JPS59215428A - 雑種超硬合金スクラツプの回収法 - Google Patents
雑種超硬合金スクラツプの回収法Info
- Publication number
- JPS59215428A JPS59215428A JP58086635A JP8663583A JPS59215428A JP S59215428 A JPS59215428 A JP S59215428A JP 58086635 A JP58086635 A JP 58086635A JP 8663583 A JP8663583 A JP 8663583A JP S59215428 A JPS59215428 A JP S59215428A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- scrap
- phase
- molten
- recover
- recovering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は雑種超硬合金スクラップの各成分を再使用可能
な形で回収する方法に関する。
な形で回収する方法に関する。
超硬合金スクラップの回収法としては従来、次のような
ものが知られているが、それらはまたそこに記載したよ
うな欠点がある。
ものが知られているが、それらはまたそこに記載したよ
うな欠点がある。
１）コールドストリーム法
低温脆性を利用し衝撃破砕するだけで、各成分の分離が
出来ないのでスクラップ粉としての価値しかなく、また
冷媒のコストも高い。
出来ないのでスクラップ粉としての価値しかなく、また
冷媒のコストも高い。
２）カーボン添加高温加熱法
２０００℃の高温を要すため炭化物が粒成長するのでス
クラップ粉以外に利用できないし、また２０００℃以上
のためエネルギーのコストが高い。
クラップ粉以外に利用できないし、また２０００℃以上
のためエネルギーのコストが高い。
３）湿式処理法
酸まだは塩溶液による溶解法で反応速度が遅く、溶解後
の分離工程が多段となり、歩留りが悪い。
の分離工程が多段となり、歩留りが悪い。
４）メンストラム法
鉄浴中で分解するので高温浴を要し、また鉄を酸で溶離
させるので鉄の混入、及び酸消費が好ましくない。
させるので鉄の混入、及び酸消費が好ましくない。
５） Ｚｎ 分解法
溶融亜鉛の孔腐利用で一定のグレード品の処理には向い
ているが、雑品処理においてはスクラップ粉に止まる。
ているが、雑品処理においてはスクラップ粉に止まる。
６）化学処理法
焙焼−湿式処理を行うものでコスト高であり、かつ歩留
りも低い。
りも低い。
本発明者等は上記従来法のうち他の方法に比べ回収率、
コストの点ですぐれているＺｎ 分解法に注目し、こ
の方法について研究を行なった。
コストの点ですぐれているＺｎ 分解法に注目し、こ
の方法について研究を行なった。
その結果、この方法には更に次のような欠点があること
が判った。
が判った。
１）超硬合金についてはｗｅ の粒径により品種分け
を行っているが、ＶＣの分離が出来なければ正常晶とし
て回収できず、雑種超硬合金に該方法を適用した場合は
ｗｅ 分離が出来ないので、スクラップ粉に止まる。
を行っているが、ＶＣの分離が出来なければ正常晶とし
て回収できず、雑種超硬合金に該方法を適用した場合は
ｗｅ 分離が出来ないので、スクラップ粉に止まる。
２）スクラップ粉からの各成分の分離は湿式で行うが、
バインダー相の強化合金が増えておシ、Ｃｏ −Ｗ 、
Ｎｉ−Ｍｏ等の如く耐融組成になっているので、酸等
で簡単に溶解できないし、また固−液分離において同相
が多くロスを伴っている。
バインダー相の強化合金が増えておシ、Ｃｏ −Ｗ 、
Ｎｉ−Ｍｏ等の如く耐融組成になっているので、酸等
で簡単に溶解できないし、また固−液分離において同相
が多くロスを伴っている。
３）上記２）の如く、Ｗ、Ｍｏ の一部は結合相にア
ロイ化しており、焙焼すればＣｏＭｏＯ４、Ｃ！０ＷＯ
４の如く結合して難溶性化合物をつくるのでＷ、Ｍｏの
回収率が低い。
ロイ化しており、焙焼すればＣｏＭｏＯ４、Ｃ！０ＷＯ
４の如く結合して難溶性化合物をつくるのでＷ、Ｍｏの
回収率が低い。
本発明者等は上記の亜鉛分解法における欠点を改良して
、雑種超硬合金のスクラップ回収にも適した方法を提供
すべく、鋭意研究を重ねた結果、次のような知見を得、
本発明に到達したものである。
、雑種超硬合金のスクラップ回収にも適した方法を提供
すべく、鋭意研究を重ねた結果、次のような知見を得、
本発明に到達したものである。
１）亜鉛分解処理における硬質スクラップの不均一、非
平衡状態の組成を、平衡状態に誘導し、以後の処理を容
易ならしめる。すなわち、カーボンおよび溶融亜鉛を添
加し８００℃〜１０００℃程度で反応させることにより
、炭化物生成元素は全て炭化物に転換して溶融亜鉛中で
分解する。
平衡状態の組成を、平衡状態に誘導し、以後の処理を容
易ならしめる。すなわち、カーボンおよび溶融亜鉛を添
加し８００℃〜１０００℃程度で反応させることにより
、炭化物生成元素は全て炭化物に転換して溶融亜鉛中で
分解する。
２）亜鉛分解後、重金属炭化物とバインダーＣ。
は比重差によりある程度、上下相に分れるが、何れも溶
解するのではないので、そのまま冷却したのでは２部分
に分離することはできない。そこで若干、過剰のＺｎ
を用いて溶融状態で分離を行うようにする。この操作
は繰返す方が効果が犬である。
解するのではないので、そのまま冷却したのでは２部分
に分離することはできない。そこで若干、過剰のＺｎ
を用いて溶融状態で分離を行うようにする。この操作
は繰返す方が効果が犬である。
３） Ｚｎ 蒸留した後、グループ毎に分離された
スポンジ状回収物は、そのスポンジ状を活かして、粉砕
せずに次工程の反応を継続する。
スポンジ状回収物は、そのスポンジ状を活かして、粉砕
せずに次工程の反応を継続する。
すなわち、ＷＣグループは酸化焙焼し、ＣＯグループは
酸浸出を行なう。
酸浸出を行なう。
本発明は超硬合金スクラップにカーボンおよび溶融亜鉛
を加えて、炭化および亜鉛分解を行った後、上下相に分
離した各相について亜鉛を蒸留回収したのち、上相の亜
鉛蒸留残渣からはＣｏ、Ｎｉ等結合金属を回収すると共
に、下相の亜鉛蒸留残渣については酸化焙焼して重金属
類を回収することからなる、雑種超硬合金スクラップを
各成分に回収する方法に関するものである。
を加えて、炭化および亜鉛分解を行った後、上下相に分
離した各相について亜鉛を蒸留回収したのち、上相の亜
鉛蒸留残渣からはＣｏ、Ｎｉ等結合金属を回収すると共
に、下相の亜鉛蒸留残渣については酸化焙焼して重金属
類を回収することからなる、雑種超硬合金スクラップを
各成分に回収する方法に関するものである。
本発明方法を添付のフローチャートにしだがって詳細に
説明する。
説明する。
硬質スクラップ（Ｗｅ、 Ｍｏｎｏ、 ＴｉＯ、Ｔｉ′
Ｎ、 Ｄｉａ（クズ）、０ｒ３Ｃ＋２、ｖｃ、 ＴａＯ
、１ｌｂｏＸＨ５（３，Ｇｏ。
Ｎ、 Ｄｉａ（クズ）、０ｒ３Ｃ＋２、ｖｃ、 ＴａＯ
、１ｌｂｏＸＨ５（３，Ｇｏ。
Ｎ１、Ｆｅ 、 Ａｚ、ｏ、 、 Ａｕ ＸＡｆ ）に
カーボンＣを添加し、溶融亜鉛Ｚｎ を加え、８００
℃以上に保って、亜鉛分解処理を行う。Ａｕ、Ａ９はロ
ー材より由来する。８５０℃〜１０００℃、溶融亜鉛、
Ｃの存在でＷ、 ＭｏＸ０ｒ等は容易に炭化物に転換し
、その後の処理が容易な化合物グループに揃えられる。
カーボンＣを添加し、溶融亜鉛Ｚｎ を加え、８００
℃以上に保って、亜鉛分解処理を行う。Ａｕ、Ａ９はロ
ー材より由来する。８５０℃〜１０００℃、溶融亜鉛、
Ｃの存在でＷ、 ＭｏＸ０ｒ等は容易に炭化物に転換し
、その後の処理が容易な化合物グループに揃えられる。
また溶融亜鉛は粒界に侵入し、Ｃｏ、Ｎｉ等結合金属を
追い出し、Ｚｎ 浴中に浮上させ、一方、余剰カーボン
は結合相中のＷｌＭＯｌｃｒ等を炭化物として残す。こ
の反応はＣ０１Ｎ１ 等結合金属及びＴｊ、Ｎ 、
０ｒ３Ｃ２と重金属炭化物とをおおよそ上下相に分離す
る丑で行う。
追い出し、Ｚｎ 浴中に浮上させ、一方、余剰カーボン
は結合相中のＷｌＭＯｌｃｒ等を炭化物として残す。こ
の反応はＣ０１Ｎ１ 等結合金属及びＴｊ、Ｎ 、
０ｒ３Ｃ２と重金属炭化物とをおおよそ上下相に分離す
る丑で行う。
Ｚｎ 分解処理後、溶融並鉛浴を静置し、溶融亜鉛の
上相に浮んだＡＪ！４０３、Ｄｉａ ＸＴｉｃ 、 Ｔ
ｉＮ等をタップ、もしくは掻き取り分離する。上相を除
いた残りの相については、重金属炭化物部分とバインダ
ーＣＯ部分の２層の境界があるわけではなく、このまま
では両者を分離できないので、上相のＺｎ をタップ
し同等のＺｎ ｆ追加して反応させタップするという
操作をくり返して、中間相と下相に分ける。中間相、下
相の各相についてはＺｎ 蒸留回収を行う、。各蒸留残
有はスポンジ状となっている。中間相の蒸留残渣には■
、Ｔｉ、ＺｒおよびＯｒ のカーバイト、Ｃｏ、 Ｎ
ｉ、Ｆθ等が含まれるが、これを硫酸もしくは塩酸分解
してＣｏ（Ｎｉ’）塩として結合金属類を回収する。下
相の蒸留残渣にはＭ ０２０、Ｗ Ｃ！、 Ｔ ａ Ｏ
。
上相に浮んだＡＪ！４０３、Ｄｉａ ＸＴｉｃ 、 Ｔ
ｉＮ等をタップ、もしくは掻き取り分離する。上相を除
いた残りの相については、重金属炭化物部分とバインダ
ーＣＯ部分の２層の境界があるわけではなく、このまま
では両者を分離できないので、上相のＺｎ をタップ
し同等のＺｎ ｆ追加して反応させタップするという
操作をくり返して、中間相と下相に分ける。中間相、下
相の各相についてはＺｎ 蒸留回収を行う、。各蒸留残
有はスポンジ状となっている。中間相の蒸留残渣には■
、Ｔｉ、ＺｒおよびＯｒ のカーバイト、Ｃｏ、 Ｎ
ｉ、Ｆθ等が含まれるが、これを硫酸もしくは塩酸分解
してＣｏ（Ｎｉ’）塩として結合金属類を回収する。下
相の蒸留残渣にはＭ ０２０、Ｗ Ｃ！、 Ｔ ａ Ｏ
。
Ｎｂ０ＸＡｕ、 １９ 等が含まれているが、これを
酸化焙焼し、昇華させることによってＭｏＯ３を回収し
、ＷＣはＮＨ４ＯＨ晦解によりＡＰＴ （アンモニウム
パラタングステン酸）に転換分離すると共に、Ｔ Ｃ２
０５、Ｎ ｂ、、Ｃ５、ＡｕＸＡｆ等を含む残分をＨＦ
分解し、更にＫＦ を加えてＴａＦ！”２ＫＦＸＮ
ｂＦｇ”２ＫＦ として分離回収し、残部よりＡｕ、
ＡＰを回収する。
酸化焙焼し、昇華させることによってＭｏＯ３を回収し
、ＷＣはＮＨ４ＯＨ晦解によりＡＰＴ （アンモニウム
パラタングステン酸）に転換分離すると共に、Ｔ Ｃ２
０５、Ｎ ｂ、、Ｃ５、ＡｕＸＡｆ等を含む残分をＨＦ
分解し、更にＫＦ を加えてＴａＦ！”２ＫＦＸＮ
ｂＦｇ”２ＫＦ として分離回収し、残部よりＡｕ、
ＡＰを回収する。
本発明の好まし７い実施態様として次のようなものがあ
る。
る。
（１）蒸留するＺｎ のコンデンサー中には次回処理
物を充填し、ｚｎ 回収率および能率を向上させる。
物を充填し、ｚｎ 回収率および能率を向上させる。
［２＋ Ｚｎ 分解後の炉は径が小で高さのある、
タップ可能な炉形とする。
タップ可能な炉形とする。
（３１Ｚｎ 添加量は反応物が分散して分離出来るだけ
充分、添加する。重量比で２倍以上用いる。
充分、添加する。重量比で２倍以上用いる。
（４） Ｚｎ 分解反応における温度は、炭化物生成
が容易なようにやや高め、好ましくは９００℃以上を保
つようにする。
が容易なようにやや高め、好ましくは９００℃以上を保
つようにする。
本発明方法は超硬合金スクラップ処理、超硬合金用粉末
スクラップ処理、超硬合金研磨、研削クズより有価成分
の回収、サーメットスクラップの処理、貴金属接点クズ
より有価成分の回収利用、廃触媒よりＣ０１Ｍ０等有゛
価成分の回収等に用いられる。
スクラップ処理、超硬合金研磨、研削クズより有価成分
の回収、サーメットスクラップの処理、貴金属接点クズ
より有価成分の回収利用、廃触媒よりＣ０１Ｍ０等有゛
価成分の回収等に用いられる。
例、
超硬スクラップ（ｗｃａｏ％、Ｃ０１４％、Ｍｏ２０
４％、Ｔｉ０２％’） １ａ ｏ Ｋ７にカーボン１に
９を加えて、Ｚｎ 溶湯４２０ Ｋ９を添加、８００
℃に保ち激しい反応終了後、１０分静置し、表相に浮ん
だスカムを掻き取り、溶湯の約２ Ｎ ２ｏｏＫｙを
タップして取鍋に分取する。Ｚｎ 溶湯２００ Ｋ９
を追加し、同様の反応を終らせた後、再びタップして取
鍋に分取する。
４％、Ｔｉ０２％’） １ａ ｏ Ｋ７にカーボン１に
９を加えて、Ｚｎ 溶湯４２０ Ｋ９を添加、８００
℃に保ち激しい反応終了後、１０分静置し、表相に浮ん
だスカムを掻き取り、溶湯の約２ Ｎ ２ｏｏＫｙを
タップして取鍋に分取する。Ｚｎ 溶湯２００ Ｋ９
を追加し、同様の反応を終らせた後、再びタップして取
鍋に分取する。
分離した下相及び取鍋を真空宰に入れて約８００℃に加
熱、減圧してＺｎ を蒸留して回収する。蒸留残渣は
スポンジ状となり、その各組成は次の表に示すごとく、
ＷＣ，Ｎｏ□ＣとＣＯに分離され、更にＴｉ が除去
されている。
熱、減圧してＺｎ を蒸留して回収する。蒸留残渣は
スポンジ状となり、その各組成は次の表に示すごとく、
ＷＣ，Ｎｏ□ＣとＣＯに分離され、更にＴｉ が除去
されている。
底部のｗＣ部分は酸化焙焼すれば、スポンジ状であるた
め容易に酸化物に転換し、揮発回収（１２００℃）でＭ
Ｏｏ、 ９．７ Ｋ９を得た。残ったＷはＷＯ３に転
換しており、ＨＥ４０Ｈ処理によりＡＰＴに転換し高純
度品となる。
め容易に酸化物に転換し、揮発回収（１２００℃）でＭ
Ｏｏ、 ９．７ Ｋ９を得た。残ったＷはＷＯ３に転
換しており、ＨＥ４０Ｈ処理によりＡＰＴに転換し高純
度品となる。
取鍋残のＣＯ部分は酸化焙焼によりＣｏｏとして分離す
る。
る。
本工程における総合収率はＷ２Ｂ、４％、λ−０９６，
２％、００９７％であった。
２％、００９７％であった。
添付図面は本発明の一実施態様を示すフローチャートで
ある。 代理人 内 １） 明 代理人 萩 原 亮 −
ある。 代理人 内 １） 明 代理人 萩 原 亮 −
Claims (1)
- 超硬合金スクラップにカーボンおよび溶融亜鉛を加えて
、炭化および亜鉛分解を行った後、上下相に分離した各
相について亜鉛を蒸留回収したのち、上相の亜鉛蒸留残
渣からはＣｏ、Ｎｉ等結合金属を回収すると共に、下相
の亜鉛蒸留残渣については酸化焙焼して重金属類を回収
することからなる、雑種超硬合金スクラップを各成分に
回収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58086635A JPS59215428A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 雑種超硬合金スクラツプの回収法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58086635A JPS59215428A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 雑種超硬合金スクラツプの回収法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59215428A true JPS59215428A (ja) | 1984-12-05 |
| JPH0320445B2 JPH0320445B2 (ja) | 1991-03-19 |
Family
ID=13892477
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58086635A Granted JPS59215428A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 雑種超硬合金スクラツプの回収法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59215428A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102154554A (zh) * | 2011-02-28 | 2011-08-17 | 株洲长江硬质合金工具有限公司 | 适于真空烧结工艺的顶锤锌熔料的制备方法 |
| KR101064868B1 (ko) | 2009-09-15 | 2011-09-15 | 주식회사 리싸이텍코리아 | 폐초경합금으로부터 텅스텐 카바이드를 재생하는 방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013151190A1 (ja) | 2012-04-27 | 2013-10-10 | 京セラ株式会社 | タングステン化合物の回収方法 |
-
1983
- 1983-05-19 JP JP58086635A patent/JPS59215428A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101064868B1 (ko) | 2009-09-15 | 2011-09-15 | 주식회사 리싸이텍코리아 | 폐초경합금으로부터 텅스텐 카바이드를 재생하는 방법 |
| CN102154554A (zh) * | 2011-02-28 | 2011-08-17 | 株洲长江硬质合金工具有限公司 | 适于真空烧结工艺的顶锤锌熔料的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0320445B2 (ja) | 1991-03-19 |
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