JPS5923832A - 複合材料部材の製造方法 - Google Patents
複合材料部材の製造方法Info
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- JPS5923832A JPS5923832A JP13422982A JP13422982A JPS5923832A JP S5923832 A JPS5923832 A JP S5923832A JP 13422982 A JP13422982 A JP 13422982A JP 13422982 A JP13422982 A JP 13422982A JP S5923832 A JPS5923832 A JP S5923832A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- reinforcing material
- composite material
- molten metal
- mixture
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
- B60B3/00—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body
- B60B3/06—Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body formed by casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0009—Cylinders, pistons
- B22D19/0027—Cylinders, pistons pistons
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F3/00—Pistons
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
- F05C2253/16—Fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、複合材料部材の￥Ａ造方法に係り、更に詳細
には周縁部のみが選択的に強化材にて強化された複合材
料部材の製造方法に係る。
には周縁部のみが選択的に強化材にて強化された複合材
料部材の製造方法に係る。
強化繊維、粒子、ボイス力などを強化材とし、アルミニ
ウム合金などを７１〜リツクス金属とする複合材料の製
造方法として、拡散接合法、液体浸透法、焼結法、高圧
ｔ）１造法の如き種々の方法が従来より知られている。
ウム合金などを７１〜リツクス金属とする複合材料の製
造方法として、拡散接合法、液体浸透法、焼結法、高圧
ｔ）１造法の如き種々の方法が従来より知られている。
これらの￥Ｊ１方法のうち、鋳型内に強化材を装填した
後、該鋳型内にマトリックス金属の溶湯を導入し、該鋳
型に係合づるプランジャによってマトリックス金属の溶
湯を鋳型内にて加圧しつつ凝固さけ−る高圧鋳造法は、
濡れ性の悪い強化材についてもマトリックス金属と強化
材との結合性に優れた任意の形状の複合材料部材を製造
することができ、また大型の真空創成装置などを必要と
しないなどの利点を有している。
後、該鋳型内にマトリックス金属の溶湯を導入し、該鋳
型に係合づるプランジャによってマトリックス金属の溶
湯を鋳型内にて加圧しつつ凝固さけ−る高圧鋳造法は、
濡れ性の悪い強化材についてもマトリックス金属と強化
材との結合性に優れた任意の形状の複合材料部材を製造
することができ、また大型の真空創成装置などを必要と
しないなどの利点を有している。
しかしかかる高圧鋳造法に於ては、強化材とマトリック
ス金属との複合化に先立って強化材を所定の形状の成形
体に形成しな（プればならないという問題があり、特に
周縁部のみが選択的に強化材にて強化された複合材料部
材を製造するに際しては、製造される複合材お１部月の
周縁部のみを選択的に強化し得るよう、強化材を所定の
形状の成形体に形成し且鋳造中もその成形体を鋳型内の
所定の位置に保持しなければならないため、周縁部のみ
が選択的に強化材にて強化された複合材利部材を、鋳造
に先立って強化材を成形体に形成する従来の高圧鋳造法
により製造り−ることは非常に困難である。
ス金属との複合化に先立って強化材を所定の形状の成形
体に形成しな（プればならないという問題があり、特に
周縁部のみが選択的に強化材にて強化された複合材料部
材を製造するに際しては、製造される複合材お１部月の
周縁部のみを選択的に強化し得るよう、強化材を所定の
形状の成形体に形成し且鋳造中もその成形体を鋳型内の
所定の位置に保持しなければならないため、周縁部のみ
が選択的に強化材にて強化された複合材利部材を、鋳造
に先立って強化材を成形体に形成する従来の高圧鋳造法
により製造り−ることは非常に困難である。
本発明は、従来の高圧鋳造法により周縁部のみが選択的
に強化材にて強化された複合材料部材を製造する場合に
於ける上述の如き不具合に鑑み、鋳造に先立って強化材
を所定の形状の成形体に形成しなくても、周縁部のみが
選択的に強化材にて強化された複合材料部材を容易に且
能率良く製造することのできる複合材料部材の製造方法
を提供することを目的としている。
に強化材にて強化された複合材料部材を製造する場合に
於ける上述の如き不具合に鑑み、鋳造に先立って強化材
を所定の形状の成形体に形成しなくても、周縁部のみが
選択的に強化材にて強化された複合材料部材を容易に且
能率良く製造することのできる複合材料部材の製造方法
を提供することを目的としている。
かかる目的は、本発明によれば、強化材と溶媒どの混合
物を鋳型のモールドキャビディに着装し、前記混合物を
乾燥させ、前記モールドキャビティ内に金属溶湯を注渇
し、前記金属溶湯を前記モールドキャビティ内にて加圧
しつつ凝固さける複合材１１部材の製造方法によって達
成される。
物を鋳型のモールドキャビディに着装し、前記混合物を
乾燥させ、前記モールドキャビティ内に金属溶湯を注渇
し、前記金属溶湯を前記モールドキャビティ内にて加圧
しつつ凝固さける複合材１１部材の製造方法によって達
成される。
本発明による複合材料部材の製造方法によれば、鋳造に
先立って強化材が鋳型のモールドキャビディの壁面に付
着され、しかる後高圧鋳造によって複合材料部材が製造
されるので、強化材を成形体に形成しなく“Ｃも、周縁
部のみが選択的に強化材にて強化された複合材料部材を
容易に且能率良く製造づることかでき、また真空創成装
置を必要とすることなく強化材とマトリックス金属との
結合性に優れた任意の形状の複合材料部材を製造し得る
という高圧鋳造法の利点を活かづことができる。
先立って強化材が鋳型のモールドキャビディの壁面に付
着され、しかる後高圧鋳造によって複合材料部材が製造
されるので、強化材を成形体に形成しなく“Ｃも、周縁
部のみが選択的に強化材にて強化された複合材料部材を
容易に且能率良く製造づることかでき、また真空創成装
置を必要とすることなく強化材とマトリックス金属との
結合性に優れた任意の形状の複合材料部材を製造し得る
という高圧鋳造法の利点を活かづことができる。
尚、本発明による複合材料部材の製造方法に於て使用さ
れる溶媒は、乾燥することにより消失する水、アルコー
ルの如き有機溶媒、又はそれらの混合液であってよく、
また強化材と溶媒との混合物を鋳型のモールドキャビテ
ィの壁面に＠装し、該混合物を乾燥させた後にも、強化
材が鋳型のモールドキャビディの壁面に強固にイ（」着
した状。態を紺持し得るよう、乾燥により固化づるコロ
イダルシリノＪ、水ガラス、」ロイダルアルミブの如ぎ
無機バインダが強化材と溶媒との混合物に添加されても
よい。また本発明による複合材料部材の製造方法に於て
使用される強化材は、アルミナ−シリカ系繊維、金属繊
維、ピッチカーボンなどの短繊緒、チタン酸カリウム、
炭化ケイ素、窒化ケイ素などの小イス力、腹素粒子の如
き種々の材料の粒子などであってよい。更に、強化材と
溶媒どの混合物を鋳型の七−ルドキ１７ビテイの壁面に
着装覆ることは、強化材や溶媒の種類や混合物の粘性な
どに応じて、刷毛などによる塗布やスプレーなどによる
吹付けなどによって行なわれてよい。
れる溶媒は、乾燥することにより消失する水、アルコー
ルの如き有機溶媒、又はそれらの混合液であってよく、
また強化材と溶媒との混合物を鋳型のモールドキャビテ
ィの壁面に＠装し、該混合物を乾燥させた後にも、強化
材が鋳型のモールドキャビディの壁面に強固にイ（」着
した状。態を紺持し得るよう、乾燥により固化づるコロ
イダルシリノＪ、水ガラス、」ロイダルアルミブの如ぎ
無機バインダが強化材と溶媒との混合物に添加されても
よい。また本発明による複合材料部材の製造方法に於て
使用される強化材は、アルミナ−シリカ系繊維、金属繊
維、ピッチカーボンなどの短繊緒、チタン酸カリウム、
炭化ケイ素、窒化ケイ素などの小イス力、腹素粒子の如
き種々の材料の粒子などであってよい。更に、強化材と
溶媒どの混合物を鋳型の七−ルドキ１７ビテイの壁面に
着装覆ることは、強化材や溶媒の種類や混合物の粘性な
どに応じて、刷毛などによる塗布やスプレーなどによる
吹付けなどによって行なわれてよい。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
第１図及び第２図はそれぞれ本発明による複合材料部材
の製造方法の一つの実施例に於（〕る強化材着装工程及
び鋳造工程を示ず前回的縦断面図である。これらの図に
於て、１はこの実施例に於て使用された鋳造装置を示し
ており、この鋳造装置１は鋳造されるべぎピストンの外
周面を郭定するモールドキャビティ２を有する下型３と
、鋳造されるべきピストンの下端面を郭定する上型４と
、ｕｆｍされるべきピストンの内周面を郭定する外周面
を有し、図には示されていないラム装置の如き加圧保持
手段により第２図に示された位置まで図にて下方へ押イ
」けられるよう構成された雄型パンチ５どよりなってい
る。
の製造方法の一つの実施例に於（〕る強化材着装工程及
び鋳造工程を示ず前回的縦断面図である。これらの図に
於て、１はこの実施例に於て使用された鋳造装置を示し
ており、この鋳造装置１は鋳造されるべぎピストンの外
周面を郭定するモールドキャビティ２を有する下型３と
、鋳造されるべきピストンの下端面を郭定する上型４と
、ｕｆｍされるべきピストンの内周面を郭定する外周面
を有し、図には示されていないラム装置の如き加圧保持
手段により第２図に示された位置まで図にて下方へ押イ
」けられるよう構成された雄型パンチ５どよりなってい
る。
かかるｔＵｆｊＫ置１を装いて、２２００ｃｃ４気筒４
サイクルｆイーゼルエンジン用のビスｌ−ン（直ｔ￥９
’Ｑｍｍ、長さ１’ＯＯｍｍ）であツー（、％のヘッド
部及びスカート部の外周縁が強化繊維にて強化されたピ
ストンを製造した。まり゛繊１１ｆｌＢ’０．２−０゜
５μ、繊肩１長２０〜５０μの炭化ケイ素７１−イス力
を、無機バインダ′である」１ニ１イタルシリ力の１５
％水溶液中に水溶液を攪拌しつつ３０体積％にて混入し
た。次いでかくして形成された混合液６を、第１図に示
されている如く、１２０〜１５０℃に加熱された下型３
のモール１−キ１７ビテイ２の壁面に、刷毛により１．
２ｍｍの厚さにて塗布した。
サイクルｆイーゼルエンジン用のビスｌ−ン（直ｔ￥９
’Ｑｍｍ、長さ１’ＯＯｍｍ）であツー（、％のヘッド
部及びスカート部の外周縁が強化繊維にて強化されたピ
ストンを製造した。まり゛繊１１ｆｌＢ’０．２−０゜
５μ、繊肩１長２０〜５０μの炭化ケイ素７１−イス力
を、無機バインダ′である」１ニ１イタルシリ力の１５
％水溶液中に水溶液を攪拌しつつ３０体積％にて混入し
た。次いでかくして形成された混合液６を、第１図に示
されている如く、１２０〜１５０℃に加熱された下型３
のモール１−キ１７ビテイ２の壁面に、刷毛により１．
２ｍｍの厚さにて塗布した。
次いで下型３のモールドキャビティ２の壁面に塗布され
た混合液を充分乾燥さ１、七−ルトキトビデイ２の壁面
に炭化ケイ素ボイス力６が０１着した状態にて、モール
ドキャビティ２内に７４０ ℃のアルミニウム合金（Ｊ
ＩＳ規格八〇へ△）の溶湯８を素早く注渇し、上型４に
て型締めした後、ｍｍＢを雄型パンチ５により１５ ’
Ｏ’０ ’ＲＱ／ ａｎ’の加圧力にて約１２’Ｏ秒間
加圧保持し、溶湯８が完全に凝固した後、その凝固体を
下型３内よりノックアラ１−ピン９により取出した。
た混合液を充分乾燥さ１、七−ルトキトビデイ２の壁面
に炭化ケイ素ボイス力６が０１着した状態にて、モール
ドキャビティ２内に７４０ ℃のアルミニウム合金（Ｊ
ＩＳ規格八〇へ△）の溶湯８を素早く注渇し、上型４に
て型締めした後、ｍｍＢを雄型パンチ５により１５ ’
Ｏ’０ ’ＲＱ／ ａｎ’の加圧力にて約１２’Ｏ秒間
加圧保持し、溶湯８が完全に凝固した後、その凝固体を
下型３内よりノックアラ１−ピン９により取出した。
かくして形成されたピストン粗形体のヘッド部及びスカ
ート部を切断し−Ｃその断面を顕微鏡にて観察したとこ
ろ、それらの部分はそれぞれピストンのヘッド部及びス
カート部の外周面に対し実質的に平行にランダム配向さ
れた炭化ケイ素ボイス力を強化材としアルミニウム合金
を７１へリックス金属とづる複合材料よりなっており、
その強化材の体積率は約１２％であった。また上述の如
く製造されたピストン粗形体のヘッド部及びスノＪ−ト
部より幾つかの試験片を作成し、それらの試験片につい
て熱伝導率、熱膨張係数、引張り強度、弾性などの測定
試験を行なったところ、熱伝導率及び熱膨張係数はマト
リックス金属としてのアルミニウム合金のみよりなる試
験片に比して小さく、また引張り強度及び弾性はアルミ
ニウム合金のみよりなる試験片に比して高いことが認め
られた。
ート部を切断し−Ｃその断面を顕微鏡にて観察したとこ
ろ、それらの部分はそれぞれピストンのヘッド部及びス
カート部の外周面に対し実質的に平行にランダム配向さ
れた炭化ケイ素ボイス力を強化材としアルミニウム合金
を７１へリックス金属とづる複合材料よりなっており、
その強化材の体積率は約１２％であった。また上述の如
く製造されたピストン粗形体のヘッド部及びスノＪ−ト
部より幾つかの試験片を作成し、それらの試験片につい
て熱伝導率、熱膨張係数、引張り強度、弾性などの測定
試験を行なったところ、熱伝導率及び熱膨張係数はマト
リックス金属としてのアルミニウム合金のみよりなる試
験片に比して小さく、また引張り強度及び弾性はアルミ
ニウム合金のみよりなる試験片に比して高いことが認め
られた。
以上の結果より、この実施例によれば、断熱性が高く、
熱膨張が小さく、耐摩耗性及び耐熱性に優れ、しかも高
強度及び高弾性を有するピストンを容易に且能率良く製
造覆ることがでさることが解る。
熱膨張が小さく、耐摩耗性及び耐熱性に優れ、しかも高
強度及び高弾性を有するピストンを容易に且能率良く製
造覆ることがでさることが解る。
第３図及び第４図はそれぞれ木ブで明による複合材料部
材の製造方法の伯の一つの実施例に於のる強化材着装工
程及び鋳造工程を示づ前回的部分縦断面図である。これ
らの図に於て、１１はこの実艶例に於て使用された鋳造
装置を示し−ＣＪ）す、この銃造装＠１１は互いに共働
して１′イスクホイールを鋳造するだめのモールドキャ
ビティ１２を郭定する下型１３と上型１４と水平分割型
１５とＪ、すなっている。上型１４は軸線１６に沿つＣ
」ニ下動じ得るようになっており、水平分割型１５は軸
線１６の周りに複数個のセグメン１−に分割されＣおり
、それぞれ軸線１６へ向［）で又はこれより頗れる方向
へ水平に移動し得るようになっている。
材の製造方法の伯の一つの実施例に於のる強化材着装工
程及び鋳造工程を示づ前回的部分縦断面図である。これ
らの図に於て、１１はこの実艶例に於て使用された鋳造
装置を示し−ＣＪ）す、この銃造装＠１１は互いに共働
して１′イスクホイールを鋳造するだめのモールドキャ
ビティ１２を郭定する下型１３と上型１４と水平分割型
１５とＪ、すなっている。上型１４は軸線１６に沿つＣ
」ニ下動じ得るようになっており、水平分割型１５は軸
線１６の周りに複数個のセグメン１−に分割されＣおり
、それぞれ軸線１６へ向［）で又はこれより頗れる方向
へ水平に移動し得るようになっている。
また下型１３のシリンダボア１７内には軸線１６に沿っ
て往復動可能に加圧パンチ１８が挿通されており、この
加圧パンチ１８によりモールドキャビ−ティ１２内に導
入された溶湯１９が所定の圧力に加圧されるようになっ
ている。
て往復動可能に加圧パンチ１８が挿通されており、この
加圧パンチ１８によりモールドキャビ−ティ１２内に導
入された溶湯１９が所定の圧力に加圧されるようになっ
ている。
かかる鋳造装置１１を用いて、自動車の車輪のディスク
ホイールであってそのリム部の外周縁が強化繊随に−Ｃ
強化されたディスクホイールを製造した。まず平均繊維
径１．３μ、平均繊維長１８０μの窒化ケイ素ホイスカ
を無機バインダであるコロイダルアルミナの１０％水溶
液中に水溶液を攪拌しつつ２５体積％にて混入した。次
いでかくして形成された混合液２ｏを、第３図に示され
て、いる如く、約１２０℃に加熱され型聞きされた下型
１３、」二型１４、及び水平分割型１５のモールドキャ
ビブイ１２のリム部を郭定Ｊる部分の壁面に刷毛により
２．’Ｏｍｍの厚さにて塗布した。
ホイールであってそのリム部の外周縁が強化繊随に−Ｃ
強化されたディスクホイールを製造した。まず平均繊維
径１．３μ、平均繊維長１８０μの窒化ケイ素ホイスカ
を無機バインダであるコロイダルアルミナの１０％水溶
液中に水溶液を攪拌しつつ２５体積％にて混入した。次
いでかくして形成された混合液２ｏを、第３図に示され
て、いる如く、約１２０℃に加熱され型聞きされた下型
１３、」二型１４、及び水平分割型１５のモールドキャ
ビブイ１２のリム部を郭定Ｊる部分の壁面に刷毛により
２．’Ｏｍｍの厚さにて塗布した。
次いでモールドキャビティ１２の壁面に塗布された混合
液を充分乾燥させ、モールドキャピテイ２の壁面に窒化
ケイ素小イスカ２１が付着した状態にて水平分割型１５
を下型１３に対し型締めし、モールドキャビティ１２内
に７３ ’Ｏ℃のアルミニウム合金（ＪＩＳ規格△Ｃ４
Ｃ）の溶湯１９を素早く注渇し、上型１４を型締めした
後、溶湯１９を加圧パンチ１８により１２００ｋｇ／ア
９の加圧力にて約６０秒間加圧保持し、溶ｉ＠１９が完
全に強固した後その凝固体を鋳造装＠１１より取出した
。
液を充分乾燥させ、モールドキャピテイ２の壁面に窒化
ケイ素小イスカ２１が付着した状態にて水平分割型１５
を下型１３に対し型締めし、モールドキャビティ１２内
に７３ ’Ｏ℃のアルミニウム合金（ＪＩＳ規格△Ｃ４
Ｃ）の溶湯１９を素早く注渇し、上型１４を型締めした
後、溶湯１９を加圧パンチ１８により１２００ｋｇ／ア
９の加圧力にて約６０秒間加圧保持し、溶ｉ＠１９が完
全に強固した後その凝固体を鋳造装＠１１より取出した
。
かくして形成されたディスクホイール相形体のリム部を
切断してその断面を顕微鏡にて観察したところ、リム部
の周縁部はその表面に対し実質的に平行にランダム配向
された窒化ケイ素ボイス力を強化材としアルミニウム合
金を７１〜リツクス金属とする複合材料よりなっており
、窒化ケイ素ボイス力はリム部の表面より約１．５ｍｍ
の範囲に亙って分布していることが認められた。また窒
化ケーイ素ホイスカにて強化された部分のみを切出し、
その比重を測定することにより窒化ケイ素小イス力の体
積率を求めたところ、約１２％であった。
切断してその断面を顕微鏡にて観察したところ、リム部
の周縁部はその表面に対し実質的に平行にランダム配向
された窒化ケイ素ボイス力を強化材としアルミニウム合
金を７１〜リツクス金属とする複合材料よりなっており
、窒化ケイ素ボイス力はリム部の表面より約１．５ｍｍ
の範囲に亙って分布していることが認められた。また窒
化ケーイ素ホイスカにて強化された部分のみを切出し、
その比重を測定することにより窒化ケイ素小イス力の体
積率を求めたところ、約１２％であった。
以上の結果より、この実施例によれば、リム部の周縁部
が強化繊維にて強化されてｉＪ３す、従ってリム部外周
面が耐摩耗性、強度、及び剛性に優れており、リム部の
表面に対し塗装などの表面処理を行なう必要のない薄肉
且軽量のアルミニウムディスクホイールを容易に且能率
良く製造することができることが解る。
が強化繊維にて強化されてｉＪ３す、従ってリム部外周
面が耐摩耗性、強度、及び剛性に優れており、リム部の
表面に対し塗装などの表面処理を行なう必要のない薄肉
且軽量のアルミニウムディスクホイールを容易に且能率
良く製造することができることが解る。
以上に於ては本発明をディーゼルエンジン用ビス］−ン
及び自動車用ディスクホイールの製造に対し適用された
本発明による複合材料部材の製造方法の二つの実施例に
ついて詳細に説明したが、本発明はこれらの実施例に限
定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々の実施
例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
及び自動車用ディスクホイールの製造に対し適用された
本発明による複合材料部材の製造方法の二つの実施例に
ついて詳細に説明したが、本発明はこれらの実施例に限
定されるものではなく、本発明の範囲内にて種々の実施
例が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
第１図及び第２図はそれぞれ本発明による複合月利部材
の製造方法の一つの実施例に於ける強化材着装工程及び
鋳造］二程を示す前回的縦断面図、第３図及び第４図は
それぞれ本発明による複合材料部材の製造方法の他の一
つの実施例に於ける強化材着装工程及び鋳造工程を示す
前回的部分縦断面図である。 １・・・鋳造装置、２・・・モールドキャビティ、３・
・・下型、４・・・上型、５・・・雄型パンチ、６・・
・混合液。 ７・・・炭化ケイ素ホイスカ、８・・・溶湯、９・・・
ノックアウトビン、１１・・・鋳造装置、１２・・・モ
ールドキャビティ、１３・・・下型、１４・・・上型、
１５・・・水平分割型、１６・・・軸線、１７・・・シ
リンダボア、１８・・・加圧パンチ、１９・・・溶湯、
２０・・・混合液、２１・・・窒化ケイ素ボイス力 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代
理 人 弁理士 明 石 昌
穀筒１図 第２図
の製造方法の一つの実施例に於ける強化材着装工程及び
鋳造］二程を示す前回的縦断面図、第３図及び第４図は
それぞれ本発明による複合材料部材の製造方法の他の一
つの実施例に於ける強化材着装工程及び鋳造工程を示す
前回的部分縦断面図である。 １・・・鋳造装置、２・・・モールドキャビティ、３・
・・下型、４・・・上型、５・・・雄型パンチ、６・・
・混合液。 ７・・・炭化ケイ素ホイスカ、８・・・溶湯、９・・・
ノックアウトビン、１１・・・鋳造装置、１２・・・モ
ールドキャビティ、１３・・・下型、１４・・・上型、
１５・・・水平分割型、１６・・・軸線、１７・・・シ
リンダボア、１８・・・加圧パンチ、１９・・・溶湯、
２０・・・混合液、２１・・・窒化ケイ素ボイス力 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代
理 人 弁理士 明 石 昌
穀筒１図 第２図
Claims (1)
- （１）強化材と溶媒との混合物を鋳型のモールドキＶビ
ティに着装し、前記混合物を乾燥させ、前記モールドキ
ャビティ内に金属溶湯を注渇し、前記金属溶湯を前記モ
ールドキャビティ内にて加圧しつつ凝固さゼる複合材料
部材の製造方法。 （２、特許請求の範囲第１項の複合材料部材の製造方法
に於て、前記混合物は乾燥により固化Ｊる無機バインダ
を含有していることを特徴どする複合月利部材の製造方
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13422982A JPS5923832A (ja) | 1982-07-30 | 1982-07-30 | 複合材料部材の製造方法 |
| DE8383107451T DE3378107D1 (en) | 1982-07-30 | 1983-07-28 | Method of manufacturing a surface composite reinforced member |
| EP83107451A EP0101948B1 (en) | 1982-07-30 | 1983-07-28 | Method of manufacturing a surface composite reinforced member |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13422982A JPS5923832A (ja) | 1982-07-30 | 1982-07-30 | 複合材料部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5923832A true JPS5923832A (ja) | 1984-02-07 |
| JPH0316220B2 JPH0316220B2 (ja) | 1991-03-05 |
Family
ID=15123440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13422982A Granted JPS5923832A (ja) | 1982-07-30 | 1982-07-30 | 複合材料部材の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JPS5923832A (ja) |
| DE (1) | DE3378107D1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
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- 1983-07-28 DE DE8383107451T patent/DE3378107D1/de not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112296314A (zh) * | 2020-09-21 | 2021-02-02 | 西北工业大学 | 复合制备表面覆有铝箔的Cf/Mg复合材料构件的装置及方法 |
Also Published As
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| DE3378107D1 (en) | 1988-11-03 |
| EP0101948B1 (en) | 1988-09-28 |
| JPH0316220B2 (ja) | 1991-03-05 |
| EP0101948A2 (en) | 1984-03-07 |
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