JPS59197320A - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
- Publication number
- JPS59197320A JPS59197320A JP7205583A JP7205583A JPS59197320A JP S59197320 A JPS59197320 A JP S59197320A JP 7205583 A JP7205583 A JP 7205583A JP 7205583 A JP7205583 A JP 7205583A JP S59197320 A JPS59197320 A JP S59197320A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shape
- panel
- punch
- mold
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/20—Making tools by operations not covered by a single other subclass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、プレス用の金型等の各種金型を少ない工程に
より正確に製造し得るようにした金型の製造方法に関す
る。
より正確に製造し得るようにした金型の製造方法に関す
る。
板材をプレス加工するための上型（例えばポンチ）と下
型（例えばダイ）は、それぞれ所定の形状に製造された
金型素材の表面を切削加工ないし放電加工等によって機
械加工することにより製造されている。ところがトラン
クリッドアウターパネルやドアアウターパネル等の自動
車車体構成部品のように、複雑かつ微妙な曲面を有する
パネル製品をプレス加工するための上型や下型等の金型
を製造するには、パネル製品のスプリングバックないし
、ひけの量等を正確に算出することが困難であるため、
通常、何回か金型を製造し、これを修正するという試行
錯誤によって始めて目的とする形状の金型を得るように
している。何回も金型を製造することは莫大な工数が掛
ることから、樹脂を用いてプレスの上型及び下型の試作
品（簡易プレス型）を作り、これにより板材をプレス加
工することによって、プレス加工されたパネルの試作品
と最終的に必要とされるパネル製品の形状との相違を測
定し、順次簡易プレス型の形状に修正を加えて目的とす
る形状の金型を得るようにする場合もある。しかし、樹
脂を用いて簡易プレス型を何回も作り直ずことは莫大な
工数を必要とする。
型（例えばダイ）は、それぞれ所定の形状に製造された
金型素材の表面を切削加工ないし放電加工等によって機
械加工することにより製造されている。ところがトラン
クリッドアウターパネルやドアアウターパネル等の自動
車車体構成部品のように、複雑かつ微妙な曲面を有する
パネル製品をプレス加工するための上型や下型等の金型
を製造するには、パネル製品のスプリングバックないし
、ひけの量等を正確に算出することが困難であるため、
通常、何回か金型を製造し、これを修正するという試行
錯誤によって始めて目的とする形状の金型を得るように
している。何回も金型を製造することは莫大な工数が掛
ることから、樹脂を用いてプレスの上型及び下型の試作
品（簡易プレス型）を作り、これにより板材をプレス加
工することによって、プレス加工されたパネルの試作品
と最終的に必要とされるパネル製品の形状との相違を測
定し、順次簡易プレス型の形状に修正を加えて目的とす
る形状の金型を得るようにする場合もある。しかし、樹
脂を用いて簡易プレス型を何回も作り直ずことは莫大な
工数を必要とする。
そこで、基本となる金型の表向に上乗せされる修正量つ
まりオーバクラウンを見込んだ形状をコンビコーターを
用いて計算し、金型を加工するようにした金型の製造方
法が開発されている。第１図はこの製造方法を示す図面
であり、実車の形状と同一の外形に成形されたクレイモ
デル等の加工用モデル１に基づいて、形状のデータを測
定器２によりＮＣテープ３に数値情報として記録する。
まりオーバクラウンを見込んだ形状をコンビコーターを
用いて計算し、金型を加工するようにした金型の製造方
法が開発されている。第１図はこの製造方法を示す図面
であり、実車の形状と同一の外形に成形されたクレイモ
デル等の加工用モデル１に基づいて、形状のデータを測
定器２によりＮＣテープ３に数値情報として記録する。
これをコンピューター４に入力して、このコンピュータ
ー４によりＦＥＭ（有限要素法）を利用した計算を行な
って、オーバークラウンの見込み量を決定し、この形状
データーをテープ５に記憶した後、加工用テープ６に記
録している。そして、この加工用テープ６を用いて、Ｎ
ＣＩＣ機作により金型７の加工を行なっている。
ー４によりＦＥＭ（有限要素法）を利用した計算を行な
って、オーバークラウンの見込み量を決定し、この形状
データーをテープ５に記憶した後、加工用テープ６に記
録している。そして、この加工用テープ６を用いて、Ｎ
ＣＩＣ機作により金型７の加工を行なっている。
しかしながら、このような方法によって金型７を製造し
ても、この金型７を用いてプレス加工した試行パネルＴ
にひげの見込み違いを起こすことがあり、正確にオーバ
ークラウン量を見込むことはできず、経験や勘にたよる
ところがあり、見込量が外れることがある。そして、そ
の場合には、金型７の再加工を行なわな【Ｊればならな
いが、金型７の表面に余分な形状を附与するための仕上
げ加工は容易でない。また、見込み手法そのものも多く
工数を必要とするという問題点があった。
ても、この金型７を用いてプレス加工した試行パネルＴ
にひげの見込み違いを起こすことがあり、正確にオーバ
ークラウン量を見込むことはできず、経験や勘にたよる
ところがあり、見込量が外れることがある。そして、そ
の場合には、金型７の再加工を行なわな【Ｊればならな
いが、金型７の表面に余分な形状を附与するための仕上
げ加工は容易でない。また、見込み手法そのものも多く
工数を必要とするという問題点があった。
本発明はこのような従来技術の問題点に着目してなされ
たもので、迅速に所望の形状の金型を製造し得るように
することを目的とするものであり、プレス加工されるパ
ネル製品の表面形状に対応した基本形状に金型の加工面
を形成する工程と、前記基本形状の加工面を有する金型
を用いてパネル材をプレス加工する工程と、前記パネル
材をプレス加工することにより得られた試作パネルの形
状と最終パネル製品の形状とを比較して前記試作パネル
のひげの量の測定する工程と、前記ひけの量に相当する
厚みに前記金型の表面にメッキ層を形成する工程と、仕
上げ工程とを有する金型の製造方法である。
たもので、迅速に所望の形状の金型を製造し得るように
することを目的とするものであり、プレス加工されるパ
ネル製品の表面形状に対応した基本形状に金型の加工面
を形成する工程と、前記基本形状の加工面を有する金型
を用いてパネル材をプレス加工する工程と、前記パネル
材をプレス加工することにより得られた試作パネルの形
状と最終パネル製品の形状とを比較して前記試作パネル
のひげの量の測定する工程と、前記ひけの量に相当する
厚みに前記金型の表面にメッキ層を形成する工程と、仕
上げ工程とを有する金型の製造方法である。
次に、プレス加工用のポンチを￥Ｊ造すめために本発明
を具体課した場合を示す図面を持って説明３− する。第２図（Ａ＞は、金型の一例であるポンチ１０を
示す図であり、このポンチ１０はトランクリッドアウタ
ーパネルを絞り加工するためのものである。ポンチ１０
の先端の加工面１１には、プレス加工される最終パネル
製品の表面形状に対応し、それと同一の形状に加工面１
１が形成されている。
を具体課した場合を示す図面を持って説明３− する。第２図（Ａ＞は、金型の一例であるポンチ１０を
示す図であり、このポンチ１０はトランクリッドアウタ
ーパネルを絞り加工するためのものである。ポンチ１０
の先端の加工面１１には、プレス加工される最終パネル
製品の表面形状に対応し、それと同一の形状に加工面１
１が形成されている。
このようなポンチ（雄型）１０と、これと凹凸関係が逆
となった加工面を有する図示しないダイ＜ｎ型）とを用
いてパネル材Ｗをプレス加工する。
となった加工面を有する図示しないダイ＜ｎ型）とを用
いてパネル材Ｗをプレス加工する。
第２図（Ｂ）はポンチ１０を用いてパネル材Ｗをプレス
加工して得られた試作パネルＴを示ず図である。第２図
（Ｂ）において２点鎖線で示す部分ａは、最終的に加工
すべきパネル製品の形状、つまり正規形状を示し、実線
で示す部分すはパネル材Ｗのスプリングバックによりひ
げを生じた結果の試作パネルＴの形状を示す。尚、■は
ひけを生じた部分全体を示す。このび【ノＶは加工すべ
きパネル製品の最終形状や成形条件及び使用した鋼板の
種類によって相違するが、ひけは一般に正規形４− 状よりは、へこんで発生する。
加工して得られた試作パネルＴを示ず図である。第２図
（Ｂ）において２点鎖線で示す部分ａは、最終的に加工
すべきパネル製品の形状、つまり正規形状を示し、実線
で示す部分すはパネル材Ｗのスプリングバックによりひ
げを生じた結果の試作パネルＴの形状を示す。尚、■は
ひけを生じた部分全体を示す。このび【ノＶは加工すべ
きパネル製品の最終形状や成形条件及び使用した鋼板の
種類によって相違するが、ひけは一般に正規形４− 状よりは、へこんで発生する。
上述のようにして、試作パネルＴを成形した後、第３図
（Ａ）に示すように、試作パネルＴの形状と最終的に成
形すべきパネル製品の形状とを比較して試作パネルのひ
げのＩｖを測定する。第３図（Ａ）において、ａは最小
パネル製品の形状、つまり、正規形状を示し、ｂは試作
パネルＴの形状を示すものであり、ひけは図中のハツチ
ングで示しである。次いで、このひけＶの洛に相当する
厚みに、第３図（Ｂ）に示すように、ポンチ１０の表面
にメッキ層Ｐを形成し、オーバークラウンをポンチ１０
の表面に付ける。
（Ａ）に示すように、試作パネルＴの形状と最終的に成
形すべきパネル製品の形状とを比較して試作パネルのひ
げのＩｖを測定する。第３図（Ａ）において、ａは最小
パネル製品の形状、つまり、正規形状を示し、ｂは試作
パネルＴの形状を示すものであり、ひけは図中のハツチ
ングで示しである。次いで、このひけＶの洛に相当する
厚みに、第３図（Ｂ）に示すように、ポンチ１０の表面
にメッキ層Ｐを形成し、オーバークラウンをポンチ１０
の表面に付ける。
第４図（Ａ）〜（Ｄ）は、メッキ層Ｐの形成工程の詳細
を示す図であり、まず、最も盛りつけ量の多い部分以外
をマスキング材Ｍによりマスキングし、部分メッキ工具
（例えば、アイコーＫＫのダーリックプレーティング）
Ｒにより、ポンチ１０の表面に第１層目のメッキ層Ｐ■
を形成する。
を示す図であり、まず、最も盛りつけ量の多い部分以外
をマスキング材Ｍによりマスキングし、部分メッキ工具
（例えば、アイコーＫＫのダーリックプレーティング）
Ｒにより、ポンチ１０の表面に第１層目のメッキ層Ｐ■
を形成する。
メッキの種類はＮｉメッキかＣｒメッキ、Ｎ１−Ｗメッ
キなど耐摩耗性のあるものが最適である。
キなど耐摩耗性のあるものが最適である。
メック層の厚みは通電の電流値と時間によって制御が可
能であり、メッキ層ＰＩは、はぼ均一の厚さでメッキす
ることが出来る。
能であり、メッキ層ＰＩは、はぼ均一の厚さでメッキす
ることが出来る。
次に、マスキング部の面積を広げ、同じ作業を行ない、
第４図（Ｂ）に示すように第２層目Ｐ２、そして第４図
（Ｃ）に示すように第３層目Ｐ３とメッキする。ひけ部
分の面積及び高さに応じて、マスキングの面積とメッキ
時間を調達し、メッキ付けを行なう。はぼ所定の形状に
メッキ層Ｐが形成されたなら第４図（Ｄ）に示すように
バフ８を用いてバク研磨を行ない、メッキ＠Ｐの表面が
なだらかになるようにする。特に、メッキ層部と、マス
キング部の境界は入念に研磨し、段差の出ないようにづ
る。見込量は、図示するようなパネル製品を成形する金
型の場合、通常最大厚さ部で１〜２１＋１１１１で、最
大でも３ｍｎ＋であり、メッキは充分可能でる。厚いメ
ッキ層が必要な時は、第１〜２層はＣｕメッキ、又はＮ
１メッキとすると良い。
第４図（Ｂ）に示すように第２層目Ｐ２、そして第４図
（Ｃ）に示すように第３層目Ｐ３とメッキする。ひけ部
分の面積及び高さに応じて、マスキングの面積とメッキ
時間を調達し、メッキ付けを行なう。はぼ所定の形状に
メッキ層Ｐが形成されたなら第４図（Ｄ）に示すように
バフ８を用いてバク研磨を行ない、メッキ＠Ｐの表面が
なだらかになるようにする。特に、メッキ層部と、マス
キング部の境界は入念に研磨し、段差の出ないようにづ
る。見込量は、図示するようなパネル製品を成形する金
型の場合、通常最大厚さ部で１〜２１＋１１１１で、最
大でも３ｍｎ＋であり、メッキは充分可能でる。厚いメ
ッキ層が必要な時は、第１〜２層はＣｕメッキ、又はＮ
１メッキとすると良い。
このように、ポンチ１０の加工面１１にメッキ層Ｐを形
成してオーバークラウンを付けたポンチ１０を用いてパ
ネル材Ｗをプレス加工すると、オーバークラウンの量だ
Ｃノひげを生じ、はぼ正規形状のパネル製品が塑性加工
される。ただし、見込量ガ少なかった場合には、さらに
メッキを行ないポンチ１０の加工面１１を修正するが、
既になされた修正でほぼ正規形状に近づけられるので、
修正は簡単に行なうことができる。
成してオーバークラウンを付けたポンチ１０を用いてパ
ネル材Ｗをプレス加工すると、オーバークラウンの量だ
Ｃノひげを生じ、はぼ正規形状のパネル製品が塑性加工
される。ただし、見込量ガ少なかった場合には、さらに
メッキを行ないポンチ１０の加工面１１を修正するが、
既になされた修正でほぼ正規形状に近づけられるので、
修正は簡単に行なうことができる。
万一、真込みが外れた場合であっても、塩酸。
塩素酸等の剥離液を用いて簡単にメッキ層Ｐを剥すこと
ができ、ボンデ１０の表面の基本形状はそのまま保存さ
れ、次の対策を行なうことが可能となる。尚、第５図は
最終のパネル製品ＷＯの形状を示す図であり、二点鎖線
Ｃで示す形状９のポンチ１０を用いてパネル材Ｗをプレ
ス加工すると、最終パネル製品ＷＯとほぼ同様の形状に
成形される。
ができ、ボンデ１０の表面の基本形状はそのまま保存さ
れ、次の対策を行なうことが可能となる。尚、第５図は
最終のパネル製品ＷＯの形状を示す図であり、二点鎖線
Ｃで示す形状９のポンチ１０を用いてパネル材Ｗをプレ
ス加工すると、最終パネル製品ＷＯとほぼ同様の形状に
成形される。
第６図は本発明の他の実施例に係るメッキ工程を示す図
であり、第４図に示す場合とは逆にひけ部の外周からマ
スキング材Ｗによりポンチ１０の加工面を覆う部分の面
積を次第に狭めながら、メ７− ツキ層Ｐを形成していくものである。
であり、第４図に示す場合とは逆にひけ部の外周からマ
スキング材Ｗによりポンチ１０の加工面を覆う部分の面
積を次第に狭めながら、メ７− ツキ層Ｐを形成していくものである。
以１−のように、本発明はプレス加二［されるパネル製
品の表面形状に対応した基本形状に金型の加工面を形成
する工程と、前記基本形状の加工面を有する金型を用い
てパネル材をプレス加工する工程と、前記パネル材をプ
レス加工する口とにより得られた試作パネルの形状と最
終パネル製品の形状とを比較して前記試作パネルのひげ
の量を測定する工程と、前記ひけの量に相当する厚みに
前記金型の表面にメッキ層を形成する工程と、仕上げ工
程とを有するので、ポンチ等の金型を機械加工するには
所定の基本形状で良く、しかも見込み量の修正も容易に
行なうことができ、最終形状の金型の成形時間ないし工
程を大幅に短縮ηることができるという効果が得られた
。
品の表面形状に対応した基本形状に金型の加工面を形成
する工程と、前記基本形状の加工面を有する金型を用い
てパネル材をプレス加工する工程と、前記パネル材をプ
レス加工する口とにより得られた試作パネルの形状と最
終パネル製品の形状とを比較して前記試作パネルのひげ
の量を測定する工程と、前記ひけの量に相当する厚みに
前記金型の表面にメッキ層を形成する工程と、仕上げ工
程とを有するので、ポンチ等の金型を機械加工するには
所定の基本形状で良く、しかも見込み量の修正も容易に
行なうことができ、最終形状の金型の成形時間ないし工
程を大幅に短縮ηることができるという効果が得られた
。
第１図は従来の金型の製造方法を示す概略図、第２図〈
Ａ）は基本形状の加工面を有するポンチの斜視図、第２
図（Ｂ）は同図（Ａ）のポンチを用いてプレス加工した
試作パネルを示す斜視図、８− 第３図（Ａ＞は試作パネルのひけの状態を示す断面図、
第３図（Ｂ）は表面にメッキ層が形成された状態を示す
ポンチの断面図、第４図（Ａ）〜（Ｄ）はメッキ工程を
示すポンチの要部拡大断面図、第５図は最終パネル製品
を示す断面図、第６図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の他の実
施例に係るメッキ工程を示す断面図である。 １０・・・ポンチ、 １１・・・加工面、 Ｗ・・・パ
ネル材、ＷＯ・・・Ｊｌ’パネル製品、 Ｔ・・・試作
パネル、Ｐ・・・メッキ層、 ■・・・ひけ部。 特許出願人 日産自動車株式会社― −１２４− （Ａ） り （Ｂ） 特開昭５９−１９７３２０’（５） 第５図 て６０
Ａ）は基本形状の加工面を有するポンチの斜視図、第２
図（Ｂ）は同図（Ａ）のポンチを用いてプレス加工した
試作パネルを示す斜視図、８− 第３図（Ａ＞は試作パネルのひけの状態を示す断面図、
第３図（Ｂ）は表面にメッキ層が形成された状態を示す
ポンチの断面図、第４図（Ａ）〜（Ｄ）はメッキ工程を
示すポンチの要部拡大断面図、第５図は最終パネル製品
を示す断面図、第６図（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の他の実
施例に係るメッキ工程を示す断面図である。 １０・・・ポンチ、 １１・・・加工面、 Ｗ・・・パ
ネル材、ＷＯ・・・Ｊｌ’パネル製品、 Ｔ・・・試作
パネル、Ｐ・・・メッキ層、 ■・・・ひけ部。 特許出願人 日産自動車株式会社― −１２４− （Ａ） り （Ｂ） 特開昭５９−１９７３２０’（５） 第５図 て６０
Claims (1)
- プレス加工されるパネル製品の表面形状に対応した基本
形状に金型の加工面を形成する工程と、前記基本形状の
加工面を有する金型を用いてパネル材をプレス加工する
工程と、前記パネル材をプレス加工することにより１ｎ
られた試作パネルの形状とＲ終パネル製品の形状とを比
較して前記使用パネルのび（Ｊの吊を測定ザ−るＴ稈と
、前記ひけの醋に相当する厚みに前記金型の表面にメッ
キ層を形成するＴ稈と、仕上げ１゛程とを仕上げ工程と
を有する金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7205583A JPS59197320A (ja) | 1983-04-26 | 1983-04-26 | 金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7205583A JPS59197320A (ja) | 1983-04-26 | 1983-04-26 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59197320A true JPS59197320A (ja) | 1984-11-08 |
| JPH035889B2 JPH035889B2 (ja) | 1991-01-28 |
Family
ID=13478312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7205583A Granted JPS59197320A (ja) | 1983-04-26 | 1983-04-26 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59197320A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62136322A (ja) * | 1985-12-09 | 1987-06-19 | Toshiba Corp | 金型の製作方法 |
| JPH0492119A (ja) * | 1990-08-08 | 1992-03-25 | Toyota Motor Corp | スライド式等速ジョイント |
| JP2015517915A (ja) * | 2012-04-16 | 2015-06-25 | マグナ インターナショナル インコーポレイテッド | レーザ支援ツール製作及び補修方法 |
-
1983
- 1983-04-26 JP JP7205583A patent/JPS59197320A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62136322A (ja) * | 1985-12-09 | 1987-06-19 | Toshiba Corp | 金型の製作方法 |
| JPH0492119A (ja) * | 1990-08-08 | 1992-03-25 | Toyota Motor Corp | スライド式等速ジョイント |
| JP2015517915A (ja) * | 2012-04-16 | 2015-06-25 | マグナ インターナショナル インコーポレイテッド | レーザ支援ツール製作及び補修方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH035889B2 (ja) | 1991-01-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100429014C (zh) | 模压成形方法和模压成形设备 | |
| US20040176863A1 (en) | A method of modifying stamping tools for spring back compensation based on tryout measurements | |
| CN111070661A (zh) | 一种铸造模具的制造方法 | |
| JPS59197320A (ja) | 金型の製造方法 | |
| EP0893171A1 (en) | Methods for constructing a die for press bending machine and determining cushion forces therefore | |
| JPS5850863B2 (ja) | 複合部品の製作法 | |
| JP4041766B2 (ja) | プレス成形金属部品を含む構造体の特性解析方法、特性解析プログラム及びそのプログラムを記録した記憶媒体 | |
| JPH0442014Y2 (ja) | ||
| WO1995002476A1 (fr) | Methode de fabrication d'une matrice | |
| JPH0455034A (ja) | 精密鍛造法 | |
| JPH11105040A (ja) | 金型設計方法 | |
| CN116933442B (zh) | 一种冲压工艺仿真模型建模方法及相关装置 | |
| JP2672194B2 (ja) | 金型の製造方法 | |
| JP7484862B2 (ja) | 金型の設計方法、金型の製造方法、及びプログラム | |
| Takahashi et al. | Computer aided engineering in body stamping | |
| JP2512498B2 (ja) | 電鋳加工によって製作される成形型の製造方法 | |
| JPS6164413A (ja) | インサ−ト成形品の製造方法 | |
| JP2669489B2 (ja) | 射出成形金型の製造方法 | |
| JP3007184B2 (ja) | Ｉｃカード用カード基材の製造方法及び製造用金型 | |
| JP4058953B2 (ja) | 薄肉部品の製造方法 | |
| US3573864A (en) | Apparatus for making machine tool templates | |
| JP2023149635A (ja) | 金型の設計方法、金型の製造方法、プログラム、プレス部品の製造方法 | |
| JPH0824959A (ja) | プレス金型 | |
| JP3108880B2 (ja) | 木型モデルの製作方法 | |
| JP4043709B2 (ja) | 歯車の製造方法 |