒部分とに分離することが好ましい。この
細粒部分を次に清澄盤中で固体ダスト含量が10〜
50%、好ましくは10〜30%になるように濃縮する
ことができる。次いで濃縮された細粒部分を第2
の分離段階に通す。ハイドロサイクロン装置を第
2の分離段階に用いる際は、0.5〜3Kg/cm2(5×
104〜3×105Nm-2)の初期圧力で操作すること
が好ましい。第1の分離段階からの細粒部分を本
発明に従つて濃縮する時は、第2の分離段階にお
ける分離はダスト粒状物を5〜25μmよりも大き
い粒状物とそれよりも小さい粒状物とに分離する
ことを可能にするように充分に選択可能であるこ
とを見出した。 本発明の方法は、各分離段階からの粗粒部分が
それを高炉に供給するための原料を形成するため
に使用し得るように充分に低い鉛及び亜鉛含量を
有することを可能にする。この原料を製造するた
めにこの粗粒部分をフイルター上に捕集しそして
乾燥することができる。圧力フイルター及び真空
フイルターの両者共が細粒部分の捕集のために適
当である。このようなフイルターはよく知られて
いるので詳しくのべることを省略する。捕集しか
つ乾燥した粗粒部分を次に高炉技術において周知
の方法を用いて焼結することができる。 粗粒部分を過及び乾燥する代りに、他の集塊
化方法を用いることができる。たとえば細粒部分
を接着剤で結合し、次いでペレツト化してもよ
い。高炉に供給するのに適するように鉱石ダスト
を処理するためのこのような方法及び他の方法は
よく知られている。 本発明は又少くとも2つの連続した分離器及び
少くとも第1及び第2の分離器間の濃縮器からな
る上記の方法を実施するための装置を提供する。
更に別の濃縮器を連続した最後の分離器の後に設
けてもよい。この装置は高炉ガスダストを処理す
るための分離プラントの一部として組立てること
ができる。 次に本発明の一つの態様を図面を参照して説明
する。 湿式洗浄工程から出るダスト―水混合物をパイ
プ2を通して第1の濃縮段階を形成するシツクナ
1に供給する。このシツクナ1はオーバロード条
件下で操業され、その結果として150μmを越える
粒径を有する粗粒がシツクナ1の底の出口3を通
つて分離される。上述の特許明細書から公知のハ
イドロサイクロンも又シツクナ1の代りに第1の
分離段階のために用いられる。 残りの水―ダスト混合物は次にCOエキスペラ
5及びパイプ6を通つて濃縮段階を形成する清澄
盤7に供給される。清澄盤7の大きさは混合物か
らの固体ダスト粒のすべてがその中で沈降するよ
うに選ばれる。清澄盤7から澄んだ水がオーバフ
ローし、その水はパイプ17を通つて高炉の湿式
洗浄器に戻る。 清澄盤7上で沈澱したスラツジは清澄盤7から
パイプ8を通つて、10〜15重量%のダスト濃度で
排出される。このスラツジは撹拌器30を有する
中間スラツジタンク29からパイプ9及びポンプ
10を通つてハイドロサイクロン装置に供給され
る。この工程の間に好ましくは10〜30重量%のダ
スト濃度を維持すべきである。 第1図に示すハイドロサイクロン装置は2段階
11及び12を有する。各段階は平列に連結され
た多数のハイドロサイクロンからなつていてもよ
い。1つのハイドロサイクロンは限られた容量を
有するにすぎないからである。最適な分離を達成
するためにd50値〜12μm及びd95値25〜50μmを有
するハイドロサイクロンを用いるべきである。こ
れら両方の値は可能な最も明確な分離を提供する
ために重要である。必要な初期圧力を1〜2バー
ルの範囲に設定する。 2段階11及び12は直列に連結され、これに
よつて頂部部分が集められる間に段階11のハイ
ドロサイクロンからの底部部分は、水で稀釈され
又はされないで、段階12のハイドロサイクロン
に供給するために用いられる。段階12のハイド
ロサイクロンへの供給物の濃度を調整するために
パイプ13を介して水を加える。段階12のハイ
ドロサイクロンは緩衝タンク13aからポンプ1
3bによつて供給される。好ましくはd50値8〜
12μm及びd95値25〜50μmのタイプのハイドロサ
イクロンを用いるべきである。 段階12のハイドロサイクロンからの底部流1
6をパイプ3からの流れと一緒にしプレスフイル
ター又は真空フイルターで過し、次いで焼結プ
ラントに供給し、集塊化して高炉への供給物とし
て用いることができる。 各々のハイドロサイクロンにおいて供給された
スラツジ流は頂部流と底部流に分離され、頂部流
は供給物中で実質的に稀釈された最小粒の懸濁物
からなり、底部流はより大きい又は小さい程度に
濃縮された供給物中の粗粒を含む。上述の粒状物
の分析から明らかなように、この方法による分離
によつて又亜鉛及び鉛に富んだ部分(頂部流)と
亜鉛及び鉛の少ない部分(底部流)が得られる。
段階11及び12のサイクロンからの頂部流は望
むならば地域の条件及び規則に従つて廃棄しても
よい。これはアスフアルト、コンクリート、れん
が等の充填剤として用いることができ、或いは続
いて更に処理することもできる。 段階12のハイドロサイクロンの底部流のため
の排出管16においてできるだけ低い亜鉛及び鉛
含量と、頂部流14及び15においてできるだけ
少量のダストとを得るのが目的である。 最近の高炉プラントにおける洗浄工程で放出さ
れる高炉ガスダストはしばしば上述した組成に比
較し得るような組成を有する。上述した工程条件
は、次の実施例で示すように、このような材料を
分離するために最も適していることが立証され
た。 実施例 1 湿式ガス洗浄後の予備分離及び濃縮から得られ
た高炉ガスダストは次のような組成を有してい
た。 Zn:0.3% Pb:0.4% Fe:29% 粒度分析: <5μm 11%(重量) 5―10 3 10―20 14 20―30 7 30―60 27 >60 38 段階11のハイドロサイクロンのみがこの実施
例のために用いられた。 ハイドロサイクロンの操業条件: 供給物のダスト濃度:27重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 底部流及び頂部流中の固体ダストを分析して次
の結果が得られた。
【表】
又分離出力を測定した。それは次の通りであ
る: 分離出力(η)=頂部流中の材料量/供給物中の材料
量×100%
る: 分離出力(η)=頂部流中の材料量/供給物中の材料
量×100%
【表】
実施例 2
次の組成の高炉ガスダストを処理した:
Zn:0.46%
Pb:0.09%
Fe:38%
C:30%
粒度分析:
<5μm 14%(重量)
5―10 3
10―20 12
20―30 3
30―60 29
>60 39
この試験において、段階11のハイドロサイク
ロンのみを用いた。 ハイドロサイクロンの操業条件: ダスト濃度、供給物:28重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 底部流及び頂部流中のダストを分析して次の結
果を得た。
ロンのみを用いた。 ハイドロサイクロンの操業条件: ダスト濃度、供給物:28重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 底部流及び頂部流中のダストを分析して次の結
果を得た。
【表】
分離出力は次の通りであつた:
【表】
実施例 3
段階11の底部流を更に段階12のハイドロサ
イクロン処理に付することによつて分離出力の一
層の改善が達成される。この目的のために段階1
1の底部流に所用量の水を加えることによつてダ
スト10〜25重量%まで稀釈し、次いで圧力1〜2
バール(1〜2×105Nm-2)の段階12のハイ
ドロサイクロンに供給した。このハイドロサイク
ロンは段階11と同じ形式のものである。 洗浄、分離及び濃縮後の高炉ガスダストの組
成: Zn:0.91% Pb:0.15% 粒度分析: <5μm 23%(重量) 5―10 4 10―20 17 20―30 8 30―60 28 >60 20 ハイドロサイクロンの操業条件: 段階11:固体ダスト濃度 供給物:10重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 段階12:固体ダスト濃度 供給物:11重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 段階11後の底部流及び頂部流中のダストの分
析:
イクロン処理に付することによつて分離出力の一
層の改善が達成される。この目的のために段階1
1の底部流に所用量の水を加えることによつてダ
スト10〜25重量%まで稀釈し、次いで圧力1〜2
バール(1〜2×105Nm-2)の段階12のハイ
ドロサイクロンに供給した。このハイドロサイク
ロンは段階11と同じ形式のものである。 洗浄、分離及び濃縮後の高炉ガスダストの組
成: Zn:0.91% Pb:0.15% 粒度分析: <5μm 23%(重量) 5―10 4 10―20 17 20―30 8 30―60 28 >60 20 ハイドロサイクロンの操業条件: 段階11:固体ダスト濃度 供給物:10重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 段階12:固体ダスト濃度 供給物:11重量% 初期圧力:2バール(2×105Nm-2) 段階11後の底部流及び頂部流中のダストの分
析:
【表】
段階11後の分離出力(η):
【表】
段階12後の底部流及び段階11及び12からの
結合した頂部流のダスト分析:
結合した頂部流のダスト分析:
【表】
段階12後の分離出力(η):
【表】
段階11及び段階12後の結果の比較は、頂部
流中の亜鉛含量が約30%減少したことを明らかに
示している。分離された亜鉛及び鉛量は夫々約40
%及び25%増加した。 ハイドロサイクロン分離後、2つの生成物を区
別することができる:底部流は過及び集塊化に
よつて、高炉の工程に使用することができ、そし
て頂部流の数々の排出の可能性については既に説
明した。この可能性の一つは更に処理段階にかけ
ることである。この工程は第1図及び第2図にお
いてハイドロサイクロン処理に続いて示されてい
る。 頂部流部分は、濃縮器9中で濃縮した後、パイ
プ20を通つてタンク21に供給され、ここで頂
部流を塩酸で浸出する。この塩酸はタンク22か
ら供給される。ダスト器19からのオーバフロー
18は湿式洗浄工程に戻される。亜鉛及び鉛成分
が充分に溶解した後、残渣をタンク21の下から
パイプ23を通して排出する。パイプ16及び2
3から流出する生成物をパイプ24中で集め、次
いで過した後焼結材料を製造するために焼結ベ
ルトに供給する。そしてこの焼結材料は高炉に供
給される。タンク21からの溶液は次にパイプ2
5を通つて反応器26に供給され、ここで亜鉛及
び鉛を分離しパイプ27を介して排出することが
できる。それは溶媒抽出又はイオン交換によつ
て、又は酸性度を徐々に増大せしめることによつ
て、石灰水もしくはソーダあく中のメタリング
(metering)によつて、又はH2Sを通しもしくは
(NH4)2Sを加えることによつて行なう。 このようにして亜鉛及び鉛が大幅に減少した溶
液はサイフオンされてパイプ28を介して下水に
至り、ここではその溶液は地上水に害のあるよう
ないかなる物質も殆んど含んでいない。 濃縮器19から出てくる留分から亜鉛及び鉛を
分離するための化学的及び物理化学的方法は当業
者に周知であるので、更に説明を要しないであろ
う。 第1図を参照し、実施例3においてのべた方法
を変形して、第2段階のハイドロサイクロン12
からの頂部流を導管15を介して導いて第1段階
のハイドロサイクロン11の頂部流に合流せしめ
る代りに、第1段階のハイドロサイクロン11の
ための供給ライン9に戻すようにすると、ダスト
をZn及びPbの高含量成分とZn及びPbの低含量成
分とに分離する際の一層の改善が達成される。 このような変形を行なうと、Zn及びPbの段階
効率ηは実施例3に比べて実質的に変化がないこ
とが試験によつて見出された。しかしながら第1
段階のハイドロサイクロン11を去る細かいダス
トの総量が更に減少し、このことは第1段階のハ
イドロサイクロン11からの頂部流中に含まれる
ダスト中のZn及びPbの%が実施例3の場合より
も実質的に高いことを意味する。この流れからの
Pb及びZnの引続く浸出がより効率よくなり従つ
てより経済的である。 第2段階のハイドロサイクロン12からの頂部
流を第1段階のハイドロサイクロン11に供給す
るための導管15に代わるフイードバツクライン
は説明しなかつた。このような変形の構造は当業
者にとつて全く明らかであろう。
流中の亜鉛含量が約30%減少したことを明らかに
示している。分離された亜鉛及び鉛量は夫々約40
%及び25%増加した。 ハイドロサイクロン分離後、2つの生成物を区
別することができる:底部流は過及び集塊化に
よつて、高炉の工程に使用することができ、そし
て頂部流の数々の排出の可能性については既に説
明した。この可能性の一つは更に処理段階にかけ
ることである。この工程は第1図及び第2図にお
いてハイドロサイクロン処理に続いて示されてい
る。 頂部流部分は、濃縮器9中で濃縮した後、パイ
プ20を通つてタンク21に供給され、ここで頂
部流を塩酸で浸出する。この塩酸はタンク22か
ら供給される。ダスト器19からのオーバフロー
18は湿式洗浄工程に戻される。亜鉛及び鉛成分
が充分に溶解した後、残渣をタンク21の下から
パイプ23を通して排出する。パイプ16及び2
3から流出する生成物をパイプ24中で集め、次
いで過した後焼結材料を製造するために焼結ベ
ルトに供給する。そしてこの焼結材料は高炉に供
給される。タンク21からの溶液は次にパイプ2
5を通つて反応器26に供給され、ここで亜鉛及
び鉛を分離しパイプ27を介して排出することが
できる。それは溶媒抽出又はイオン交換によつ
て、又は酸性度を徐々に増大せしめることによつ
て、石灰水もしくはソーダあく中のメタリング
(metering)によつて、又はH2Sを通しもしくは
(NH4)2Sを加えることによつて行なう。 このようにして亜鉛及び鉛が大幅に減少した溶
液はサイフオンされてパイプ28を介して下水に
至り、ここではその溶液は地上水に害のあるよう
ないかなる物質も殆んど含んでいない。 濃縮器19から出てくる留分から亜鉛及び鉛を
分離するための化学的及び物理化学的方法は当業
者に周知であるので、更に説明を要しないであろ
う。 第1図を参照し、実施例3においてのべた方法
を変形して、第2段階のハイドロサイクロン12
からの頂部流を導管15を介して導いて第1段階
のハイドロサイクロン11の頂部流に合流せしめ
る代りに、第1段階のハイドロサイクロン11の
ための供給ライン9に戻すようにすると、ダスト
をZn及びPbの高含量成分とZn及びPbの低含量成
分とに分離する際の一層の改善が達成される。 このような変形を行なうと、Zn及びPbの段階
効率ηは実施例3に比べて実質的に変化がないこ
とが試験によつて見出された。しかしながら第1
段階のハイドロサイクロン11を去る細かいダス
トの総量が更に減少し、このことは第1段階のハ
イドロサイクロン11からの頂部流中に含まれる
ダスト中のZn及びPbの%が実施例3の場合より
も実質的に高いことを意味する。この流れからの
Pb及びZnの引続く浸出がより効率よくなり従つ
てより経済的である。 第2段階のハイドロサイクロン12からの頂部
流を第1段階のハイドロサイクロン11に供給す
るための導管15に代わるフイードバツクライン
は説明しなかつた。このような変形の構造は当業
者にとつて全く明らかであろう。
第1図は本発明に従う分離プラントの概略図で
あり、第2図は粗粒を更に処理するための概略図
である。 1:シツクナ、7:清澄盤、29:中間スラツ
ジタンク、11:第1段のハイドロサイクロン、
12:第2段のハイドロサイクロン、13a:緩
衝タンク、19:濃縮器、21:タンク、22:
塩酸タンク、26:反応器。
あり、第2図は粗粒を更に処理するための概略図
である。 1:シツクナ、7:清澄盤、29:中間スラツ
ジタンク、11:第1段のハイドロサイクロン、
12:第2段のハイドロサイクロン、13a:緩
衝タンク、19:濃縮器、21:タンク、22:
塩酸タンク、26:反応器。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 高炉ガスから最も粗いダスト粒を乾式除去
し、該高炉ガスを湿式洗浄し、そして該湿式洗浄
した高炉ガス中のダスト粒を粗粒部分と細粒部分
とに分離することからなる高炉ガスの処理方法で
あつて;該ダスト粒の分離を各段階が高炉ガスを
粗粒部分と細粒部分とに分離するところの連続し
た分離段階において行ない、連続した段階におけ
る第1の分離段階1は湿式洗浄した後の高炉ガス
を受け取り、そして後続の各段階11,12,1
9は先行する段階からの細粒部分を受け取る方法
において; 連続した段階の少くとも最初の2つの段階1,
11,12の間に濃縮段階7があることを特徴と
する方法。 2 第1の分離段階1からの細粒部分及び粗粒部
分が夫々120μm乃至150μmよりも小さいダスト粒
及び120μm乃至150μmよりも大きいダスト粒から
なり、かつここにおいて第1の分離段階1及び第
2の分離段階11,12間の濃縮段階7が第1の
分離段階1からの細粒部分を10%乃至50%のダス
ト含量まで濃縮する特許請求の範囲第1項記載の
方法。 3 第1の分離段階1及び第2の分離段階11,
12間の濃縮段階7が第1の分離段階1からの細
粒部分を10%乃至30%のダスト含量まで濃縮し、
そして第2の分離段階11,12における分離が
0.5乃至3Kg/cm2(5×104乃至3×105Nm-2)の
初期圧力において行なわれる特許請求の範囲第1
項又は第2項記載の方法。 4 第2の分離段階11,12からの細粒部分及
び粗粒部分は夫々5μm乃至25μmよりも小さいダ
スト粒及び5μm乃至25μmよりも大きいダスト粒
からなり、そして第11及び第211,12の分
離段階からの粗粒部分を過しかつ乾燥し、該乾
燥した部分を焼結工程に供給する特許請求の範囲
第1項乃至第3項のいずれかに記載の方法。 5 第1の分離段階がオーバロード濃縮器1にお
いて行なわれる特許請求の範囲第1項乃至第4項
のいずれかに記載の方法。 6 第1の分離段階がハイドロサイクロン装置に
おいて行なわれる特許請求の範囲第1項乃至第4
項のいずれかに記載の方法。 7 濃縮段階7が清澄盤において行なわれ、該清
澄盤からの水が高炉ガスの湿式洗浄のために戻さ
れる特許請求の範囲第1項乃至第6項のいずれか
に記載の方法。 8 第2の分離段階11,12が直列に連結され
た少くとも2つのハイドロサイクロン11,12
を有するハイドロサイクロン装置11,12,1
3,13a,13b,14,15,16において
行なわれ、各ハイドロサイクロン11,12は頂
部流及び底部流を生成し、第1のハイドロサイク
ロン11は第1の分離段階1からの濃縮された細
粒部分を受け取り、各ハイドロサイクロン11か
らの底部流が後続のハイドロサイクロン12に供
給され、各ハイドロサイクロン11,12の頂部
流14,15は共通に結合される特許請求の範囲
第1項乃至第7項のいずれかに記載の方法。 9 第2の分離段階が直列に連結された少くとも
2つのハイドロサイクロンを有するハイドロサイ
クロン装置において行なわれ、各ハイドロサイク
ロンは頂部流及び底部流を生成し、第1のハイド
ロサイクロンは第1の分離段階からの濃縮された
細粒部分を受け取り、各ハイドロサイクロンから
の底部流が後続するハイドロサイクロンに供給さ
れ、各ハイドロサイクロンの頂部流が先行するハ
イドロサイクロンに戻して供給される特許請求の
範囲第1項乃至第7項のいずれかに記載の方法。 10 高炉ガス中のダスト粒を粗粒部分と細粒部
分とに分離するための高炉ガス処理装置におい
て、各分離装置1,11,12,19が、高炉ガ
スダストを細粒部分と粗粒部分とに分離するため
のものでありかつ夫々該細粒部分及び粗粒部分の
ための2つの出力を有するところの少くとも2つ
の分離装置1,11,12、を具備し、第1の分
離装置1からの細粒部分のための出力4が、第1
の分離装置からの細粒部分中のダストを濃縮する
ためのものでありかつ第2の分離装置11,12
に導く出力を有するところの濃縮装置7に連結さ
れていることを特徴とする処理装置。 11 該第2の分離装置11,12からの出力が
第2の濃縮装置に供給される特許請求の範囲第1
0項記載の装置。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NL8201841 | 1982-05-04 | ||
NL8201841A NL8201841A (nl) | 1982-05-04 | 1982-05-04 | Werkwijze en inrichting voor de behandeling van hoogovengas. |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5941408A JPS5941408A (ja) | 1984-03-07 |
JPS6318653B2 true JPS6318653B2 (ja) | 1988-04-19 |
Family
ID=19839684
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58077668A Granted JPS5941408A (ja) | 1982-05-04 | 1983-05-04 | 高炉ガスを処理するための方法及び装置 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4854946A (ja) |
EP (1) | EP0094114B1 (ja) |
JP (1) | JPS5941408A (ja) |
CA (1) | CA1209345A (ja) |
DE (1) | DE3373828D1 (ja) |
NL (1) | NL8201841A (ja) |
Families Citing this family (10)
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FR2642327B1 (fr) * | 1989-02-01 | 1991-05-17 | Lab Sa | Perfectionnements aux procedes d'epuration des fumees |
US5147421A (en) * | 1991-07-12 | 1992-09-15 | Calvert Environmental, Inc. | Wet scrubber particle discharge system and method of using the same |
US5824122A (en) * | 1992-10-23 | 1998-10-20 | Siemans Aktiengesellschaft | Process and apparatus for purifying flammable gas |
AT403055B (de) * | 1993-05-07 | 1997-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur verwertung von eisenhältigen abfall- oder reststoffen |
NL9400936A (nl) * | 1994-06-09 | 1996-01-02 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het behandelen van zinkhoudend stof. |
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FR2912759A1 (fr) * | 2007-02-16 | 2008-08-22 | Suez Environnement Sa | Procede de valorisation des poussieres et boues de hauts fourneaux. |
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-
1982
- 1982-05-04 NL NL8201841A patent/NL8201841A/nl not_active Application Discontinuation
-
1983
- 1983-04-26 DE DE8383200599T patent/DE3373828D1/de not_active Expired
- 1983-04-26 EP EP19830200599 patent/EP0094114B1/en not_active Expired
- 1983-05-02 CA CA000427215A patent/CA1209345A/en not_active Expired
- 1983-05-04 JP JP58077668A patent/JPS5941408A/ja active Granted
-
1984
- 1984-10-24 US US06/664,092 patent/US4854946A/en not_active Expired - Fee Related
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JPS5536251A (en) * | 1978-09-08 | 1980-03-13 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Ethylene copolymer rubber composition |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NL8201841A (nl) | 1983-12-01 |
CA1209345A (en) | 1986-08-12 |
DE3373828D1 (en) | 1987-10-29 |
EP0094114B1 (en) | 1987-09-23 |
US4854946A (en) | 1989-08-08 |
JPS5941408A (ja) | 1984-03-07 |
EP0094114A1 (en) | 1983-11-16 |
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