JPS5922755B2 - 竪型内熱式コ−クス連続製造炉 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 不発明は成型炭よりコークスを製造する装置に関し、更
に詳しくは、弱粘結炭、非粘結炭などか／ らも冶金用、鋳物用、燃料用、化学用などのコークスを
一つの内熱式直立炉で連続晶に製造できる装置に関する
。

特に、近年の鉄鋼需要の増大に伴って高炉の大型化が年
々進められ、これに伴い還元用炭材として使われる高炉
用コークスの確保の問題がクローズアツプされてきてい
る。

従来、高炉用コークスの原料炭は、生成コークスの強度
、均質性、分解反応性などの点から強粘結炭に実質上限
られており、しかも強粘結炭を殆んど産出しないわが国
では高炉用コークス原料炭の大部分を輸入に頼っている
のが現状である。

しかも、コークス製造技術についてみても、炉の高さを
高くしたり、熱伝導性のより良好な耐火煉瓦壁構造を取
り入れたり、装入に予熱炭を用いるなどして生産性の向
上をはかったり、作業環境の改善を行ったりしてはいる
ものの依然として直立外熱式の室炉を甲いて間歇運転に
より製造しているのが実情である。

更にこの室炉式乾留炉によるコークス製造においては、
コークス取出時及び消火時の煤煙発生等に対する公害対
策に苦慮している。

従って、本発明の目的は前述の従来の高炉用コークスな
どのコークス製造技術の問題点を打破し、弱粘結炭、非
粘結炭などの成型炭から高炉用コークスなどのコークス
を一つの内熱式竪型乾留炉を用いて連続的に製造する乾
留炉を提供することにある。

不発明に係る竪型内熱式コークス連続製造炉は、（イ）
実質的に円筒状の炉体内の下方周壁部に第一段軟部用熱
ガス供給手段１９を配設した第−軟部ゾ−７１１と、（
に）実質的に円筒状の炉体内の下方周壁部に第二段軟部
用熱ガス供給手段２７を配設した第二軟部ゾーン１３と
、（ハ）前記第−軟部炉体と前記第二軟部炉体とを一体
に接続し、且つ、第−軟部ゾーンのガス体及び第二軟部
ゾーンのガス体がそれぞれ第二軟部ゾーン及び第−軟部
ゾーンに実質的に混入しないようにする第一チヨーク部
１２と、に）実質的に円筒状の炉体内の下方周壁部に生
成コークス冷却用ガス排出手段３７を配設した冷却ゾー
ン１５と、（ホ）前記第二軟部ゾーンと冷却ゾーンとを
一体に接続し、且つ、第二軟部ゾーンのガス体及び冷却
ゾーンのガス体がそれぞれ冷却ゾーン及び第二軟部ゾー
ンに実質的に混入しないようにする第二チョーク部１４
とを設けて成り、且つ、第−軟部ゾーン、第二軟部ゾー
ン及び冷却ゾーンをこの順に縦方向に配して成る、頂部
に原料成型炭の装入口を、底部に生成コークスの取出口
をもつ竪型内熱式コークス連続製造炉であって、（１）
前記第−軟部ヅ−７１１の炉体内の上方中央部に装入成
型炭を炉内に均一に分散せしめて炉内温度分布を均一化
させかつ発生乾溜ガスを含むガス体を集合吸引する陣笠
状フード１８を配設し、 （［１）前記第二軟部シー７１３の炉体内の上方中央部
に第−軟部ゾーツからの半成コークスを炉内に均一に分
散せしめかつ発生乾溜ガスを含むガス体を集合吸引する
アーチ２６を配設し、０１０ 前記冷却ゾーン１５の
炉体内の上方中央部に第二軟部ゾーンからの生成コーク
スを炉内に均一に分散せしめかつ冷却用ガス体を実質的
に前記第二軟部ゾーンに至らせることなく集合吸引する
アーチ３６を配設し、且つ （ＩＶ） 前記アーチ２６を第二軟部ゾーン１３の炉
体直径Ｄ３の０．３〜０，６倍の径Ｄ６を有するプレー
ト２８と、その内部又は下部に複数のガス排出手段３０
を設けた支持脚２９とから構成して成る。

なお、アーチ２６のプレート径が第一乾留ゾーン１１の
炉体直径Ｄ３の０．３倍未満の場合には第−軟部ゾーン
１１から落下する様々な粒径の半成コークス粒子の炉内
ディストリビューションが所望通り達成されず、壁効果
の影響が防止できなかったり、縁焼けが発生したりして
、炉内に所望の等温帯が形成されず、逆にアーチ２６の
プレー１径が第二軟部ゾーン１３の炉体直径Ｄ３の０．
６倍を超えると炉内に粒径の大きい半成コークス粒子が
軟部で生成するタールなどによって付着してブリッジを
生成して閉塞をおこしたり、滞留時間分布が乱れたりし
て好ましくない。

成型炭は、周知の通り、粘結炭は勿論、弱粘結炭、非粘
結炭などをバインダーを用いて常温乃至１００℃前後で
成型（冷開成型法）するか、又は４５０℃前後で成型（
熱間成型法）して石炭の粒子間隔を小さくし粒子間をバ
インダーで密着させてコークス化性を良くしたもので、
コークス炉の生産性の向上及び原料炭の確保を目的とし
て通常の装入炭に一部混合して使用され、また成型炭の
みからコークスを製造することも試みられている。

以下、添付図を参照して本発明のコークス製造用乾留炉
を説明する。

第１図は不発明の竪型内熱式コークス製造用乾留炉の好
ましい態様の断面を示す説明図である。

第１図に示すように、コークス炉１０は第一乾留ゾーン
１１、第一チヨーク部１２、第二乾留ゾーン１３、第二
チョーク部１４及び冷却シーン１５を垂直方向に配して
成る。

第一乾留シーン１１は実質的に円筒状で下部が第一チヨ
ーク部１２に向って円錐形状に縮少された炉体１６から
成り、その頂部に成型炭装入口１７を、その上方中央部
に陣笠状フード１８を、その下方周壁部に乾留用熱ガス
供給手段１９を配設している。

成型炭装入口１７には、例えば、バンカーと、ロータリ
ーフィーダー又はダノパーを。

組合せた一般的な供給装置２０が取付けられ、所定サイ
ズ、例えば６５Ｘ６５Ｘ４５ｍｍ程度の大きさのマセツ
ク型成型炭２１を略々一定の速度で供給すると共に装入
口１７からの空気の混入を実質的に防止する。

陣笠状フード１８は適当な手段で炉体１６内空間の上方
中央部に固定され、ダクト２２を通して乾留ガス出口２
３に接続される。

このフード１８は２つの機能をもつ。

すなわち、第一の機能は、装入口１７から装入される成
型炭２１を炉内に均一に広く分散させ炉内温度分布の均
一化をはかることであり、フード１８の上側円錐面がこ
の働きをなし、フード１８によって、第一乾留シーン１
１の乾留物層に添付第１図に示すように、フード１８の
下の空間が形成され、これによって壁効果を防止し乾留
物層に水平な等温帯を生成させる。

第二の機能は、成型炭の乾留によって発生するコークス
炉ガス（ＣＯＧ）及び第一段乾留用熱ガスを集合する働
きであり、集合ガスはフード１８の下面からダクト２２
を通して適当な吸引手段（図示せず）により吸引される
。

また乾留用熱ガス供給手段１９は、第１図に示すように
、第一乾留シーン１１の下方周壁部に取付けられ、適当
な供給手段（図示せず）で供給される所定温度の乾留用
熱ガスを炉内円周に亘って設けられた熱ガス吹出口２４
から炉体１６の水平断面の中心方向に供給する。

第二乾留シー７１３は実質的に円筒状で上部が第一チヨ
ーク部１２に向って下部が第二チョーク部１４に向って
、それぞれ、円錐形状に縮少された炉体２５から成り、
その上方中央部にアーチ２６を、その下方周壁部に乾留
用熱ガス供給手段２７を配置している。

アーチ２６は、平板状のプレート２８及び支持脚２９か
ら成り、第一乾留ゾーン１１から第一チヨーク部１２を
経て落下する半成コークスを第二乾留ゾーン１３内に均
一に分散させると同時に第二乾留ゾーン１３の乾留物層
に第１図に示すようなアーチ２６の下の空間を形成し、
これによって壁効果を防止して乾留物層に水平な等温帯
を生成し均質なコークスが得られる。

またアーチ２６は第二段乾留で発生する乾留ガス（ＣＯ
Ｇ）及び第二段乾留用熱ガスを実質的に前記第一乾留ゾ
ーンに至らせることなく外部に取出す働きをする。

第二乾留ゾーン排出ガスはアーチ部支持脚２９の内部又
は下部に、例えば、Ｖラフ又はダクトのような形状に設
けられた乾留ガス排出手段３０を通して集合され、乾留
ガス出口３１から排気される。

半成コークスはアーチの空間部３２（第２図参照）を通
って第二乾留シー７１３に落下する。

アーチ２６のプレート部２８は、第１図及び第２図に示
すような、円板状プレート２８と支持脚２９から構成さ
れるもののほか、第３図に示すような鏡板状プレート２
８′、鞘状プレート２８“などのプレートから構成して
もよい。

更に、第１図及び第２図の態様ではプレート２８は円板
形状とされているが、これを多角形状、例えば６角形、
８角形などとすることもできる。

第二乾留ゾーン１３の下方周壁部に設けられた熱ガス供
給手段２７は、適当な供給手段（図示せず）で供給され
る所定温度の乾留用熱ガスを炉内円周に亘って設けられ
た熱ガス吹出口３３から炉体２５の水平断面中心方向に
供給するように構成される。

冷却ゾーン１５は実質的に円筒状で上部が第二千ヨーク
部１４に向って下部が排出シュート３４に向って、それ
ぞれ、円錐形状に縮少された炉体３５から成り、その上
方中央部にアーチ３６を、その上方周壁部に生成コーク
ス冷却用ガス供給手段３７を配設している。

アーチ３６は前述のアーチ２６と同一の構造をもち、平
板状のプレート３８、支持脚３９及びガス排出手段４０
から構成される。

このアーチ３６は第二乾留ゾーン１３から第二チョーク
部１４を経て落下する生成コークスを冷却ゾーン１５内
に均一に分散させてコークスを均一に冷却してその顕熱
を効果的に回収すると共に、コークス冷却用ガス体を、
実質的に前記第二乾留シー７１３に混入させることなく
、冷却ガス出口４１から外部に取出す働きをする。

炉底部の排出シュート３４は生成コークス受器４２中に
挿入されており、受器４２内の水によつて水封されてい
る。

受器４２は、慣用の回転手段（図示せず）でコークスの
発生量に適合させて、即ち成型炭を所定時間炉内に滞留
させるよう、ゆっくり、例えば０．５〜２ｒｐｍ程度の
回転速度で回転する。

受器４２には、好ましくは受器４２と共に回転する偏心
部材４３及びロスドル４４が取付けられ、生成コークス
の炉から受器４２への取出を円滑かつ均一にする働きを
行う。

また受器４２内部には炉製造能力に従った巾をもつ、少
なくとも一つの固定ショベル４５が適当な手段で受器４
２内の底縁部から回転する受器４２の内周面と実質的に
接して受器４２の上縁部に至るよう配設されており（第
４図参照）、受器４２の回転によって生成コークスを受
器４２内部から遂次一定の位置に取出し、コンベヤーな
どの適当な輸送手段で搬送する。

ショベル４５は、例えば、上に凹の円弧形状又は凹板形
状などとされる。

生成コークスの取出しを水封式受器４２を用いる湿式取
出法について説明したが、本発明のコークス製造炉の取
出し装置をこれに限定するものではなく、例えば、ロス
ドルを設備したチャンバーの下部にロータリーバルブな
どを設けて生成コークスを取出し、コンベヤーで搬送す
る乾式取出法を不発明装置に適用できることは勿論であ
る。

本発明の好ましい態様の竪型内熱式コークス製造炉にお
いて、第一乾留ゾーンの炉体直径（Ｄｌ）、第一チョー
ク部の炉体直径（Ｄ２）、第二乾留ゾーンの炉体直径（
Ｄ３）、第二チョーク部の炉体直径（Ｄ、）、フード径
（Ｄ５）、アーチ部プレート径（Ｄ６）及び冷却ゾーン
の炉体直径（Ｄ７）は、良好な結果を得るためには、次
のような関係にあるのが好ましい。

Ｄ２二約０３〜約０．６Ｄ、 ・・・（１）Ｄ３−約
０．６〜約１．ＯＤｌ ・・・（２）Ｄ４−約０．３
〜約０．６Ｄ、 ・・・（３）Ｄ５−約０．３〜約０
５Ｄ１ ・・・（４）Ｄ６−約０３〜約０．６Ｄ３
・・・（５）Ｄ７＝約０．６〜約１、ＯＤ、 ・・・
（６）次に本発明の成型炭コークス製造方法の好ましい
プロセスを示す第５図を参照して本発明のコークス製造
方法を説明する。

成型炭２１は内熱式竪型乾留炉１０に投入され、先ず乾
留炉の第一乾留ゾーン１１で第一乾留ゾーン１１の下方
周壁部に設けられた熱ガス供給手段１９から供給される
第一段乾留用熱ガス４６（温度約６５０〜７５０℃）に
より加熱乾留されて約５５０〜６５０℃の温度で第一段
乾留されてＣＯＧを発生し、半成コークスとなる。

生成した半成コークスはチョーク部１２を経て第二乾留
シー７１３に入る。

一方発生ＣＯＧは第−乾留用熱ガス４６と共に炉排出ガ
ス４７としてフード１Ｂから吸引ファン４８によって吸
引される。

排出ガス４７（温度約１５０〜２５０℃）は、好ましく
は脱硫、脱アンモニア、脱ペンゾール、脱シアンなどの
ガス精製を行って、コークス炉ガス（ＣＯＧ）として一
般の燃料用として利用されるほか、第一段乾留用熱ガス
の熱源としても使用できる。

第一乾留ゾーン１１で一次乾留された半成コークスは第
一チヨーク部１２を通って第二乾留ゾーン１３に入り、
アーチ２６にあたって炉内に均一に分散され、そこで第
二乾留ゾーン１３の下方周壁部に設けられた熱ガス供給
手段２７から供給される第二段乾留用熱ガス４９（温度
約１１００〜１３００℃）により、約９００〜１１００
℃の温度で加熱乾留されてＣＯＧを発生し、焼締されて
完全にコークス化する。

発生ＣＯＧは第二段乾留用熱ガス４９と共に炉排出ガス
５０（通常約６５０〜７５０℃）としてアーチ部２６か
ら排出される。

排出ガス５０は、そのまま、第一段乾留用熱ガス４６の
一部として使用する。

第一段乾留用熱ガス４６は、燃料５２及び空気５３を第
一熱ガス発生炉５４で燃焼させて発生したガス５５と、
所望により、前記第二乾留ゾーン排出ガス５０とを混合
して調製する。

熱ガス４６の温度及び流量の調節は第一熱ガス発生炉５
４への供給燃料の種類及び量並びに空気供給量によって
行う。

また第二段乾留用熱ガス４９は第二熱ガス発生炉５６で
燃料５７と空気５Ｂを燃焼させて調製する。

なお後述の如く、第二段乾留シー７１３に水蒸気が混入
すると生成コークスの強度が損われるので燃料５７とし
ては可及的水素含量の少いもの、例えば高炉ガスなどを
用いるのが好ましい。

第二乾留ゾーン１３で完全にコークス化したコークスは
、第二チョーク部１４を通って冷却ゾーン１５に入り、
アーチ３６で炉体内に均一分散され、冷却ゾーン１５の
下方周壁部に設けられた冷却用ガス供給手段３７から供
給される冷却用不活性ガス５７で約２００℃程度まで冷
却されて排出シュート３４を通ってゆっくり回転する偏
心部材４３及びロスドル４４によって円滑かつ均一に水
封された容器４２中に取り出される。

受器４２中の水は生成コークスを約６０〜８０℃まで冷
却すると共に乾留炉内を密封にする働きをする。

受器４２に排出された生成コークスは受器４２の回転に
よって例えば、固定ショベル４５から外部に搬出される
。

一方、冷却ゾーン１５で生成コークスを冷却した冷却用
ガス５７は約り００℃〜８００℃程度の温度となってア
ーチ部３６から排出される。

排出ガス５８は一般の熱回収装置５９で熱回収され、更
に冷却（約４０℃）され、凝縮水の除去を行ったのち、
再び冷却用ガスとして冷却ヅー７１５に循環される。

これにより生成コークスのもつ顕熱を有効に回収するこ
とができる。

このように冷却ゾーン１５は生成コークスのもつ顕熱を
有効に回収し、かつ、生成コークスの取扱いを容易にす
るという働きをする。

また、水封受器４２を生成コークスの取出しに用いる場
合には、冷却ゾーンは水封受器４２で発生する水蒸気を
第二乾留ゾーン１３に至らせることなく、系外に取出す
働きをする。

このことは、水蒸気が第二乾留ゾーン１３に混入して、
生成コークスの機械的強度が損われることを有効に防止
する。

本発明の好ましい態様では、第一乾留ゾーンにおいて成
型炭を先ず温度約５５０〜６５０℃、滞留時間約４〜６
時間で一次乾留してＣＯＧを発生させて半成コークスと
なし、次いで第二乾留ゾーンにおいてこの半成コークス
を約９００〜１１００℃の温度で１〜２時間滞留させて
二次乾留を行ないコークスの焼締を行ない、更に冷却ゾ
ーンにおいて、生成コークスを約２〜３時間滞留させて
、冷却用不活性ガスで冷却、熱回収する。

本発明のコークス製造炉では、第一乾留ゾーンと第二乾
留ゾーン及び第二乾留ゾーンと冷却ゾーンの間に、それ
ぞれ、第一チョーク部及び第二チョーク部を設け、更に
各ゾーンの炉内操作圧カバランスを確保することによっ
て各ゾーン間のガス体の混合を防止する。

本発明の好ましいプロセスの炉内操作圧力は、次の通り
である。

第一乾留 上部圧カニ約−５〜−１０關Ｈ２０ゾーン
下部圧カニ約１００〜１５０闘Ｈ２０第二乾留
上部圧カニ約１０５〜１５５ｉｉＨ２０ヅーン 下部
圧カニ約１５０〜２５０ｉｉＨ２０冷却ゾ一ン上部圧カ
ニ約１５０〜２５０朋Ｈ２０下部圧カニ約２５０〜３５
０朋Ｈ２０ 以下、実施例に従って本発明を更に説明する。

実施例 第５図に示すようなプロセスで約６５ｉｍＸ６５ｉｍＸ
４５ａｍの寸法のピッチ添加冷間型の成型炭の乾留試験
を行った。

使用した乾留炉の主要寸法は下記の通りであり、炉は耐
火レンガ製とした。

第一乾留ゾーン ７００闘φ×１２００朋Ｈ第一チヨー
ク部 ５００朋φｘｌｏｏＯ朋Ｈ第二乾留シ一７６００
ｍｍφＸ５００ｉｍＨ第二チョーク部 ５００闘φｘｌ
ｏｏｏ韻Ｈ冷却ゾーン ６００ｍｘφｘｌｏｏｏ關
Ｈ排出シュート ５００＋ｍφＸ１００Ｏ＋＋＋＋Ｈ
常温の原料成型炭を炉頂部より連続的に自動供給し下記
条件で連続的に乾留させた。

原料成型炭投入量 ２１ン／日第−乾留用
熱ガス入口温度 ６５０−７００℃〃 人口圧
力 １００闘Ａｑ ／ｌ 流 量 １００Ｎｒｎ３／Ｈ第一乾留
ゾーン排出ガス出口温度 ２３０℃〃 出口圧力
−１０闘Ａｑ 〃 流 量 １２ＯＮｍ３／Ｈ成型炭第−乾
留ゾーン滞留時間 ５時間 第二乾留ゾーン熱ガス人口温度 １２００℃〃
人口圧力 ２００ｍｍＡｑ 〃 流 量 ７ＯＮｍ３／Ｈ第二乾留ゾー
ン排出ガス出口温度 ６５０℃〃 出口圧力
１００朋Ａｑ ７、 流 量 ８ＯＮｍ３／Ｈコークス第
二乾留ゾーン滞留時間 １４時間冷却ゾーン冷却ガス人
口温度 ４０℃ １１ 人口圧力 ３００鮨Ａｑ〃 流
量 ８５Ｎｍ７Ｈ 〃 排出ガス出口温度 ８００℃ 〃 出口圧力 ２００朋Ａｑ 〃 流 量 ８６Ｎｍ３／Ｈ コークス冷却ゾーン滞留時間 ２２時間なお、第二段
乾留用熱ガスは第二熱ガス発生炉で晶炉ガスを燃焼して
温度約１３００°Ｃの熱ガスを発生させてその約７０
Ｎ ｍ３／Ｈを第二乾留ゾーンの熱ガス人口に吹込んだ
。

また不実験では第二乾留ゾーンよりの排出ガスと前記第
二熱ガス発生炉発生ガスの一部とを混合し、６５０〜７
００°Ｃのガス約１００Ｎｒｎｓ／Ｈを第一乾留ゾーン
の熱ガス人口に吹込んだ。

冷却ゾーンには窒素ガスを循環し、コークスを冷却した
冒熱窒素ガスは水冷却器で冷却し、ブロアーで吸引し、
冷却ゾーン下部のガス人口に吹込んだ。

得られた第一乾留炉出口ガス組成は下記の通りであった
。

生成成型炭コークスの量は１６１ン／日でその特性は下
記の通りであった。

潰裂強度 ＤＩ ３０／１５ ９３〜９６（イ）潰
裂強度 ＤＩ １５０／１５ ８４〜８７＠見掛比重
１３１ 大きさ約５６闘×５６闘×４、

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の竪型内熱式コークス製造用乾留炉の好
ましい態様を示す断面図、第２図は本発明の乾留炉のア
ーチ平面図、第３図は、不発明の乾留炉のアーチのプレ
ート部の他の態様を示す図面、第４図は本発明乾留炉の
受器の平面図である。 第５図は本発明の成型炭コークス製造方法の好ましいフ
ローを示す説明図である。 １０・・・・・・コークス炉、１１・・・・・・第一乾
留ゾーン、１２・・・・・・第一チョーク部、１３・・
・・・・第二乾留ゾーン、１４・・・・・・第二チョー
ク部、１５・・・・・・冷却ゾーン、１７・・・・・・
成型炭装入口、１８・・・・・・陣笠状フード、１９及
び２７・・・・・・乾留用熱ガス供給手段、２６及び３
６・・・・・・アーチ、３４・・・・・・排出シュート
、３７・・・・・・冷却用ガス供給手段、４２・・・・
・・生成コークス受器。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ （イ）実質的に円筒状の炉体内の下方周壁部に第一
   段軟部用熱ガス供給手段１９を配設した第−軟部ゾーン
   １１と、（ｃ］戻質的に円筒状の炉体内の下方周壁部に
   第二段軟部用熱ガス供給手段２７を配設した第二軟部ゾ
   ーン１３と、（ハ）前記第−軟部炉体と前記第二軟部炉
   体とを一体に接続し、且つ、第−軟部ゾーンのガス体及
   び第二幹部ゾーンのガス体がそれぞれ第二幹部ゾーン及
   び第一乾留ゾーンに実質的に混入しないようにする第一
   チヨーク部１２と、に）実質的に円筒状の炉体内の下方
   周壁部に生成コークス冷却用ガス供給手段３７を配設し
   た冷却ゾーン１５と、（ホ）前記第二幹部ゾーンと冷却
   ゾーンとを一体に接続し、且つ、第二幹部ゾーンのガス
   体及び冷却ゾーンのガス体がそれぞれ冷却ゾーン及び第
   二幹部ゾーンに実質的に混入しないようにする第二チョ
   ーク部１４とを設けて成り、且つ、第−軟部ゾーン、第
   二幹部ゾーン及び冷却ゾーンをこの順に縦方向に配して
   成る、頂部に原料成型炭の装入口を、底部に生成コーク
   スの取出口をもつ竪型内熱式コーク大連続製造炉におい
   て、 （ｉ） 前記第−軟部ゾーン１１の炉体内の上方中央
   部に装入成型炭を炉内に均一に分散せしめて炉内温度分
   布を均一化させかつ発生乾溜ガスを含むガス体を集合吸
   引する陣笠状フード１８を配設し、 （１１）前記第二軟部シー７１３の炉体内の上方中央部
   に第−軟部ゾーンからの半成コークスを炉内に均一に分
   散せしめかつ発生乾溜ガスを含むがス体を集合吸引する
   アーチ２６を配設し、Ｇ１１） 前記冷却シー７１５
   の炉体内の上方中央部に第二幹部ゾーンからの生成コー
   クスを炉内に均一に分散せしめかつ冷却用ガス体を実質
   的に前記第二幹部ゾーンに至らせることなく集合吸引す
   るアーチ３６を配設し、且つ ６Ｖ） 前記アーチ２６を第二軟部ゾーン１３の炉体
   直径Ｄ３の０．３〜０．６倍の径Ｄ６を有するプレー１
   ２８と、その内部又は下部に複数のガス排出手段３０を
   設けた支持脚２９とから構成したととを特徴とする竪型
   内熱式コークス連続製造炉。