JPS59227442A - 耐熱性吸音材の製法 - Google Patents
耐熱性吸音材の製法Info
- Publication number
- JPS59227442A JPS59227442A JP58103374A JP10337483A JPS59227442A JP S59227442 A JPS59227442 A JP S59227442A JP 58103374 A JP58103374 A JP 58103374A JP 10337483 A JP10337483 A JP 10337483A JP S59227442 A JPS59227442 A JP S59227442A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat
- absorbing material
- sound absorbing
- sound
- short fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は例えば自動車のエンジンルーム等に用いる耐
熱性に優れた吸音材に関し、更に詳しくは排気管の近傍
等高温となる部位においても使用することのできる吸音
材を製造する方法に関するものである。
熱性に優れた吸音材に関し、更に詳しくは排気管の近傍
等高温となる部位においても使用することのできる吸音
材を製造する方法に関するものである。
例えば自動車のエンジンルーム内には、エンジンの発す
る音の共鳴を防止し、騒音を低減するために、通常、吸
音材を設けている。ところで、エンジンルーム内のうち
特に排気管の近傍は、登板走行時等高負荷、高回転数の
条件下で２００℃を越える島）易になる場合があるが、
従来の吸音材はこのような高温に耐えかつ吸音性を長期
間に亙って維持することができず、耐熱性もしくは吸音
性にいずれかが劣るものであった。すなわち例えば耐熱
性を考慮して、グラスウールの表面に表皮としてアルミ
板を貼着した構成の吸音材では、充分高熱に耐え得るも
のの、吸音性能が不充分である。
る音の共鳴を防止し、騒音を低減するために、通常、吸
音材を設けている。ところで、エンジンルーム内のうち
特に排気管の近傍は、登板走行時等高負荷、高回転数の
条件下で２００℃を越える島）易になる場合があるが、
従来の吸音材はこのような高温に耐えかつ吸音性を長期
間に亙って維持することができず、耐熱性もしくは吸音
性にいずれかが劣るものであった。すなわち例えば耐熱
性を考慮して、グラスウールの表面に表皮としてアルミ
板を貼着した構成の吸音材では、充分高熱に耐え得るも
のの、吸音性能が不充分である。
また吸音性能を重視して、表皮材を不織布等の通気性の
ある材料とした構成の従来の吸音材では、排気管の近傍
等２００℃を越える高温に晒された場合に、グラスウー
ルと不織布とを貼着している有観物製結着材が熱影響を
受けて劣化し、その結果亀裂や端末部のほぐれ、さらに
は短繊維状での飛散等の不都合が生じる問題があった。
ある材料とした構成の従来の吸音材では、排気管の近傍
等２００℃を越える高温に晒された場合に、グラスウー
ルと不織布とを貼着している有観物製結着材が熱影響を
受けて劣化し、その結果亀裂や端末部のほぐれ、さらに
は短繊維状での飛散等の不都合が生じる問題があった。
この発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、グラス
ウール成形体の有する優れた吸音性を損うことなく亀裂
や端末部でのほぐれ、あるいは短繊ｒ状での飛散等の不
都合を防止することのできる耐熱性吸音材の製法を提供
することを目的とするものである。そしてこの発明の特
徴とするところは、合成ｍｉ不織布上に高軟化点の短繊
維を散布するとともにニードリングを施して両者により
通気性のある耐熱性表皮を作成し、その耐熱性表皮を５
〜２０ｇ／ｒｒ１２の接着剤を介してグラスウールに積
層した後、その状態で加熱加圧成形する点にある。
ウール成形体の有する優れた吸音性を損うことなく亀裂
や端末部でのほぐれ、あるいは短繊ｒ状での飛散等の不
都合を防止することのできる耐熱性吸音材の製法を提供
することを目的とするものである。そしてこの発明の特
徴とするところは、合成ｍｉ不織布上に高軟化点の短繊
維を散布するとともにニードリングを施して両者により
通気性のある耐熱性表皮を作成し、その耐熱性表皮を５
〜２０ｇ／ｒｒ１２の接着剤を介してグラスウールに積
層した後、その状態で加熱加圧成形する点にある。
以下この発明を更に詳細に説明すると、この発明で使用
するグラスウールは、従来から広く用いられているもの
でよく、溶融ガラスを高速度で引いて紡糸し、繊維状あ
るいは綿状にしたものを用いることかできる。ロンド式
、ポット式によ−って作られる長繊維のもの、遠心法、
吹付法によって作られる短繊維または蒸気吹付法によっ
て作られる綿状物のいずれを用いてもよい。
するグラスウールは、従来から広く用いられているもの
でよく、溶融ガラスを高速度で引いて紡糸し、繊維状あ
るいは綿状にしたものを用いることかできる。ロンド式
、ポット式によ−って作られる長繊維のもの、遠心法、
吹付法によって作られる短繊維または蒸気吹付法によっ
て作られる綿状物のいずれを用いてもよい。
また表皮を構成する合成繊維不織布としては、耐熱性を
付与するうえから、高軟化点を有する繊維を用いること
が必要であり、例えば自動車のエンジンルーム内に用い
るための吸音材の場合には、軟化点が２３０℃以上であ
り、繊維の特徴として繊維長に制限はないが、繊維径が
１〜５デニール（９０００ｍの繊維の長さの重堡が１〜
５Ｑ）、ウェブ状態での面密度が１０〜５０（１／ｒｌ
ｒ’であるレーヨン、トリアセテート、ナイロン６６、
ポリエステルスパンボンド布等を用いることができる。
付与するうえから、高軟化点を有する繊維を用いること
が必要であり、例えば自動車のエンジンルーム内に用い
るための吸音材の場合には、軟化点が２３０℃以上であ
り、繊維の特徴として繊維長に制限はないが、繊維径が
１〜５デニール（９０００ｍの繊維の長さの重堡が１〜
５Ｑ）、ウェブ状態での面密度が１０〜５０（１／ｒｌ
ｒ’であるレーヨン、トリアセテート、ナイロン６６、
ポリエステルスパンボンド布等を用いることができる。
さらに上記の合成繊維不織布上に絡み合わせて一体化す
る高軟化点を有する短繊維としては、高温状態のエンジ
ンルーム内で長時間耐え得る耐熱性が必要であり、繊維
軟化点が２３０℃程度以上であり、かつ繊維の特徴とし
ては、１１維長が１０〜１５０ＩＲＩＩ１１１１ｖＬ径
が１〜５デニール、ウェブ状態での面密度が２０〜１０
０（１／ｌｒｉ’のレーヨン、トリアセテート、ナイロ
ン６６、ポリエステル繊維等を用いることができる。
る高軟化点を有する短繊維としては、高温状態のエンジ
ンルーム内で長時間耐え得る耐熱性が必要であり、繊維
軟化点が２３０℃程度以上であり、かつ繊維の特徴とし
ては、１１維長が１０〜１５０ＩＲＩＩ１１１１ｖＬ径
が１〜５デニール、ウェブ状態での面密度が２０〜１０
０（１／ｌｒｉ’のレーヨン、トリアセテート、ナイロ
ン６６、ポリエステル繊維等を用いることができる。
他方、この発明で接着剤の使用量を５〜２０ ｇ／ｍ２
に限定したのは、接着剤を多量に使用すると、高温下に
おいて表皮に亀裂が生じる等吸音材が早期に劣化するか
らであって、接着剤の使用量を上記の量に限定すること
により、吸音材の劣化を防止できるとともに、グラスウ
ールの所謂ケバ立ちを有効に防止できる。なお、接着剤
としては、従来一般に使用されているフェノール樹脂を
用いればよい。
に限定したのは、接着剤を多量に使用すると、高温下に
おいて表皮に亀裂が生じる等吸音材が早期に劣化するか
らであって、接着剤の使用量を上記の量に限定すること
により、吸音材の劣化を防止できるとともに、グラスウ
ールの所謂ケバ立ちを有効に防止できる。なお、接着剤
としては、従来一般に使用されているフェノール樹脂を
用いればよい。
さらに合成繊維不織布上に散布した前記短繊維を不織布
に絡み合わせるためのニードリングは、１０〜４０本／
Ｃ♂のニードルで行なうことが好ましい。１０本／ｄ以
下であれば、ウェアとして完全に接合されず、４０本／
ｄ以上であれば、柔軟性のない表皮となる不都合がある
。したがってニードル本数を１０〜４０本／ｃｉｒに限
定してニードリングを行なえば、充分柔軟性があり、ま
た成形峙の深絞りにも充分追従し、かつほつれがなく、
さらにグラスウールを完全に覆う隠蔽力に優れた表皮と
することができ、これに加え高軟化点を有する短繊維の
目付量も少量の使用で可能なため、経済的にも優れたも
のとすることができる。
に絡み合わせるためのニードリングは、１０〜４０本／
Ｃ♂のニードルで行なうことが好ましい。１０本／ｄ以
下であれば、ウェアとして完全に接合されず、４０本／
ｄ以上であれば、柔軟性のない表皮となる不都合がある
。したがってニードル本数を１０〜４０本／ｃｉｒに限
定してニードリングを行なえば、充分柔軟性があり、ま
た成形峙の深絞りにも充分追従し、かつほつれがなく、
さらにグラスウールを完全に覆う隠蔽力に優れた表皮と
することができ、これに加え高軟化点を有する短繊維の
目付量も少量の使用で可能なため、経済的にも優れたも
のとすることができる。
そしてグラスウールの表面に接着剤を介して前記耐熱性
表皮を積層した後の加熱加圧成形は、温１１１５０〜２
５０℃、圧力１〜２０ｋａ／ｃｆ、時間１〜５分間の条
件で行なえばよい。その場合、周辺部のみを強圧加熱し
て表皮とグラスウールとの接着強度を増大させ、あるい
は成形と同時にトリミング（裁断）を行なうために、圧
力を１００に！］／Ｃ♂程度にまで高めることは必要に
応じて行なってもよい。
表皮を積層した後の加熱加圧成形は、温１１１５０〜２
５０℃、圧力１〜２０ｋａ／ｃｆ、時間１〜５分間の条
件で行なえばよい。その場合、周辺部のみを強圧加熱し
て表皮とグラスウールとの接着強度を増大させ、あるい
は成形と同時にトリミング（裁断）を行なうために、圧
力を１００に！］／Ｃ♂程度にまで高めることは必要に
応じて行なってもよい。
つぎにこの発明の一実施例を比較例と共に記す。
実施例
繊維径が２デニール、面密度が２５（１／ｒＩ′ｒ！、
軟化点が２４０℃のポリエステルスパンボド布を合成繊
維不織布とし、その合成繊維不織布上に、繊維径が３．
５デニール、ｍ維長が５Ｑｔｍ、面密度が６０ｇ／ｌｏ
’、軟化点が２４２℃のポリエステル類ｉｌｌを散布し
、２０本１０Ｉｌｒのニードルパンチを施し、耐熱性表
皮とした。その耐熱性表皮をグラスクールの表面に１５
ｇ／ｒｎ’のフェノール樹脂を介して積層した。このよ
うにして得た積層体を２００℃の下型上に載獄し、９０
ｋａ／ａｌの圧力で２分間加熱加圧成形し、同時にトリ
ミング行なって耐熱性吸音材を得た。
軟化点が２４０℃のポリエステルスパンボド布を合成繊
維不織布とし、その合成繊維不織布上に、繊維径が３．
５デニール、ｍ維長が５Ｑｔｍ、面密度が６０ｇ／ｌｏ
’、軟化点が２４２℃のポリエステル類ｉｌｌを散布し
、２０本１０Ｉｌｒのニードルパンチを施し、耐熱性表
皮とした。その耐熱性表皮をグラスクールの表面に１５
ｇ／ｒｎ’のフェノール樹脂を介して積層した。このよ
うにして得た積層体を２００℃の下型上に載獄し、９０
ｋａ／ａｌの圧力で２分間加熱加圧成形し、同時にトリ
ミング行なって耐熱性吸音材を得た。
比較例
上記の実施例におけると同様の耐熱性表皮を、５０（＋
／ｒｌｌ’のフェノール樹脂を介してグラスクールの表
面に積層した。その積層体を２００℃の下型上に載置し
、９０ｋＯ／ｃｄの圧力で２分間加熱加圧成型し、同時
にトリミングを行なって吸音材を得た。
／ｒｌｌ’のフェノール樹脂を介してグラスクールの表
面に積層した。その積層体を２００℃の下型上に載置し
、９０ｋＯ／ｃｄの圧力で２分間加熱加圧成型し、同時
にトリミングを行なって吸音材を得た。
以上のようにして得た吸音材の各々を以下の試験に供し
た。
た。
試験方法
１、耐熱老化性：２２０℃恒温槽内に５０時間放置し、
その後■外観変化、■寸法変化、■直径３０ｎｎ、２５
０ ａの鋼球を１Ｒ１の高さから落下させる落下衝撃、
■２９．５Ｈ２、振幅２１１１１．３００万回の振動耐
久性、■吸音材の四隅に直径１０１ＰＩｌｌの取付孔を
６箇所設けてエンジン下部に装着し、残響室法により吸
音材の耐熱老化性試験前後の吸音率を測定した。
その後■外観変化、■寸法変化、■直径３０ｎｎ、２５
０ ａの鋼球を１Ｒ１の高さから落下させる落下衝撃、
■２９．５Ｈ２、振幅２１１１１．３００万回の振動耐
久性、■吸音材の四隅に直径１０１ＰＩｌｌの取付孔を
６箇所設けてエンジン下部に装着し、残響室法により吸
音材の耐熱老化性試験前後の吸音率を測定した。
２、耐湿気老化性：５０℃×９５％（相対湿度）×４０
０時間放置後の外観変化。
０時間放置後の外観変化。
試践結果
実施例
１、■剥離等の外観の異常なし。
■変形等寸法変化なし。
■落下衝撃による割れ等の異常なし。
■変形、剥離等外観異常なく、振動耐久性良好。
■吸音率は第１表の通り。
２、変形、剥離等の外観異常なく、耐湿気性老化性良好
。
。
比較例
１、■外観上部分的な剥離が認められた。
■反り生じ寸法変化があった。
■落下衝撃による割れが生じた。
■剥離部分が次第に拡がり、短ｍ維の飛散が生じ、振動
耐久性が不充分であった。
耐久性が不充分であった。
■吸音率は第１表の通り。
２、部分的な剥離と反りが生じ、耐湿気老化性は不充分
であった。
であった。
第１表
以上水した結果から明らかなようにこの発明に係る耐熱
吸音材は、耐熱性；Ｊ３よび吸音性が共に良好であった
。
吸音材は、耐熱性；Ｊ３よび吸音性が共に良好であった
。
以上説明したようにこの発明の方法によれば、吸音性が
良好であり、しかも高温下においても亀裂や端末部のほ
つれ、さらには短繊維となって飛散する等の不都合の生
じない耐熱耐久性の充分な吸音材を得ることができる。
良好であり、しかも高温下においても亀裂や端末部のほ
つれ、さらには短繊維となって飛散する等の不都合の生
じない耐熱耐久性の充分な吸音材を得ることができる。
出願人 １−ヨタ自動車株式会社
中外物産株式会社
日本特殊塗料株式会社
代理人 弁理士 豊田武久
（ばか１名）
第１頁の続き
■出 願 人 中外物産株式会社
名古屋市中区千代田５丁目２１番
１１号
Claims (1)
- 合成繊維不織布上に高軟化点を有する短繊維を散布した
後ニードリングを施してこれら合成ＩＩａｒｔ不織布と
短繊維とにより通気性のある耐熱性表皮を作成し、その
耐熱性表皮を５〜２０ｇ／ｒＩｒ！の接着剤を介してグ
ラスウールの表面に積層するとともに、加熱加圧成形す
ることを特徴とする耐熱性吸音材の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58103374A JPS59227442A (ja) | 1983-06-09 | 1983-06-09 | 耐熱性吸音材の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58103374A JPS59227442A (ja) | 1983-06-09 | 1983-06-09 | 耐熱性吸音材の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59227442A true JPS59227442A (ja) | 1984-12-20 |
| JPH048222B2 JPH048222B2 (ja) | 1992-02-14 |
Family
ID=14352323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58103374A Granted JPS59227442A (ja) | 1983-06-09 | 1983-06-09 | 耐熱性吸音材の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59227442A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6267733U (ja) * | 1985-10-18 | 1987-04-27 | ||
| JPS63159899A (ja) * | 1986-12-23 | 1988-07-02 | 日本グラスフアイバ−工業株式会社 | 遮音断熱材の製造方法 |
| JPS63122151U (ja) * | 1987-02-04 | 1988-08-09 | ||
| JP2008068799A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Teijin Fibers Ltd | 吸音材および車両用フロアーシート |
-
1983
- 1983-06-09 JP JP58103374A patent/JPS59227442A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6267733U (ja) * | 1985-10-18 | 1987-04-27 | ||
| JPH0430036Y2 (ja) * | 1985-10-18 | 1992-07-21 | ||
| JPS63159899A (ja) * | 1986-12-23 | 1988-07-02 | 日本グラスフアイバ−工業株式会社 | 遮音断熱材の製造方法 |
| JPS63122151U (ja) * | 1987-02-04 | 1988-08-09 | ||
| JP2008068799A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Teijin Fibers Ltd | 吸音材および車両用フロアーシート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH048222B2 (ja) | 1992-02-14 |
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