JPS59224333A - 検査ゲ−ジ・モデル等の構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、車両の部品や外板あるいは内装材（トリム部
品）の精度等を検査するためのｒ−ジ及び製造工程に配
した装置や治具等の精度基準となるモデル等に用いられ
る構造体の構造とその製造方法に関する。

（従来技術） 従来、検査ゲージ・モデル等の構造体Ｃとしては、第１
図及び第２図に示すように、デルコート樹脂による表面
層ｌと、該表面層゛１の内面に積層したエポキシ樹脂含
浸ガラスクロスによるガラスクロス層２と、該ガラスク
ロス層２とは一体に樹脂接着させたＦＲＰパイゾ３とか
ら構成され、前記ガラスクロス層は剛性と精度を保つた
めに９層程度積層して構成されていた。

尚、図中４で示すものはエポキシＦＲＰパイプによる脚
、５はエポキシＦＲＰパイゾによる枠、６はアルミ粉入
りエポキシ樹脂によるパース、７はエポキシＦＲＰによ
る接合部である。

しかしながら、かかる従来の構造体Ｃにあっては、第一
に、表面層１をバックアップするバックアップ構造とし
て、９層程度の厚みとしたガラスクロス層２とＦＲＰバ
イゾ３とを用いているものであるために、樹脂使Ｊ１：
Ｔｆｆｉが多く全体としては相当の重置となり、例えば
中大型の検査ゲージにあっては重量が５０　ｋｉ〜１０
０　ｋｙ程度となり、１人で運搬することは不可能であ
るという問題点を有していた。

第二に、脚４及び枠５がエポキシＦ”ＲＰパイプによる
ものであるために、寸法精度や取付位置に狂いがある場
合には表面層１を歪ませていたし、さらに、接合部７に
用いる樹脂も多いために、その硬化熱で表面層１に凹み
を発生させることが多いもので、これらの原因により表
面層１の仕上り粘度が悪いという問題点を有していた。

その他、脚４や枠５等を用いた構造体Ｃであるために、
構造上、高さが高くなり、保管時や廃却１．′Ｆに嵩ば
ると問題点や、高価な樹脂やＦ　Ｉｔ　Ｐパイプ等を多
量に用いるために、価格的に高価となる問題点を有して
いた。

次に、従来の構造体Ｃの製造方法について説明すると、
まずマスクモデルの周囲に堰をつくり、ゲルコート樹脂
を塗布する。然る後、ガラスクロスを積層してガラスク
ロス層２をつくる。

次にマスクモデルの上方の必要な寸法を確保した位置に
支柱及び支え枠を介して枠５を１ｄ定し、開枠５と上記
ガラスクロス層２との間に脚４をガラスチョップやテー
プ等を含んだ樹脂で接着して構造体を形成していた。

しかしながら、かかる従来の構造体Ｃの製造方法にあっ
ては、ガラスクロス層２を多数積層してつくるものであ
るために、工数が掛るばかりでなり、樹脂硬化温度の関
係上、４〜５枚重ねた後、１０数時間〜１日おいて、翌
日にさらに重ねて行なわなければＱらず、最低２日を要
するという問題点を有していた。

また、樹脂硬化熱等をＪｇ−ｉ因とする表面層１やガラ
スクロス層２の歪や表面うねり等が発生し易いものであ
るために、作梨に熟練を要し、一定の精度を確保するこ
とが困邦であるという問題点を有していた。

そこで、上述のような問題点を改善するために提案され
たのか、バックアップ構造体として樹脂硬質発泡体ブロ
ック牙用いた検査ｒ−ジ・モデル等の構造体及びその製
造方法（特開ＩＲ（５７−１２２３０１号、特開昭５７
−１９４１７２号、特開昭５７−１９６１０１号）であ
って、従来の問題点であった重量や製作作業性やコスト
の点についてハ、従来に比較して数秒を因ることができ
たが尚十分とは言えず、構造体の仕上り精度に関しても
、従来よりも向上したものの、依然として、樹脂硬化熱
により発泡８′を近体の溶解欠損や表面層の荒れ・うね
り等が発生するおそれがあるという問題点を有するもの
であった。

（発明の目的） 本発明は１上述のような問題点を解消゛せんとなされた
もので、本発明の目的とするところは、軽量であると共
に精度がよく、シかも鮎造時間は短時間でコスト低減も
図ることができる検査ゲージ・モデル等の構造体及びそ
の製造方法を提供することに存する。

（発明の構成） 即ち、この目的を達成するために本発明〇）検査デージ
・モデル等の構造体は、構造体の中芯部をハニカムコア
により形成し、該ハニカムコアの外表面は樹脂含浸ガラ
スクロスを積層したガラスクロス層により形成し、該ガ
ラスクロス層の外表面のうち少なくとも構造体上面玲ζ
はゲルコート樹脂による被覆層で形成し、かつ前記中芯
部のハニカムコアにはマスクモチル面に合致させるため
スリットを設けると共に、該スリットには発泡イＵ脂が
充填されて構成される。

また、本発明の検査ｒ−ジ・モデル等の構造体め製造方
法は、ハニカムコアにスリットを入れ、マスクモデル面
に合致させてハニカムコアを成形しソノ後、該スリット
部に発泡樹脂を充填してハニカムコア辷よる中芯部を形
成し、次に、該中芯部を外した状態のマスタモデル内面
に勲型剤を塗布した後、デルフート樹脂を塗布し、さら
に該デルコート樹脂上に樹脂を含浸させながらガラスク
ロスを積層し、続いて、前記ハニカムコアによる中芯部
をガラスクロス層上に付与して樹脂接合させ、そして、
中芯部の裏面に樹脂を含浸させながらガラスクロスを積
ＪＮｊ　Ｌ、　、樹脂硬化後、マスクモデルから脱型し
て製造される。

（発明の効果） 従って、かがる本発明の構造体にあっては、中、芯部に
ハニカムコアを用い、そのスリットｆ他にｌま発泡樹脂
を充填させているものであるために、パンクアップ’ｆ
ＲＩＪ１体として十分な剛性を得られ、しかもこの剛性
の高さに千りガラスクロス層に用いる樹脂量も大幅に少
なくすることができることで、きわめて軽量の構造体と
なし得る効果を女する。

さらに、製造工程中、マスクモデルとハニカムコアとの
間にｒルコーＮ市脂や樹脂含浸ガラスクロスを積層して
もハニカムコアの空間から硬化熱を放出させることがで
きるために熱変形が無いし、しかも、ハニカムコアにス
リットを形１反してマスタモデル面に合致させているた
めに、高い精度の構造体となし得る効果を奏する。

また、かかる不発りｊの構造体の製造方法にあっては、
前述のように軽量かつ高精度の構造体を製造し得る効果
を奏するばかりですく、ガラスクロス層の積層枚数を大
幅に削減できるために、樹脂の硬化待ち時間が著しく短
時間となり、かつハニカムコアの成形も容易なことによ
り製造時間の短縮を図り得る効果を奏するし、しかも製
造時間短縮と共に樹脂使用量を大幅に少な（することが
できるために、製造コストの面においてもコスト低減を
図り得る効果を奏する。

（実施例） 以下、本発明の実施例を述べるにあたって、自動車のフ
ェンダ一部検査ｒ−ジを例にとり説明する０ まず、構成について説明すると、８は中芯部であって、
第９図に示すように、構造体りの中芯部をこのハニカム
コア８ａにより形成しているもので、実施例ではアルミ
ハニカムを用いている。そして、該ハニカムコア８ａに
は、マスクモデル９の円面形状に合致ぎせるためにスリ
ットｓａ’Ｅｆｆけると共に、該スリン）　８　ａ’に
より拡開した部分には発泡ウレタン樹１ｊ’ｊｊ　８　
ｂが充填されている。

尚、実施例ではＩＩ’ｔ＋）の狭いハニカムコア８ａを
ＰＩ　Ｍ接着して用いているもので、その接着部８ｃに
はハニカムコア８ａ端血の凹凸を埋めることと接着とを
兼ねてホットメルトにより相互に接着している。

ＪＯはガラスクロス層であって、前記へ二カムコア８ａ
の外表面にエポキシイ１せ脂を含浸させたガラスクロス
１０　ａをａ１層させているもので、構造体りの上面（
１１ｉｉは厚手のガラスクロスと薄手のガラスクロスと
を各々１枚イＬ′１層し、構造体りの下面側は厚手のガ
ラスフ四ス２枚と薄手のガラスクロス１枚を積層してい
る。

１１は被Ｎ層であって、前記ガラスクロス層１０のうち
構造体りの上面部及び側面部をデルフート樹脂により被
覆している。

尚、第９図中１２で示すものは脚であって、ハニカムコ
アの上下面開口部をＦＲＰ積層した市販のハニカム板に
より形成されている。また、１３はアルミ粉入リエポキ
シ樹脂で形成されたペース、１４はエポキシＦ　）Ｌ　
Ｐによる接合部である。

次に、構造体の製造方法について説明すると、まず第６
図に示すように、ハニカムコア８ａにカッターナイフで
スリン）　８　ａ’を入れマスクモデル９の内面形状に
合致させてハニカムコア８ａを成形する。このスリット
８　ａ’の入れ方としては、実施例のようにマスクモデ
ル９の内面が何曲凸面である場合は上面側から切り込み
を入れて合致させるものであるし、逆に彎曲凹面である
”１４％合は上面側から切り抜くか、下面側に切り込み
を入れるがで行ない、その他、側面に切り込みを入れて
側方に彎曲させる等、様々の手法によりハニカムコア８
ａにはスリット８　ａ’を入れる。

その後、前記スリン）　ｆｊａ’による拡開部に発泡ウ
レタン樹脂８ｂを注入充填し、ハニカムコア８ａ相互は
ホットメルト接着（ホットメルト接着部８ｃ）Ｌ、”’
Ｃ，１８４図に示すように、ハニカムコア８ａによる中
芯部８を形成する。尚、スリット８ａＩを発泡ウレタン
樹脂８ｂで充填するのは、マスクモデル９に入れた状態
で行なってもよいし、マスタモデル９から外しただけで
（ま外方を加えない限り菱形しないためにマスタモデル
９から外した状態で行なってもよい。

次に、ｎｉｌ記中芯邪８を外した状態のマスタモデル９
の内面に馳型剤１５を凱布（実施例の場合は中芯部の形
成ｈｉＪに塗布）した後、デルコート樹脂１１　ａをマ
スタモデル９の内面に塗布し、第５図に示すように、さ
らに該デルコート樹脂１１　ａ　１７）　上ニｘ　ｚｊ
？キシ樹脂を含浸させながらガラスクロス１０　ａを積
層する。

尚、Ｎ型剤１５０粗布はデルコート樹脂１１　ａを塗布
する前であれば、いつの時期でもよい。また、がラスク
ロス１０　ａは最初に狭い所でもなじみやすい薄手のガ
ラスクロス１０”ａ　Ｅ張り、続いて厚手のガラスクロ
スｌＯａを１枚積層するものである。

次に、第６図に示すように、マスタモデル９から外して
おいたハニカムコア８ａによる中芯部８を前記ガラスク
ロス１０　ａに含浸させたエポキシ樹脂が乾燥硬化しな
いうちに付与して！脂接合させ、そして、中芯部８の裏
面にエポキシ樹脂を含浸させながらガラスクロス１０　
ａを積層する。尚、実施例の構造体りは測定等のために
基準面が必要であるために、前記ガラスクロス１０　ａ
のｊｌＪ　）’ｊｊ前に、ハニカム板による脚工２やベ
ース１３を接合する。また、中芯部の８裏面へのガラス
クロス１ＯａＬ７）積層は厚手のガラスクロス１０　ａ
を２枚と薄手のガラスクロス１０　ａを１枚積層するも
ので、これは、中芯部８の表面部にはデルコート樹脂１
１　ａによる表面層１１があるために樹脂量のバランス
をとる怠味で表面層１１のない裏面の積Ｎ牽多くしたも
のである。゛その後、樹脂が部分硬化したのを確かめて
、第７図に示すように、マスタモデル９から堰９ａｆ：
Ｍすと共に脱型する。尚、必要に応じて樹脂硬化会であ
り脱型前にペース１３を４Ｄ械加工して面仕上りをする
。

そして、；Ａ８図に示すように、脱型後、樹脂によるバ
Ｑ　１１　ａ’等牙取り除き、表面を仕上げて構造体り
を製造するものである。

従って、かかる実施例の構造体りにあっては、中芯ｇＳ
８にハニカムコア８ａを用い、そのスリット８ａ′によ
る拡Ｉ７１部分には発泡ウレタン樹脂８ｂを充填させた
ために、バックアップ構造体としてはハニカムコア８ａ
の有する剛性及び強度ががラースクロス１０　ａの積層
によるがラスクロスｉｌＯと相・俟って得られ、高いバ
ックアップＩＩ性を得ることができる。

しカモ、ハニカムコア８ａ自体の剛性が高いものである
ために、ガラスクロス１０　ａによる削性補強は、実施
例の如く２Ｒ４ないし３層程度であっても十分であるこ
とから、ガラスクロス層に用いる樹脂量を大幅に少なく
でき、これによりきわめて１証の構造体りとすることが
できる。

尚、その−例を挙げると、第１図及び＠２図に示す従来
構造のフロントフェンダ−検査ケゞ−ジＧｅｔ　＋ｌ＋
１００峙程度であったが、実施例８２造のフｐントフェ
ンダー検査ゲージでは約１５峙〜２０　ｋＩ／程度とな
り、他の検査ゲージや検査モデルの場合についても、従
来構造に比較し、平均して約１７５以下でものによって
は１７１０程度まで１飢化でき、１人運搬（２０ｋｐ以
内）が可能となることにより、取扱い時の作業性及び安
全性が向上した。

また％製造工程中において、マスクモデル９とハニカム
コア８ａとの間にデルコート樹脂１１　ａ　’ｐエポキ
シ樹脂を含浸させたガラスクロス１０　ａを積層しても
ハニカムコア８ａの多数の空間から硬化ｍｌを放出させ
ることができるものであるために、硬化熱による熱変形
が無いし、しかも、ハニカムコア　８　ａ　ｋ：　スＱ
ッ）８ａ’を形成してマスクモデル９の内面に形状合致
させているために、高い精度の構造体りとすることがで
きる。尚、実施例のように大型のものは中抜き部１６を
形成することで構造体表面のう・ねりも防止できる。

また、実施例のようにｌ１ｉｉｌ　１２２有】−る構剋
体りであっても、従来のように枠や脚組みをない構造体
に比較して焉ばらない薄形の１１４造体りとすることが
でき、前記軽舟化と相俟って、取扱いが容易な上に棚へ
の保管や立てｎトは等において空間を有効に利用するこ
とができる。

また、（（、Ｉ脂の使用量が少ないことで廃却時に産業
廃棄物を低減させることができる。

また、かかる実かル例のｕ、Ｌ遺体りの製造方法にあっ
ては、０１１述のように高削性で軽量かつ高精度である
等の梯々な利点をイＴする構造体りを製造できるばかり
でなく、ガラスクロス１０　ａの積層枚数を大１に４に
削減できるために、Ｋ’ｆ　Ｉｊｌの硬化待ち時間が著
しく置時間となり、かつハニカムコア８ａの成影がスリ
ブ）８ａ’を入れてその拡開部に発泡ウレタン樹１１ｉ
ｒ　８　ｂを充填するだけの容易なものであることによ
り、製造時間の著しい短縮化を図ることができる。

しかも、前述のように製造時間の短縮と共に、樹脂使用
量を大幅に少なくすることができ、実施例のように幅の
狭いハニカムコア８ａを１１いるものであれば廃材の利
用も可能なことから、コスト低減２図ることができるも
のである。

尚、一般的に曲面形状を持つハニカム製品はＮＣ（数値
制御）や倣いによる機械加工をしたハニカムコアブロッ
クにＦ　Ｉ（、Ｐを積ハリして作っているもので、この
場合には加工設備を要するし、加工にも手間を要するし
、拐料の無駄にもなるという欠点を有するものである。

しかし、本発１！ＩＪはこの点を考慮し、ハニカムコア
８ａにスリット８　ａ’を入れることと、発泡樹脂を充
填することによる手法を採用してこれらの欠点の解消を
図っている。

以上、本発明の実施例を図により８１：述してきたが１
具体的な構成及び製造方法については実施例に限定され
るものではなく、例えば、実施例の如く検査ゲージに限
らず検査モデル等信の構造体にも勿論適用できる。

マタ、ハニカムコアの柑質も、アルミハニカムに限らず
、ＦＲＰｌｉＪハニカムや紙製ハニカム等、他の相性に
よるハニカムコアであってもよい。

また、実施例では発泡樹脂として発泡ウレタン樹脂を用
いているものであり、該発泡ウレタン樹脂は１液性でス
プレー状であって取扱い易く、速乾性や常温加工性や）
１ｊ度性も有し、コスト的に安価であることからＱｌま
しいものであるが、発泡ウレタン位Ｊ脂に限られるもの
ではなく、例えばガラスクロス層と同じ発泡エポキシ樹
脂等の他の発泡樹脂を用いてもよい。

また、実［ｉｉ！例では籾数のハニカムコアをホットメ
ル）＆こより接着しているものであるが、小さな検衣デ
ージ等では１枚のハニカムコアで製造することが可能で
あるために、ホットメルトによる接着は必須の要件では
ない。

また、ガラスクロスによる積層数も、も“、Ｃ遺体の大
きさや剛性等を考慮して適宜設定すればよく、実施例の
本゛：層数には限定されない。

また、脚は測定弯のために必要な構造体である場合にの
み取付けるものであるために、構造体の用途によっては
無くてもよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の構造体を示す斜視図、第２図は第１図Ａ
−Ａ腺による断面図、第６図、第４図。 ＠５図、第６図、第７図は本発明実施例の構造体の製造
方法を説明する説明斜視図、第８図は本発明実施例の構
造体を示す斜視図、第９図は第８図Ｂ　、−Ｂ線による
断面図である。 Ｄ・・・構造体、８・・・中芯Ｔｌｌ５．８　ａ・・・
ノ１ニカムコア、Ｂ　ａｌ・・・スリット、８ｂ・・・
発泡ウレタン樹脂（発泡樹脂）、１０・・・ガラスクロ
ス層、１０ａ・・・ガラスクロス、１１−・・被覆層、
１１　ａ−・・デルコート樹１ｊｉ？、９・−＝ｒスタ
モデル、１５・・・離型剤。 特許出願人 日産車体株式会社 復代理人 弁理士　藤原宏之

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　構造体の中芯部をハニカムコアにより形成し
   、該ハニカムコアの外表面は樹脂含浸ガラスクロスを積
   層したガラスクロス層により形成し、該ガラスクロス層
   の外表面のうち少なくとも構造体上面部はゾールコート
   樹脂による被覆層で形成し、かつ前記中芯部のハニカム
   コアにはマスタモデル面に合致させるためスリットを設
   けると共に、該スリットには発泡樹脂が充填されている
   ことを特徴とする検査ｒ−ジ・モデル等の構造体。
2. （２）　　ハニカムコアにスリットを入れマスクモデル
   面に合致させてハニカムコアを成形し、その後、該スリ
   ット部に発泡樹脂を充填してハニカムコアによる中ｒＬ
   ％部を形成し、次に、該中芯部を外した状態のマスタモ
   デル内面に離型剤を塗布した後、デルコート樹脂を塗布
   し、さらに該デルフート樹脂上に樹脂を含浸させながら
   ガラスクロスを積層し、続いて、前記ハニカムコアによ
   る中芯部をガラスクロス層上に付与して樹脂接合させ、
   そして中芯部の裏面に樹脂を含浸させながらガラスクロ
   スを積層し、樹脂硬化後、マスクモデルから脱型して製
   造することを特徴とする検査ゲージ・モデル等の製造方
   法０