JPS59204607A - アミノ固形樹脂の製造方法 - Google Patents
アミノ固形樹脂の製造方法Info
- Publication number
- JPS59204607A JPS59204607A JP7854383A JP7854383A JPS59204607A JP S59204607 A JPS59204607 A JP S59204607A JP 7854383 A JP7854383 A JP 7854383A JP 7854383 A JP7854383 A JP 7854383A JP S59204607 A JPS59204607 A JP S59204607A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amino
- paraformaldehyde
- solid resin
- resin
- urea
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分与ｉｆ ）
本発明は配線器具、電気器具等に用いられるアミノ樹脂
成形材料用のアミノ固形樹脂の製造技術の分野に属する
ものである。
成形材料用のアミノ固形樹脂の製造技術の分野に属する
ものである。
従来、ユリア樹脂成形材料やメラミン棟脂成形材料、グ
アナミン樹脂成形材料、フェノール変性メラミン樹脂成
形材料等に用いられるアミノ固形横１萌は全てホルムア
ルデヒドとしてホ〜マ１ノン、特に３７％ホルマリンを
舟いているため得られる反応終了物であるアミノＪｌ
１ｌｆｔは必然的に約３０重量係程度の多量の水分を含
有しこのままでＣま固形樹月旨としての本来用途に用因
られないため強制脱水して水分５〜ＩＯ重量係程度の固
形樹脂としてしるが製造工程延長による時間的、コスト
的ロスが問題になり、更に品質向上、取扱りの便利さを
計るだめの低水分にすることができなかった。このため
粒ｉｔｏメツシュ程度のパラホルムアルデヒドを用いる
ことが試みられたが溶解性に乏しく、溶解が困難且つ長
時間を必要としアミノ化合物との反応中に溶解しきれず
アミノ固形樹脂中にパラホルムアルデヒドが残留する欠
点かあった。
アナミン樹脂成形材料、フェノール変性メラミン樹脂成
形材料等に用いられるアミノ固形横１萌は全てホルムア
ルデヒドとしてホ〜マ１ノン、特に３７％ホルマリンを
舟いているため得られる反応終了物であるアミノＪｌ
１ｌｆｔは必然的に約３０重量係程度の多量の水分を含
有しこのままでＣま固形樹月旨としての本来用途に用因
られないため強制脱水して水分５〜ＩＯ重量係程度の固
形樹脂としてしるが製造工程延長による時間的、コスト
的ロスが問題になり、更に品質向上、取扱りの便利さを
計るだめの低水分にすることができなかった。このため
粒ｉｔｏメツシュ程度のパラホルムアルデヒドを用いる
ことが試みられたが溶解性に乏しく、溶解が困難且つ長
時間を必要としアミノ化合物との反応中に溶解しきれず
アミノ固形樹脂中にパラホルムアルデヒドが残留する欠
点かあった。
本発明は反応終了物であるアミモヤ脂を固形状で得られ
るようにし強制脱水工程をなくすることにより製造時間
、コストを縮少させ、更にアミノ固形樹脂中にパラホル
ムアルデヒドの残留しなりジメチロール尿素等の含有量
の矛ｂアミノ固形樹脂の製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
るようにし強制脱水工程をなくすることにより製造時間
、コストを縮少させ、更にアミノ固形樹脂中にパラホル
ムアルデヒドの残留しなりジメチロール尿素等の含有量
の矛ｂアミノ固形樹脂の製造方法を提供することを目的
としてなされたものである。
本発明はアミノ化合物に対し粒度が５０メッシュより細
いパラホルムアルデヒドと触媒とを加え反応させること
を特徴とするアミノ固形樹脂の製造方法で、反応終了物
であるアミノ樹脂を固形状で得られるようにし強制脱水
工程をなくすることにより製造時間、コストを縮少させ
、更にアミノ固形樹脂中にパラホルムアルデヒドの残留
しなりジメチロール尿素等の含有量の多いアミノ固形樹
脂を得ることができるものである。以下本発明の詳細な
説明する。本発明に用いるアミノ化合物はユリア、メラ
ミン、グアナミン等のアミノ化合物のは独、混合物、変
性物等で、パラホルムアルデヒドとしては粒度が５０メ
ツシユより細いパラホルムアルデヒドを用層る必要があ
る。即ち粒度が関メツシュよりｍ層パラホルムアμデヒ
ドでは溶解性が困難で且つ長時間必要とするため得られ
る固形アミノ樹脂中にパラホルムアルデヒドが残留し、
反応性に冨むジメチロール尿素等の生成が阻害されるた
めである。触媒としてはへキサメチレンテトラミン、水
酸化ナトリウム、塩化アンモニウム等の触媒である。そ
の他必要に応じて界面活性剤、滑剤等の添加物を加え反
応させることによりパラホルムアルデヒドの残留しな−
即ちジメチロ−Ｉし尿素等の含有量の多い反応性に冨む
アミノ固形樹脂を得るものである。以下本発明を実施例
にもとすいて説明する。
いパラホルムアルデヒドと触媒とを加え反応させること
を特徴とするアミノ固形樹脂の製造方法で、反応終了物
であるアミノ樹脂を固形状で得られるようにし強制脱水
工程をなくすることにより製造時間、コストを縮少させ
、更にアミノ固形樹脂中にパラホルムアルデヒドの残留
しなりジメチロール尿素等の含有量の多いアミノ固形樹
脂を得ることができるものである。以下本発明の詳細な
説明する。本発明に用いるアミノ化合物はユリア、メラ
ミン、グアナミン等のアミノ化合物のは独、混合物、変
性物等で、パラホルムアルデヒドとしては粒度が５０メ
ツシユより細いパラホルムアルデヒドを用層る必要があ
る。即ち粒度が関メツシュよりｍ層パラホルムアμデヒ
ドでは溶解性が困難で且つ長時間必要とするため得られ
る固形アミノ樹脂中にパラホルムアルデヒドが残留し、
反応性に冨むジメチロール尿素等の生成が阻害されるた
めである。触媒としてはへキサメチレンテトラミン、水
酸化ナトリウム、塩化アンモニウム等の触媒である。そ
の他必要に応じて界面活性剤、滑剤等の添加物を加え反
応させることによりパラホルムアルデヒドの残留しな−
即ちジメチロ−Ｉし尿素等の含有量の多い反応性に冨む
アミノ固形樹脂を得るものである。以下本発明を実施例
にもとすいて説明する。
ユリア１モルに対しホルムアルデヒド１．８モルヲ粒度
１００メツシュのパラホルムアルデヒドで加えてから加
熱して溶解させた溶解液に水酸化ナトリウムを加えてＰ
Ｈ８に調整し還流温度で２０分間反応させ反応終了物を
冷却して水分９重量％のユリア固形樹脂を得た。
１００メツシュのパラホルムアルデヒドで加えてから加
熱して溶解させた溶解液に水酸化ナトリウムを加えてＰ
Ｈ８に調整し還流温度で２０分間反応させ反応終了物を
冷却して水分９重量％のユリア固形樹脂を得た。
〔従来例１〕
ユリア１モルに対しホルムアルデヒド１，８モルを３７
係ホルマリンで加えて刀）ら２５％アンモニア水でＰＨ
８に調整し還流温度で６（）分間反応させた反応物の水
分は３０ Ｎ置部であり、矢に該反応終了物を減圧脱水
して水分ｔｏ Ｂ ｉＩｔ％のユリア固形樹脂を得た。
係ホルマリンで加えて刀）ら２５％アンモニア水でＰＨ
８に調整し還流温度で６（）分間反応させた反応物の水
分は３０ Ｎ置部であり、矢に該反応終了物を減圧脱水
して水分ｔｏ Ｂ ｉＩｔ％のユリア固形樹脂を得た。
〔従来例２〕
ユリア１モルに対しホルムアルデヒド１．８モルをａ＋
変ｔｏメツシュのパラホルムアルデヒドで刃口えてから
加熱して俗解さぜた溶解液に水酸化ナトリウムを加えて
Ｐ）１８ に調整し横流温度で２０分分間応させ反応終
了物を冷却して水分９車止φのユリア固形樹脂を１↓）
だ。
変ｔｏメツシュのパラホルムアルデヒドで刃口えてから
加熱して俗解さぜた溶解液に水酸化ナトリウムを加えて
Ｐ）１８ に調整し横流温度で２０分分間応させ反応終
了物を冷却して水分９車止φのユリア固形樹脂を１↓）
だ。
実施例及び従来例１及び２のユリア固形イ封脂の浴）・
真性、反応時間、ジメチロール尿素舐は第１表に明白な
ように本発明のアミノ固形樹脂の製造方法によると生涯
性が向上し且つジメチロール尿素゛」λの多いアミノ固
形樹脂を得ることができ本発明の優れていることを確認
した。
真性、反応時間、ジメチロール尿素舐は第１表に明白な
ように本発明のアミノ固形樹脂の製造方法によると生涯
性が向上し且つジメチロール尿素゛」λの多いアミノ固
形樹脂を得ることができ本発明の優れていることを確認
した。
第１表
注※ 実施例を１００とした場合の比率である。
Claims (1)
- （１） アミノ化合物に対し粒度力（（資）メツシュ
より細いパラホルムアルデヒドと触媒とを加え反応させ
ることを特徴とするアミノ固形樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7854383A JPS59204607A (ja) | 1983-05-04 | 1983-05-04 | アミノ固形樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7854383A JPS59204607A (ja) | 1983-05-04 | 1983-05-04 | アミノ固形樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59204607A true JPS59204607A (ja) | 1984-11-20 |
Family
ID=13664825
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7854383A Pending JPS59204607A (ja) | 1983-05-04 | 1983-05-04 | アミノ固形樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59204607A (ja) |
-
1983
- 1983-05-04 JP JP7854383A patent/JPS59204607A/ja active Pending
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