JPS591621A - 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 - Google Patents
真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法Info
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- JPS591621A JPS591621A JP11226482A JP11226482A JPS591621A JP S591621 A JPS591621 A JP S591621A JP 11226482 A JP11226482 A JP 11226482A JP 11226482 A JP11226482 A JP 11226482A JP S591621 A JPS591621 A JP S591621A
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- Japan
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- refining
- flux
- molten steel
- refining furnace
- chromium
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、含クロム鋼を真空精錬炉を用いて溶製するプ
ロセス（例えば転炉−旧（−ＯＢ法）において、脱炭に
よる昇熱効果を利用し脱硫フラックスを、ある基準に基
き真空槽内に投入し、脱Ｓを行なう、真空脱硫精錬炉を
用いた含クロム溶鋼の多段脱硫精錬法に関する発明であ
る。
ロセス（例えば転炉−旧（−ＯＢ法）において、脱炭に
よる昇熱効果を利用し脱硫フラックスを、ある基準に基
き真空槽内に投入し、脱Ｓを行なう、真空脱硫精錬炉を
用いた含クロム溶鋼の多段脱硫精錬法に関する発明であ
る。
従来含クロム溶鋼の低Ｓ化を図る場合は主としてインプ
ットＳの低減のみであった。つまり（１）ＫＲ法等によ
り、Ｓの低い溶銑を得る。（２＋Ｏｒ 源である高炭素
フェロクロムとして高価な低Ｓフェロクロムを使用する
。（３）Ｓ含有量の低い副原料・合金鉄の選択（例えば
炉体保護用軽焼ドロマイトを使用せずＯａＯに代替する
。）等を鋼種の規格により組合わせて含クロム溶鋼の低
Ｓ化を図っていた。また、転炉あるいは電気炉を出鋼後
、二次精錬炉を用い脱Ｓ精錬を行なう場合、何れかの工
程において、脱Ｓ精錬による温度降下中を補償する必要
があった。（例えば出鋼温度の増加、昇温機能を有する
精錬炉） 従って転炉、電気炉あるいは二次精錬炉の耐火物溶損も
大きく、さらにインプットＳを低減させるだけの対応技
術であったため、原料事情（主原料・副原料）に大きな
影響を受は安定してＳ含有量の低い含クロム溶鋼を溶製
することが出来なかった。あるいは脱Ｓ精錬の温度降下
補償として少なくとも昇温プロセス工程が必要であり、
精錬時間が大巾に延長するため、多種の規格の含クロム
溶鋼を生産する工場では、生産体制の調和が崩れていた
。
ットＳの低減のみであった。つまり（１）ＫＲ法等によ
り、Ｓの低い溶銑を得る。（２＋Ｏｒ 源である高炭素
フェロクロムとして高価な低Ｓフェロクロムを使用する
。（３）Ｓ含有量の低い副原料・合金鉄の選択（例えば
炉体保護用軽焼ドロマイトを使用せずＯａＯに代替する
。）等を鋼種の規格により組合わせて含クロム溶鋼の低
Ｓ化を図っていた。また、転炉あるいは電気炉を出鋼後
、二次精錬炉を用い脱Ｓ精錬を行なう場合、何れかの工
程において、脱Ｓ精錬による温度降下中を補償する必要
があった。（例えば出鋼温度の増加、昇温機能を有する
精錬炉） 従って転炉、電気炉あるいは二次精錬炉の耐火物溶損も
大きく、さらにインプットＳを低減させるだけの対応技
術であったため、原料事情（主原料・副原料）に大きな
影響を受は安定してＳ含有量の低い含クロム溶鋼を溶製
することが出来なかった。あるいは脱Ｓ精錬の温度降下
補償として少なくとも昇温プロセス工程が必要であり、
精錬時間が大巾に延長するため、多種の規格の含クロム
溶鋼を生産する工場では、生産体制の調和が崩れていた
。
このような点に鑑み本発明は含クロム溶鋼の脱Ｓ方法に
おいて真空脱炭精錬炉を用いた宮りロム浴鋼溶製プロセ
スに真空精錬−炉・において脱Ｓ精錬工程を設け、一定
量の脱Ｓフラックスを分割投入し積極的に含クロム溶鋼
の脱Ｓ精錬を行なう方法を提供するものである。従って
、主原料、副原料等のＳ含有量に影響を受けず、常に安
定して一定Ｓレベルの含クロム溶鋼を溶製する事が可能
となった。また真空精錬炉において脱炭精錬による昇熱
量を利用して脱Ｓ精錬を行なうために脱Ｓ精錬の為の特
別な温度補償は必要とせず、さらに脱炭による温度上昇
中に合わせて、フラックス成分を調節するため所定の時
間内で脱Ｓ精錬が終了する。
おいて真空脱炭精錬炉を用いた宮りロム浴鋼溶製プロセ
スに真空精錬−炉・において脱Ｓ精錬工程を設け、一定
量の脱Ｓフラックスを分割投入し積極的に含クロム溶鋼
の脱Ｓ精錬を行なう方法を提供するものである。従って
、主原料、副原料等のＳ含有量に影響を受けず、常に安
定して一定Ｓレベルの含クロム溶鋼を溶製する事が可能
となった。また真空精錬炉において脱炭精錬による昇熱
量を利用して脱Ｓ精錬を行なうために脱Ｓ精錬の為の特
別な温度補償は必要とせず、さらに脱炭による温度上昇
中に合わせて、フラックス成分を調節するため所定の時
間内で脱Ｓ精錬が終了する。
その結果、多種多様にわたる規格の含クロム溶鋼を生産
体制のバランスを崩すことなく連々鋳造で生産すること
が可能となった。
体制のバランスを崩すことなく連々鋳造で生産すること
が可能となった。
以下に本発明の詳細を述べる。
転炉において溶製された含クロム粗溶鋼を還流式真空脱
ガス装置（ＲＩ−Ｉ ）において真空下で吹酸し脱炭精
錬を行う。その結果脱炭昇熱により約４０〜５５℃溶鋼
温度が上昇する。引続き脱炭後のＦ ｅ Ｏ、Ｏｒ２
ｏ３等の高い酸化性スラグを除去する為に脱炭処理を中
断し槽内からスラグ及び溶鋼を取鍋に移し浮遊する取鍋
内スラグを排出する。取鍋内スラグの除去方法はフォー
クリフト式スラグ掻き出しあるいはリレードル式スラグ
カット法、あるいは真空吸引式除滓法があるが溶鋼温度
の維持並びに溶鋼歩留の低下防止の面から真空吸引式が
最適である。酸化性スラグを除滓した後再度真空脱ガス
処理を開始し所定のＡＭあるいはＦ ｅ−８ｉ等の脱酸
剤により溶鋼中の酸素含有量を低減した後、脱Ｓフラッ
クスを真空槽内の還流中の溶鋼表面に直接投入し脱Ｓ精
錬を開始する。脱Ｓ精錬の時間は、主として含クロム溶
鋼のＳ含有量と８規格並びに脱炭精錬による溶鋼温度の
上昇中により決定するが、約２０〜３０分である。脱Ｓ
フラックスとしては従来から転炉等で一般に使用されて
いる０ａＯ−ＯａＦ２ 系あるいはＯａＯ−０ａＦ２
− Ａｌ！２０３系フラックスを使用する。
ガス装置（ＲＩ−Ｉ ）において真空下で吹酸し脱炭精
錬を行う。その結果脱炭昇熱により約４０〜５５℃溶鋼
温度が上昇する。引続き脱炭後のＦ ｅ Ｏ、Ｏｒ２
ｏ３等の高い酸化性スラグを除去する為に脱炭処理を中
断し槽内からスラグ及び溶鋼を取鍋に移し浮遊する取鍋
内スラグを排出する。取鍋内スラグの除去方法はフォー
クリフト式スラグ掻き出しあるいはリレードル式スラグ
カット法、あるいは真空吸引式除滓法があるが溶鋼温度
の維持並びに溶鋼歩留の低下防止の面から真空吸引式が
最適である。酸化性スラグを除滓した後再度真空脱ガス
処理を開始し所定のＡＭあるいはＦ ｅ−８ｉ等の脱酸
剤により溶鋼中の酸素含有量を低減した後、脱Ｓフラッ
クスを真空槽内の還流中の溶鋼表面に直接投入し脱Ｓ精
錬を開始する。脱Ｓ精錬の時間は、主として含クロム溶
鋼のＳ含有量と８規格並びに脱炭精錬による溶鋼温度の
上昇中により決定するが、約２０〜３０分である。脱Ｓ
フラックスとしては従来から転炉等で一般に使用されて
いる０ａＯ−ＯａＦ２ 系あるいはＯａＯ−０ａＦ２
− Ａｌ！２０３系フラックスを使用する。
真空槽内の脱Ｓ反応においては一度に多量の脱Ｓフラッ
クスを投入しても有効に脱Ｓ精錬が進行せず、また真空
槽内耐火物の溶損も大きくなるため一度に投入する脱Ｓ
フラックスには制限がある。
クスを投入しても有効に脱Ｓ精錬が進行せず、また真空
槽内耐火物の溶損も大きくなるため一度に投入する脱Ｓ
フラックスには制限がある。
第１図は一度に投入するフラックス量（ｋｖ／ｌ −ｓ
）と脱Ｓ率の関係を示したものであシフラックス量を
増加させるに従い脱Ｓ率が向上するが８ｋｆ／ｌ−ｓを
境として効果はほとんど向上しない。従って一度に投入
する量は８ｋｖ／ｌ−８以下が適当である。
）と脱Ｓ率の関係を示したものであシフラックス量を
増加させるに従い脱Ｓ率が向上するが８ｋｆ／ｌ−ｓを
境として効果はほとんど向上しない。従って一度に投入
する量は８ｋｖ／ｌ−８以下が適当である。
通常精錬に必要な全フラックス量は８ ｋｇ／ｌ −ｓ
を大きく超える場合が多く、数回に分割投入し、多段フ
ラックス成分を行い１回のフラックス投入量は最高８ｋ
ｙ／ ｔ −ｓとする。さらに多段フラックス精錬の際
には一回分の脱Ｓ７ラツクスを十分に滓化させるため、
フラックスの投入間隔は前回スラックス投入終了後一定
時間以上経過してからとする。
を大きく超える場合が多く、数回に分割投入し、多段フ
ラックス成分を行い１回のフラックス投入量は最高８ｋ
ｙ／ ｔ −ｓとする。さらに多段フラックス精錬の際
には一回分の脱Ｓ７ラツクスを十分に滓化させるため、
フラックスの投入間隔は前回スラックス投入終了後一定
時間以上経過してからとする。
第２図に７ラツクス投入後の経過時間と脱硫率の関係を
示し時間の経過と共に脱硫率は向上するが、７分を過ぎ
ると効果が一定となる。よって少なくとも７分の精錬時
間を必要とする。本発明はこのようにすることにより溶
鋼中Ｓ含有量を低減できるものである。
示し時間の経過と共に脱硫率は向上するが、７分を過ぎ
ると効果が一定となる。よって少なくとも７分の精錬時
間を必要とする。本発明はこのようにすることにより溶
鋼中Ｓ含有量を低減できるものである。
又脱Ｓ精錬には通常約２０〜５０℃の温度が必要である
が原則として当該処理の温度補償は脱炭精錬による温度
の上昇を利用する。
が原則として当該処理の温度補償は脱炭精錬による温度
の上昇を利用する。
このような本発明によれば主原料、副原料の選択にあた
！ｌｌＳ含有量の低いものを選ぶことなく精錬後の溶鋼
の低Ｓ化が可能であるためコスト面で有利であり１又低
Ｓの原料を用いて本発明方法を適用すれば精錬後の含Ｓ
量を極微量とすることもできる。
！ｌｌＳ含有量の低いものを選ぶことなく精錬後の溶鋼
の低Ｓ化が可能であるためコスト面で有利であり１又低
Ｓの原料を用いて本発明方法を適用すれば精錬後の含Ｓ
量を極微量とすることもできる。
クロム溶鋼をＲＨにおいて４１分間真空脱炭精錬をした
結果０ ＝ ０．０４８％、Ｓ＝０．０１１％、０ｒ＝
１６．４３％の含クロム溶鋼を得た。溶鋼温度は真空脱
炭精錬開始３分後１６２８℃であったが脱炭精錬後５１
℃上昇し１６７９℃となった。脱炭精錬後処理を一度中
断し槽内の酸化性スラグを除去し、さらにフォークリフ
ト式ノロ掻きよシ鍋内スラグを約１．８ を除去した。
結果０ ＝ ０．０４８％、Ｓ＝０．０１１％、０ｒ＝
１６．４３％の含クロム溶鋼を得た。溶鋼温度は真空脱
炭精錬開始３分後１６２８℃であったが脱炭精錬後５１
℃上昇し１６７９℃となった。脱炭精錬後処理を一度中
断し槽内の酸化性スラグを除去し、さらにフォークリフ
ト式ノロ掻きよシ鍋内スラグを約１．８ を除去した。
除滓後再度還流を開始しその時の温度は１６６２℃、０
＝０．０４３％、８＝Ｏ，０１１％、０ｒ＝１６．４４
％でおった。開始３分後脱酸剤としてＡＡ ２．９ ｋ
ｇ／ｌ −ｓ％Ｆｅ−８，ｉ １．２ ｋｇを装入し脱
酸精錬を８分実施した後、脱Ｓ精錬に入った。−回目脱
硫剤としてＯａ０７ｋｇ／ｌ−ｓ％０ａＦｚ０．５ｋｇ
、／ ＋ −ｓ のフラックスを装入しフシックス装
入完了後８分間精錬を行い、温度１６４１℃、Ｏ＝０．
０４３％、Ｓ＝０．００７％、Ｏｒ ＝ １６．４６％
となった。
＝０．０４３％、８＝Ｏ，０１１％、０ｒ＝１６．４４
％でおった。開始３分後脱酸剤としてＡＡ ２．９ ｋ
ｇ／ｌ −ｓ％Ｆｅ−８，ｉ １．２ ｋｇを装入し脱
酸精錬を８分実施した後、脱Ｓ精錬に入った。−回目脱
硫剤としてＯａ０７ｋｇ／ｌ−ｓ％０ａＦｚ０．５ｋｇ
、／ ＋ −ｓ のフラックスを装入しフシックス装
入完了後８分間精錬を行い、温度１６４１℃、Ｏ＝０．
０４３％、Ｓ＝０．００７％、Ｏｒ ＝ １６．４６％
となった。
さらに二回目として０ａ０５．１ ｋＶ／ｌ ｓ、
０ａＦ２ ｏ、ｓｋｇ／ ＋ −ｓ を装入し装入完
了後７分間還流し脱Ｓ精錬を実施した結果温度１６２２
℃、Ｏ＝ ０．０４５％、Ｓ ＝ ０．００４％、０ｒ
＝１６．４８％となった。最後に三回目としてＯａＯ４
，ＯｋＶ／ｌ −ｓ 、 ０ａＦ２１ 、Ｑｋ７／ｌ−
８を装入し、装入完了後９分間還流した結果温度１６０
２℃、Ｏ＝０．０４６％、Ｓ ＝ ２１ｐｐｍｍＯｒ
＝１６．４８％の低Ｓ含クロム溶鋼を得る事ができた。
０ａＦ２ ｏ、ｓｋｇ／ ＋ −ｓ を装入し装入完
了後７分間還流し脱Ｓ精錬を実施した結果温度１６２２
℃、Ｏ＝ ０．０４５％、Ｓ ＝ ０．００４％、０ｒ
＝１６．４８％となった。最後に三回目としてＯａＯ４
，ＯｋＶ／ｌ −ｓ 、 ０ａＦ２１ 、Ｑｋ７／ｌ−
８を装入し、装入完了後９分間還流した結果温度１６０
２℃、Ｏ＝０．０４６％、Ｓ ＝ ２１ｐｐｍｍＯｒ
＝１６．４８％の低Ｓ含クロム溶鋼を得る事ができた。
その後Ｓｉ、Ｍｎ の成分調整を行いＲＨ精精錬湿温度
１５９２℃０＝０．０５０％、Ｓ ＝ ２０ ｐｐｍ１
０ｒ＝１６．４８％の低Ｓ含クロム溶鋼１０６．３ ｔ
を得た。
１５９２℃０＝０．０５０％、Ｓ ＝ ２０ ｐｐｍ１
０ｒ＝１６．４８％の低Ｓ含クロム溶鋼１０６．３ ｔ
を得た。
ＲＨでの合計精錬時間は９５分であり、脱Ｈ’ｙ錬は２
４分であった。三股脱Ｓ精錬の合計フラックス原単位は
ＯａＯ１６，１ｋｇ／ ｔ −ｓ、 ０ａＦ２２．３
ｋｖ／ｌ −ｓであった。
４分であった。三股脱Ｓ精錬の合計フラックス原単位は
ＯａＯ１６，１ｋｇ／ ｔ −ｓ、 ０ａＦ２２．３
ｋｖ／ｌ −ｓであった。
第１図は一度に投入するフラックスの量と脱硫率の関係
を示し、第２図はフシックス投入後の精錬経過時間と脱
硫率の関係を示す。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他２名
を示し、第２図はフシックス投入後の精錬経過時間と脱
硫率の関係を示す。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他２名
Claims (1)
- （１）真空脱ガス精錬炉を用いた含クロム溶鋼の精錬に
おいて脱硫フラックスを１回当り８ｋｇ／ｌ−５以内と
して複数回に分割投入しかつ投入間隔を少なくとも７分
以上とすることを特徴とする真空精錬炉を用いた含クロ
ム溶鋼の多段脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226482A JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226482A JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS591621A true JPS591621A (ja) | 1984-01-07 |
| JPS6335683B2 JPS6335683B2 (ja) | 1988-07-15 |
Family
ID=14582345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11226482A Granted JPS591621A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 真空精錬炉を用いた含クロム溶鋼の多段脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS591621A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021070856A (ja) * | 2019-10-31 | 2021-05-06 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の溶製方法 |
-
1982
- 1982-06-29 JP JP11226482A patent/JPS591621A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021070856A (ja) * | 2019-10-31 | 2021-05-06 | 日本製鉄株式会社 | 鋼の溶製方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6335683B2 (ja) | 1988-07-15 |
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