JPS5939883B2 - 抵抗ペ−スト及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は高い比抵抗を有し、かつ電気的緒特性の優れた
厚膜抵抗用の抵抗ペースト及びその製造方法に関するも
のである。

本願においてペーストとは、カーボンブラック等の導電
性微粒子、無機顔料等を、適当な溶剤に溶解したレジン
を用いて混合した粘稠液をいう。

従来１０に０７口以上の抵抗値を有するコンポジション
抵抗即ちカーボン系の厚膜抵抗は、カーボンブラックを
適当なレジンに溶剤を用いて分散して得られる抵抗ペー
ストを、セラミックの棒又は平板状基体に吹きつけ、印
刷等の方法で皮膜を作り、乾燥した後適当な温度に保っ
てレジンを充分に重縮合させ、基体がセラミック棒であ
る場合にはキャンプをはめてヘリカルカッティング等の
方法で抵抗値を調整し、平板状の場合には一般にはＡｇ
ペーストを用いて端子を設けたサンドブラスト法又はレ
ーザーカッティング等の方法で抵抗値を調整し、その上
に保護塗装により保護用の外皮を作り、これを乾燥して
仕上げる。

強固な絶縁膜を必要とする場合にはモールド仕上げも行
なわれる。

抵抗ペーストに使用するカーボンブラックは吸着してい
る油脂分その他の不純物を除去するために、６００°Ｃ
〜１２００°Ｃの高温で熱処理することが必要である。

そうしないと製品にした後の抵抗値が不安定であったり
、抵抗温度係数（以下、簡単のためＴｃ （Ｒ）と略記
する）が太きかったり、特に負荷寿命試験、耐湿負荷寿
命試験等の際抵抗変化率が犬になって、抵抗器としては
使用できないことが多い。

それ故カーボンブラックの高温熱処理は、抵抗ペースト
の製造上大切な工程である。

前記のように高温の熱処理は良質の抵抗を作るには必要
ではあるが、一方極めて大きい欠点を有する。

その理由は、このような高温処理を行うと、カーボンブ
ラックの表面を蔽っている油膜、その他の不純物がとり
除かれるため、比抵抗がカーボ１ ンブラックの種類によって／□。

〜／、。。に下ることである。

そのために完成抵抗でＩＭΩを越えると良質の抵抗を得
ることが困難になる。

高温処理を不活性ガスの中で行っても、この点において
は大差はない。

このように高温処理によってカーボンブラックの比抵抗
が低下するので、高抵抗を得るためにはレジン中に分散
するカーボンブラックの量は自から少くしなければなら
ないことになる。

即ち１００に０７口以上の高抵抗になると困難な問題が
生じてくる。

次に簡単にこの点について述べる。

（１）抵抗値の再現性が悪くなる。

電気的諸特性の優れた抵抗皮膜が得られるカニボンブラ
ックの代表的銘柄として知られているアセチレンブラッ
ク（電気化学社製）の場合、１００に０７口以上の高抵
抗を得るにはレジン重量に対しカーボン含有量は数楚以
下にしなければならない。

そうすると得られる抵抗値のばらつきは極めて犬となり
、量産することはできない。

即ち抵抗値の再現性は非常に悪くなる。

（２）電圧係数（ＶＣ（Ｒ））が犬になる。

電圧係数（以下Ｖｃ（Ｒ）と略記する）は印加電圧１■
当りの抵抗変化率で定義される量であるが、カーボン粒
子の接触点の多いほど小さくなることが知られている。

従って比抵抗の小さいカーボンの場合には、同じ抵抗値
に対するカーボン量が少なくなるのでＶｃ（Ｒ）は大き
くなる。

この関係は高抵抗になるほど著しくなる。即ち抵抗値が
１００にΩを越え５００にΩ。

ＩＭΩ、１０ＭΩ、となるに従ってＶｃ（Ｒ）は急激に
増大する。

１例を挙げるとアセチレンブラックを用いた厚膜抵抗の
場合１００にΩではＶｃ（Ｒ）は約−２０ｐｐｍ／Ｖで
あるがＩＭΩでは約−１００ｐｐｍ／Ｖとなり更に５Ｍ
Ωでは約−２００ｐｐｍ／Ｖと増大する。

（３）温度係数（Ｔｃ（Ｒ））が大きくなる。

温度係数は温度１℃当りの抵抗比率で定義される。

抵抗値を定めるカーボン粒子の接触へか少ないほど温度
の変化に基づくレジン量の容積変化の影響を受けること
になるので、Ｔｃ（Ｒ）は犬になる。

このことは同じカーボンを用いた場合でも高抵抗の方が
低抵抗よりもＴｃ（Ｒ）は大きいことからも明らかであ
り、抵抗値が増大するほど著しくなる。

（４）その他の電気的諸特性も低下する。

耐湿特性、負荷寿命特性、雑音特性、耐熱特性特にハン
ダ浸し特性等、総ての点で抵抗としての電気的特性は、
抵抗値が大きくなるほど低下する。

以上のことから、良質の高抵抗を得るための条件は高温
で処理したカーボンブラックを用いて、しかも上述のよ
うな欠点を除去したカーボン材料、即ち高い比抵抗を有
するカーボン材料の実現にあるとして、研究はもっばら
その方向に向けられる。

次に高い比抵抗を得るために最近まで開発された技術に
ついて極めて簡単に説明する。

（Ａ） フッ化カーボンの中間生成物として作る方法
。

フッ素ガスを２００°Ｃ〜２３０℃でカーボンブラック
に反応させるとその反応率が最高になることか長潮によ
って発表された。

（フッ素化学、昭和３８−４，５９〜６１頁。

）この反応は次式により与えられる。

（条件により） ｎＣ十−Ｆ２→（ＣＦ）ｎ ＣＦ４゜Ｃ２Ｆ
６．・・・・・・ これらは白色粉状の無機高分子で、電気的には絶縁物で
ある。

いま（１）式で反応を完結させないで中途で中止すれば
、部分的にフッ化されたカーボンが得られる。

このように中途で反応を中止したものは反応の度合によ
って中抵抗から高抵抗の領域に及ぶことが考えられる。

このような原理に基づいて開発された技術の代表的な文
献としては特公昭４６−４１２７３号「コンポジション
抵抗器」、及び特公昭４６−４１２７４号［コンポジシ
ョン型可変抵抗器」がある。

（Ｂ） レジン膜をカーボンブラックの表面に作る方
法。

この方法は従来から良く知られている方法である。

即ち適当な熱硬化性レジンを溶剤でうすめて、その中に
高温処理したカーボンブラックの適量を投入し、混練し
、乾燥して溶剤を蒸発し、その後で加熱してレジンを完
全に重縮合させて得られる塊状物を微粉砕して及これを
抵抗用カーボンとして用いるものである。

（Ｃ） シリコンカーボン膜をカーボンブラックの表
面に作る方法。

この方法は上記（Ｂ）の場合に用いた熱硬化性レジンの
代りにシリコンレジンを用いたものである。

次いで（Ｂ）の場何と同様の工程によって得られた粉末
を、真空中又は非酸化性ガス中で１．０００°Ｃ〜１，
２００℃の高温処理をほどこす。

こうするとカーボンブラックの表面にシリコンとカーボ
ンの膜を生じ、結果として高抵抗が得られる。

この技術に関する代表的文献としては特公昭４０−２７
５８７号「高抵抗材料の勢遣方法」及び特公昭４４−２
８０６３号「抵抗材料の製造方法」が挙げられる。

Ｑ）） カーボンブラックの表面にＳｉ又は５ｉ０２
の薄膜を作る方法。

この方法はシリコンレジンを低温で蒸発する多量の溶剤
でうすめ、その中に多量のカーボン、例えばアセチレン
ブラックを投入攪拌し、比較的低温で溶剤を蒸発させ、
得られた粉末を大気中で攪拌しながら６００℃程度の温
度処理をしてレジンの中に含まれているカーボン分をＣ
Ｏ２の形で除去し、その後、周囲の大気を排気して真空
中又は不活性ガス中でｉ、ｏｏｏ℃以上の高温処理する
。

こうするとカーボンの表面にＳｉ又は５ｉ０２の薄膜が
形成され、結果的には比抵抗の高いカーボンが得られる
。

この技術に関する文献としては特公昭５４−０９９，９
９９号「高い比抵抗を有するカーボンブラックの製造方
法」がある。

カーボンブラックの見掛は上の比抵抗を犬にしようとす
る前記の諸技術はもちろんオーツドックス（正統的）な
ものと思われ、かつ追試によれば、それぞれ効果は認め
られるが、概していえることは、このようなカーボンブ
ラックを作るには工程が複雑であるため相当の熟練と費
用が必要であり、従って高価になることである。

またその再現性についても、必ずしも満足すべき段階に
は至っていないようである。

本発明の目的は、前記したようなカーボンブラックの見
掛けの比抵抗を高くするというオーツドックスな方法と
異なり、抵抗ペーストの中に分散して印刷適性を良好に
するための顔料、特に無機顔料の微粉末の種類とその形
状を選定することにより、比較的簡単に電気的特性の優
れた高抵抗ペースト及びその製造方法を提供することに
ある。

この目的を達成するため、本発明に係る抵抗ペーストは
、 グラファイト、カーボンブラック、無機顔料及び熱硬化
性レジンとその溶剤等より成る抵抗ペーストにおいて、
該無機顔料中の１つとしてフレーク状アルミニュームの
微粉末を用いることを特徴とするものである。

また該ペーストの製造方法は、（１）グラファイト、カ
ーボンブラック等の導電微粒子、無機顔料（ただしアル
ミニュームの微粉末を除く）等をボールミル等を用いて
充分に混合して得られた混合粉末と、熱硬化性レジンを
高沸点溶剤に溶解して得られた溶液とを多量の低沸点溶
剤に投入し、ボールミル等を用いて充分に混練した後、
開放形攪拌装置に移し攪拌しつつ、前記の低沸点溶剤を
蒸発除去して得られた混合粘稠液を、第１ペーストとし
、 （ｉｉ）適当量のフレーク状アルミニュームと、熱硬化
性レジンを高沸点溶剤に溶解した溶液おした多量の低沸
点溶剤に投入し、ボールミル等を用いて充分に混練した
後、開放形攪拌装置に移し攪拌しつつ前記の低沸点溶剤
を蒸発除去して得られた混合粘稠液を第２ペーストとし
、 （１１１）所望の抵抗値に従って、第１ペーストに適当
量の第２ペーストを添加し、攪拌装置、ロール装置等に
より充分に攪拌、混練することを特徴としたものである
。

以下、本発明の原理と実施例につき詳述する。

本発明者は最初、コンポジション抵抗用ペースト、特に
高抵抗用ペーストの印刷特性の改善研究に従事していた
。

高抵抗用ペーストは前記のように含有カーボン量が少な
いため、他に無機物の微粉末を添加してレジンの流動性
、粘性、糸引性等の特性を綜合したいわゆるタック値を
調整しなければならない。

特に印刷抵抗に用いられる抵抗ペーストでは、タック値
の調整は不可欠の要件であって、これが適当でないと、
良い厚膜抵抗の印刷は困難となる。

タック値の調整は、一般に５ｉ０２又は酸化チタン等の
微粉末の添加によって行われる。

しかるに本発明者はアルミニューム（以下Ａｌと略称す
る）の微粉末を用いると印刷特性が非常に改善されるこ
とが分った。

Ａｌ微粉末を添加して作った抵抗の特性の研究中に、た
またまある種のＡｌ粉末を用いると、カーボンの含有率
が割合に大きいにもかかわらず、その抵抗値が非常に大
きくなり、特性も良好であるという結果を得た。

そこで組織的な研究によって、高抵抗ペーストの研究に
当っては、無機質の顔料の研究という新たな方向が存在
することを発見したのである。

次にその研究について簡単に述べる。

いまカーボンとレジンのみから成る高抵抗塗料を考える
。

この塗料の中に鱗片状アルミニューム微粒子（以下フレ
ーク状Ａｌと略称する）を混入して印刷により抵抗皮膜
を形成した場合を考える。

その断面構造の楔形を第１図に示す。

図において１は基板、空白の部分２はレジン、３はカー
ボン微粒子、４はフ、・−り状Ａｌを示す。

印刷又は塗装をした場合、フレーク状Ａｌは図に示すよ
うに配向することが知られており及この事実がフレーク
状Ａｌを用いたいわゆる「銀色ペースト」が被覆性が優
れかつ印刷特性が良好な原因であるといわれる。

なおＡｌ微粒子とカーボンとの比重は近似しているので
第１図の構造を考えることは無理ではない。

抵抗は３で示すカーボンの相互接触による接触抵抗で生
ずるので、図に示すような空間分布では抵抗は当然■で
あるが、表現の仕方が困難のため、図のように表わした
ので、これらのカーボンの中には極めて多くの接触点が
あって、電圧を印加したときは電流が流れ、従って抵抗
を形成しているものとする。

この場合フレーク状Ａｌは表面はもちろん酸化している
ので、見掛は上は絶縁物である。

いまカーボン微粒子及びフレーク状Ａｌの個々の体積に
比し充分大きい容積Ｖを考える。

最初にフレーク状Ａｌのない場合を考える。

容積Ｖの中に含まれるカーボン粒子の数をｎとすると密
度ｄは次のようになる。

このときの比抵抗をρとすると、ρはカーボン粒子の接
触によって生ずるのであるから、とおける。

ｆはρとｄとを関係づける関数である。この関数はべき
級数に展開すれば収斂するはずであるから次のように表
わすことができるであろう。

ここにａｌ、ａ２．・・・・・・は定数である。

いま極めて簡単に考えて第２項以下が省略できるものと
すると、 となる。

（１）式を代入すると次式を得る。次に僅少のフレーク
状Ａｌを混入した場合を考える。

この時はレジンの重縮合によって、フレーク状Ａｌの層
の間に介在するカーボン粒子はけた違いに大きい扁平な
フレーク状Ａｌの層によって強く圧縮され、従って相互
の接触個所及び接触面積は増大するので、結果としては
抵抗が低下することになる、即ちフレーク状Ａｌの混合
量が少ない範囲では抵抗が下がることが考えられる。

従ってフレーク状Ａｌｌの含有率が小である範囲では、
結果としてカーボンの密度が犬になると考えられるので
前記Ｖに相当するものは■−■と考えてよいであろう。

そうすると■は混合したフレーク状Ａｌの体積■３の関
数になることが明らかである。

いま簡単に考えて■３に比例するものとすると、（２）
式と同様な意味で次のように置ける。

ｖ−ｈ（ｖａ）ごｋｖａ （ｋは定数）（６）ｈは■
とＶａを関係づける関数である。

そうするとこの場合の比抵抗ρ１は（５）式に対応する
ものとして次のようになる。

よって ａｌ、ａ′１は定数であるから（８）式は次のように表
わされる。

（９）式によるとフレーク状Ａｌを僅かに混入した場合
は比抵抗は第２図に示すように低下する。

次にフレーク状Ａｌの量が犬になった場合を考える。

この場合のフレーク状Ａｌの配向が簡単に考えて第３図
のようになったものとする。

図において第１図と同一の部分には同じ符号を付して説
明を省略する。

第４図はこのような抵抗ペーストで印刷した印刷抵抗の
断面図を示す。

即ち第３図は第４図の一部拡大図に当る。

第４図において１は基板、５は抵抗膜で第３図の２，３
，４を綜合したもの、６は抵抗端子で端子自身の抵抗は
５の抵抗膜に比較すると省略することができる。

そうすると第３図及び第４図を参照して端子６−６間の
抵抗Ｒは、抵抗膜５の長さをＬ、幅をＢ、厚さをｔ、抵
抗膜の比抵抗をρとすると、 となる。

Ｌ、Ｂは一定であるからフレーク状Ａｌが多量に混和し
た場合には、第３図から明らかなように、厚さｔの実効
厚みは減少することが分る。

即ちｔ→（ｔ−ｓ）としなければならない。

これはフレーク状Ａｌのような扁平で相当大きい表面積
を有する顔料でその配向性が第３図に示すような形状を
とるときに限る。

そうすると（１，１）式は、次のように書かれることに
なる。

ρ、Ｓは共にフ（／−り状Ａｌの重量Ｗの関数であるこ
とは明らかであるから ｓ（ｗ）は簡単に考えるとフレーク状Ａｌの重量に比例
するとすることが出来るから、比例常数をｍとすると（
１２）式は次のようになる。

ρ（ｗ）は勿論Ｗの増加関数である。

一般の球形に近い形をした無定形微粉末顔料を加えたと
きは（１１）式によって表わされる抵抗Ｒは勿論 となる。

この関係はｔが一定であるから第５図の曲線りのように
表わされる。

しかるにフレーク状Ａｌを添加した場合には（１３）式
から明らかなように実効厚さはｔ→（ｔ−ｍｗ）と減少
するので、その関係は第５図の曲線Ｍのようになること
は明らかである。

第５図から明らかなことはフレーク状Ａｌを用いた場合
には一般の顔料を用いた場合に比較して抵抗値は高くな
るということである。

これは重要な関係である。

即ちフレーク状Ａｌを用いた場合には他の顔料を用いた
場合に比較して、同じ値の高抵抗を得るには多量のカー
ボンブラックを必要とすることを意味する。

含有するカーボンブラックの量が多いということは前述
したように抵抗としての所行性が安定し、かつ生産に当
っては抵抗値の再現性が良いという長所を生ずる。

次に第（９）式のフレーク状Ａｌの容積Ｖａはその重量
Ｗに比例することは明らかであるから、フレーク状Ａｌ
ｌの重量Ｗと抵抗Ｒとの関係は（９）式及び（１３）式
、即ち第２図と第５図を参照して第６図のようになるこ
とが分る。

この関係は後述する実験結果と一致する。

（第７図参照）次に実施例について詳しく説明する。

（実施例 １） 最初に高抵抗領域の抵抗ペーストについて述べる。

上記重量比でボールミル等により充分に混合した混合物
を（ＣＧ）と名付ける。

（カーボン類は総て６５０°Ｃ）で熱処理した。

）とした混合液を多量の低沸点の溶剤を加えてボールミ
ル混合した後、捕かい機で充分攪拌して低沸点の溶剤を
とばし、シっ）る後ロールにかけて混練して得られたペ
ーストを、簡単のため（Ｃ）液と称する。

次に下記混合物、 を前記（Ｑ液の製造の場合と全く同様に処理して得られ
たペーストを簡単のため（Ａｌ）と称する。

尚フレーク状Ａｌとしては厚さく１〜２）μｍ、長さく
１０〜３０）μｍのものが効果が著しい。

いま（Ａｌ）と（Ｃ）との和のレジン分に対する比を４
０ ：６０として（Ａｌ）を増加した場合（従って（ｑ
は減少する）、表面固有抵抗ρ′（Ω／口）との関係を
実測すると第７図曲線Ｉが得られる。

この場合、横軸のスケールはＩで示ま。

（Ａｌ）＋（Ｃ）はつねに４０％となっている。

即ち同じオーダの高い比抵抗を得る場合でも、前記（Ａ
） 、 （Ｂ） 、 （Ｃ）及び（Ｄ）の方法における
特殊加工になる高い比抵抗を有するカーボンブラックを
用いた場合に比して、遜色はない。

ことに６００にΩ／口くらいまでの範囲では、再現性は
充分である。

また後述する如く電気的諸特性は優れており、かつ耐熱
性においては従来のカーボンコンポジション形のペース
トに比し極めて優れている。

（実施例 ２） 中抵抗の範囲はカーボンブラックを適当に選定すれば容
易に得られるが、前記のフレーク状Ａｌを用いると印刷
特性が非常に良いので、次にその実施例について述べる
。

とを混合したものを（ＣＧ１）と称する。

一次に（ＣＧ、）を用いて次のように調合した混合物を
前言αΩ液の場合と全く同様に処理して得られたペース
トを簡単のため（Ｃ１）液と称する。

次に実施１の場合と同様に（Ａｌ）＋（Ｃ，）の比率は
レジン分に対し４０ ： ６０とし、（Ａｌ）の含有率
を変えた場合の実測結果を第７図の曲線■に示す。

横軸のスケールは■に示す。（Ａｌ）＋（Ｃ１、）の和
はつねに４０％になっている。

この場合ρ跳１０に０７口以下では再現性は非常によく
、電気的諸特性も後述する如く優れており、特に耐熱性
は従来のカーボンコンポジション形のペーストに比べて
極めて優れている。

（実施例 ３） ρが５０Ω／口以下の低抵抗の領域はグラファイトとカ
ーボンブラックの混合液を用いても困難な範囲である。

特に２０Ω／口以下の領域は極めて困難な範囲である。

従ってフレーク状Ａｌを用いることは本質的に問題があ
ると考えられるが、しかし一方においては第１図の構造
について前述したように、レジンの硬化時にフレーク状
Ａｌがカーボン集団を扁平に強く圧縮するので、或は低
抵抗も得られるかも知れないとの考えのもとに実験して
、相当の成果を収めた。

次に詳しく記す。をボールミルを用いて充分に混合した
ものを（ＣＧ２）と称す。

（ＣＧ２）を用いて次のように調合した混合物を実施例
１の（Ｃ）液の製造において詳述した方法と全く同様に
処理した得られたペーストを簡単のため（Ｃ２）液と称
する。

次に実施例１の（Ａｌ）において、その含有率を次のよ
うに変え、かつ全く同様の処理によって得られたペース
トを簡単のため（Ａ１１）液と称する。

フレーク状Ａｌ・・・・・・・・・５０ フエノール変性キシ （Ａ１１）レン
ジ ・・・・・・・・・・・・・・・５０（固形分）
（Ａ１１）＋（Ｃ２）とレジン固形分の比を５０：１と
して、Ａ１１を変えた場合の実測結果を第１０図の曲線
■に示す。

横軸のスケールは■に示す通りである。

この場合ρ′がＩＫΩ／口以下では再現性は非常によく
、電気的特性も後述する如く優れており、かつ耐熱性は
従来のカーボンコンポジション形のペーストに比べ極め
て優れている。

曲線■に示すように、従来困難であった５０Ω／口以下
の低抵抗、特に極めて困難であった２０Ω／口前後の低
抵抗も容易に実現できたことは、大きい収穫である。

この事実は前記フレーク状Ａｌを用いることによって可
能となった新しい技術として、高抵抗の実現と共に評価
されるべきものであろう。

また第７図の曲線ｉ、ｎ、ｍから明らかなように、フレ
ーク状Ａｌを僅かに混入したときは、抵抗は必ず最初に
低下し極小点の存在することである。

この事実は先に述べたところであるが、新らしく発見さ
れた事実として興味のある点といえるであろう。

なお実施例１，２，３において（Ｃ） 、（Ｃ，） 。

（Ｃ２）ペーストが特許請求の範囲に記載した第１ペー
ストに相当し、（Ａｌ）、（Ａ１１）ペーストが第２ペ
ーストに相当するものである。

又前記実施例は量産を主体とした製法を示したものであ
るが、少量生産の場合には第１ペースト、第２ペースト
を分離して作る必要はなく、必要量を最初から一緒にし
て混和し、混練して作ってもよいことは勿論である。

次に本発明の効果について簡単に述べる。

（１）フレーク状Ａｌを用いることにより、比較的カー
ボン量の含有率が大きくても、高抵抗が安定して得られ
る。

これは量産上再現性が高いことを意味する。

（２）低抵抗の範囲が容易に実現できる。

（３）印刷特性が極めて優れている。

（４）抵抗ペーストの製造が簡単である め、価格が低
床である。

（５）電気的緒特性が優れている。

特に耐熱性１ごおいてはこの種の抵抗ペーストに比較す
ると抜群とい（る。

、次に実験結果を各抵抗値のオーダーごとに第１表に示
す。

供試サンプルは各１０個で数値は平均値であるが、ばら
つきの範囲は極めて小さく、特に高抵抗にあっても±１
０％以下ということは好結果といえるであろう。

なおハンダ浸し試験は、印刷した抵抗の表面を保護塗装
なしで、２６０℃の半田槽に３秒間直接浸漬したもので
、その変化率の小なることは、この種のペーストには見
られないところである。

【図面の簡単な説明】

第１図は少量のフレーク状Ａｌを混和した抵抗ペースト
で印刷した厚膜の断面構造を示す略図、第２図はフレー
ク状Ａｌの容積と、フレーク状Ａｌの混入しない場合及
び混入した場合の比抵抗の比との関係を示す特性図、第
３図は多量のフレーク状Ａｌｌを混和した抵抗ペースト
で印刷した厚膜の断面構造の略図、第４図は印刷抵抗の
断面図、第５図は多量のフレーク状Ａｌを含んだ抵抗膜
の抵抗値とＡｌ量との関係を示す特性図、第６図はフレ
ーク状Ａｌの量と抵抗値との関係を示す特性図、第７図
は７１ノーり状Ａｌの含有率を変えた場合の表面固有抵
抗の変化特性を示す裏側図、である。 図において、１・・・・・・抵抗基板、２・・・・・・
レジン部分、３・・・・・・カーボン微粒子、４・・・
・・・フレーク状Ａｌ。 ５・・・・・・抵抗膜、６・・・・・・抵抗端子、を示
す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ グラファイト、カーボンブラック等の導電微粒子、
   無機顔料及び熱硬化性レジンとその溶剤等より成る抵抗
   ペーストにおいて、該無機顔料中の１つとしてフレーク
   状アルミニュームの微粉末を用いることを特徴とする抵
   抗ペースト。 ２ 前記フレーク状アルミニュームの微粉末の形状が、
   厚さく１〜２）μｍ、その不定形平面の最大の長さが（
   １０〜３０）μｍであることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の抵抗ペースト。 ３（１）グラファイト、カーボンブラック等の導電微粒
   子、無機顔料（ただしアルミニュームの微粉末を除く）
   等をボールミル等を用いて充分に混合して得られた混合
   微粉末と、熱硬化性レジを高沸点溶剤に溶解して得られ
   た溶液とを、多量の低沸点溶剤に投入しボールミル等を
   用いて充分に混練した後、開放形攪拌装置に移し攪拌し
   つつ前記の低沸点溶剤を蒸発除去して得られた混合粘稠
   液を第１ペーストとし、 （１１）フレーク状アルミニュームの微粉末と、熱硬化
   性レジンを高沸点溶剤に溶解した溶液とを、多量の低沸
   点溶剤に投入しボールミル等を用いて充分に混練した後
   、開放形攪拌装置に移し攪拌しつつ前記の低沸点溶剤を
   蒸発除去して得られた混合粘稠液を第２ペーストとし、 ６１１）所望の抵抗値に従って、第１ペーストに適当量
   の第２ペーストを添加し、攪拌装置、ロール装置等によ
   り充分に攪拌、混練することを特徴とする抵抗ペースト
   の製造方法。 ４ 第３項記載のフレーク状アルミニューム微粉末の形
   状が、厚さく１〜２）μｍ、その不定形平面の最大の長
   さが（１０〜３０）μｍのものを用いることを特徴とす
   る特許請求の範囲第３項記載の抵抗ペーストの製造方法
   。 ５ 第３項記載の第１ペーストにおけるグラファイト、
   カーボンブラック、顔料等の固形微粒子と、レジン固形
   分との重量比を（３０〜５０）：（７０〜５０）とし、
   第２ペーストにおけるフレーク状アルミニュームの微粉
   末とレジン固形分との重量比を（４０〜５０）： （６
   ０〜５０）とし、かつ第１ペーストと第２ペーストとを
   混和する際に、第１ペーストと第２ペーストとの重量の
   和と、レジン固形分との重量比を一定としその値を（４
   ０〜５０）：（６０〜５０）とすることを特徴とする特
   許請求の範囲第３項又は第４項の何れか１つに記載の抵
   抗ペーストの製造方法。