JPS5914534B2 - 軟化表層を有する強靭サ−メツト - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、すぐれた靭性を有し、特に断続旋削やフラ
イス切削などの重切削に使用するのに適したサーメット
に関するものである。

一般に、チタン炭化物（以下ＴｉＣで示す）は。

それ自体脆弱であるため、このＴｉＣを主成分として含
有するサーメット（Ｔｉ Ｃ基す−メント）を断続旋削
やフライス切削などの重切削に使用すると欠損を起しや
すく、このためその適用分野は自ずから制限されるもの
であった。

他方、ＴｉＣはすぐれた耐酸化性、耐熱性、および耐溶
着性を有するものであるので、前Ｍｅ；’ｆ： ｉＣ基
サすメントのもつ脆性が改善されて靭性をもつようにな
れば、タングステン炭化物（以下ＷＣで示す）を主成分
として含有するＷＣＣ超超硬合金凌ぐ適用分野をもつよ
うになることは明らかである。

そこで、上記ＴｉＣ基サーすントに靭性を付与する目的
で、これにモリブデン（Ｍｏ）、Ｍｏ炭化物（以下Ｍｏ
２ Ｃで示す）、Ｗ、ＷＣ，およびＴｉ窒化物（以下Ｔ
ｉＮで示す）などの成分を添加含有することが行なわれ
ているが、前記成分のうちＭｏ 、ＭＯ２Ｃ−Ｗ、およ
びＷＣを添加含有させた場合には、これらの成分がＴｉ
Ｃの周囲をとり囲む、いわゆる中間相が形成し、このよ
りなＴｉＣが核となった２重組織においては前記成分が
ＴｉＣに固溶していないので、ＴｉＣ自体の靭性改善が
はかられず、しかも前記成分の添加含有量が増すと、サ
ーメットの耐摩耗性が急激に低下するようになるなどの
問題点が発生した。

また同様にＴｉＮを添加含有させると、この成分が優先
的に結合相に固溶してＴｉＣの粒成長を抑制する効果が
発生するようになるが、ＴｉＣ自体の靭性向上ははから
れず、しかも前記成分の添加含有量が多くなると、焼結
中に巣やボア（小孔）ができやすくなってサーメットの
強度が低下するようになるなどの問題点が発生し、この
ように上記ＴｉＣ基サーメットに、Ｍｏ ｔＭｏ２Ｃｔ
ｗ、ｗｃ ｔおよびＴｉＮなどの成分を添加含有させて
も、サーメットに十分な靭性を付与することはできない
ものであった。

また一方、あらかじめＴｉＣＫＴｉＮを固溶させて調製
したＴｉ炭窒化物（以下Ｔ１ＣＮで示す）粉末を主要原
料として製造したＴ ｉ ＣＮ基サーメットも提案され
ているが、このサーメットにおいても、ＴｉＮ添加含有
サーメットと比較した場合、その切削性能およびサーメ
ット特性にほとんど差が見られないことから判断して、
前記Ｔ ｉ ＣＮ基サーメットが前記ＴｉＮ添加含有サ
ーメットに比して高い靭性をもつものであるというとと
はできない。

そこで、本発明者等は、上述のような観点から、従来サ
ーメットに比して著しく改善された靭性な有するサーメ
ットを得べく研究を行なった結果、（ａ） 窒化物を
形成しやすい周期律表の４ａおよグ５ａ族の金属の炭化
物、炭窒化物、複合炭化物、および複合炭窒化物からな
る群のうちの１種または２種以上の硬質相形成成分を主
成分として含有する圧粉体を窒素雰囲気中で焼結すると
、表層にある窒化物を形成しやすい成分は窒化され、粒
子がブリッジを作りにくくなること、および表層に内部
の結合相が引き出されてくることにより、表面に向って
連続的に低くなる硬さ分布をもった軟化表層を有するサ
ーメットが得られ、前記サーメットはきわめてすぐれた
靭性な備えていること。

（ｂ） 上記（ａ）項におけるサーメットに、窒化物
を形成しにくい周期律表の６ａ族の金属の炭化物と。

同４ａおよび５ａ族の金属の窒化物および複合窒化物と
からなる群のうちの１種または２種以上を硬質相形成成
分として含有させると、前記サーメットにおける軟化表
層の厚みおよび硬さを調整することができる。

（ｃ） 上記サーメットの結合相を形成する鉄族金属
のうちの１種または２種以上に、Ｃｒ族金属（Ｃｒ、Ｍ
ｏ、およびＷをいう）のうちの１種または２種以上を含
有させると、前記鉄族金属中に前記Ｃｒ族金属が固溶し
てサーメットの高温強度が一層向上するようになると共
に、焼結時における硬質層とのぬれ性がさらに向上する
ようになること。

（ｄ） 上記サーメットの結合相に、Ａｌを含有させ
ると、微細なＡＩの金属間化合物を形成して前・記サー
メットの軟化表層の高温強度が一層向上するようになる
こと。

以上（ａ）〜（ｄ）項に示される知見を得たのである。

したがって、この発明は、上記知見にもとづいてなされ
たものであって、サーメットを、（ａ） 硬質相形成
成分として、いずれも窒化物を形成しにくい、周期律表
の６８族金属の炭化物、並びに同４ａおよび５ａ族金属
の窒化物および複合窒化物のうちの１種または２種以上
（以下軟化表層調整成分とい５ ） ： ３．６〜４８
．５％、（ｂ） 同じく硬質相形成成分として、いず
れも窒化物を形成しやすく、周期律表の４ａおよび５ａ
族金属の炭化物、炭窒化物、複合炭化物、および複合炭
窒化物のうちの１種または２種以上（以下軟化表層形成
成分という）：１１．５〜９３．４％、を含有し、さら
に、結合相形成成分として、必要に応じて、 （ｃ）Ｃｒ族金属のうちの１種または２種以上：１〜１
５チ、 （ｄ）Ａｌ：Ｏ，ｏ５〜５チ、 以上（Ｃ）および（ｄ）のいずれか、または両方を含有
し、 （ｅ） 残りが結合相形成成分としての鉄族金属のう
ちの１種または２種以上と不可避不純物からなり、かつ
、 硬質相：６０〜９７係、 結合相：３〜４０チ、 からなる組成（以上容量係、以下１組成に関する引ま容
量係を示す）で構成し、 しかも上記サーメットは、その表面から最大深さ３００
μｍまで内部に向って連続的に高くなる硬さ分布を有し
、しかも内部硬さに比して表層硬さが５〜２０％低い軟
化表層を備えたことに特徴を有するもつである。

ついで、この発明のサーメットにおいて、上述のように
数値限定した理由を説明する。

（１）硬質相および結合相の含有量 硬質相の含有量が６０％未満では、相対的に結合相の含
有量が４０％を越えて多くなるため、軟化表層の厚みが
３００μｍを越えて厚くなり、このように軟化表層の厚
みが３００μｍを越えて厚くなるとサーメットが塑性変
形を起しやすくなって望ましくなく、一方硬質相の含有
量が９７％を越えて多くなると、相対的に結合相の含有
量が３φ未満となって軟化表層ができにくくなることか
ら、硬質相の含有量を６０〜９７％、結合相の含有量を
３〜４０％とそれぞれ定めた。

（２）軟化表層調整成分および軟化表層形成成分の含有
量 軟化表層調整成分の含有量が３．６係未満では、相対的
に軟化表層形成成分の含有量が９３．４％を越えて高く
なりすぎ、軟化表層の厚みが３００μｍを越えて厚くな
り、サーメットの耐塑性変形性が低下するようになり、
一方軟化表層調整成分の含有量が４８．５％を越えると
、相対的に軟化表層形成成分の含有量が１１．５％未満
となる場合が生じ、このような場合には軟化表層の形成
が困難となることから、軟化表層調整成分の含有量を３
．６〜４８．５％、軟化表層形成成分の含有量を１１．
５〜９３．４％と定めた。

（３）Ｃｒ族金属の含有量 その含有量が１係未満では、所望の高温強度改善効果お
よび硬質相とのぬれ性改善効果を確保することができず
、一方１５％を越えて含有させると、サーメットの靭性
が低下するようになることから、その含有量を１〜１５
％と定めた。

＜４）Ａｌの含有量 この成分が０．０５％未満では所望の高温強度が得られ
ず、一方５係を越えて含有させると、例えばＮ１Ｔｉ（
Ａｌ）などの脆化相が析出してサーメットの靭性が低下
するようになることから、その含有量を０．０５〜５％
と定めた。

（５）軟化表層の厚さ 軟化表層が３００μｍを越えて厚くなると、サーメット
に塑性変形が起りやすくなることから、その厚さを３０
０μｍ以下と定めた。

（６）軟化表層の表面硬さ サーメットの内部硬さに比して、表面硬さの軟化度が５
係未満では所望の靭性なサーメットに付与することがで
きず、一方同じく表面硬さの軟化度が２０％を越えて低
くなると、サーメットが塑性変形しやすくなることから
、表面硬さをサーメットの内部硬さに比して５〜２０％
低い硬さに定めた。

つぎに、この発明の強靭サーメットを実施例により説明
する。

実施例 １ 原料粉末として、平均粒径１．０μｍのＴｉＣ粉末、同
１．２μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍのＷＣ粉末、同
ＬＯμｒｎのＴｉＮ粉末、同１．５μｍのＺｒＮ粉末、
同０．６μｎのＭｏ粉末、同１．０ μｍのＷ粉末、同
１．０μｍのＮｉ粉末、および同１．２μｍのＣｏ粉末
を使用し、これらの原料粉末を第１表に示される配合組
成に配合し、この配合粉末をボールミル中で粉砕混合し
、ついでこの混合粉末より圧粉体を成形し、前記圧粉体
を１０−３ｇｍＨｇの真空中、温度１２００℃に１時間
保持して脱ガス処理を行なった後、窒素ガスを導入して
炉内圧を５０朋Ｈｇとして温度１４５０℃に昇温し、こ
の温度で排気して１０−’ｍｍＨｇの真空とし、ついで
再び窒素ガスを流しつづけて炉内圧を０．５ｉｆ（ｇに
保持した状態で、１時間保持し焼結することによって実
質的に配合組成と同一の成分組成をもった本発明サーメ
ット１〜３と、比較サーメット１をそれぞれ製造した。

なお、比較サーメット１は軟化表層調整成分が本発明範
囲から外れた含有量のものである。

また、比較の目的で第１表に示される配合組成をもった
圧粉体を１０−ｌｍｍＨｇの真空中、温度１４５０℃に
１時間保持し焼結して実質的に配合組成と同一の成分組
成をもち、しかし軟化表層を有しない比較サーメット２
を製造した。

ついで、上記本発明サーメット１〜３、比較サーメット
１〜２、および従来切削工具用材料として知られている
軟化表層を有しない超硬合金ｐ１０（以下従来合金１と
いう）から、Ｃｌ５（超硬工具協会規格）・ＳＮＭＮ４
３２に則した形状の切削試験用チップをそれぞれ製作し
、 被削材： Ｊ Ｉ Ｓ −ＳＮＣＭ−８ （硬さＨＢ：２７０）、 チップホーニング：Ｏ，Ｏ：３ａｙｎ、 切削速度： １２０ｒｒＬ／ｍｉｎ、 送り＝０．４朋／ｒｅｖ、 切込み＝２．０朋。

切削時間：３．０ｍ１ｎ、 の条件で断続切削試験を行ない、１０個の試験切刃のう
ちの欠損切刃数を測定した。

この結果を第２表に示したが、第２表には軟化表層の厚
み、硬さ分布、および内部硬さに対する表面硬さの軟化
率、さらに内部硬さをそれぞれ合せて示した。

また、第１図に、本発明サーメット１、比較サーメット
１、および従来合金１に関して、硬さ分布態様を示した
。

第２表および第１図に示される結果から明らかなように
、この発明で定めた軟化表層を有する本発明サーメット
１〜３は、いずれも比較サーメット１，２および従来合
金１に比してすぐれた断続切削特性を示し、高い靭性を
もつことが確認された。

実施例 ２ 原料粉末として、平均粒径１，５μｍの（Ｔｉ 。

Ｎｂ）Ｃ粉末（Ｔｉ Ｃ／ＮｂＣ＝５０重量係１５０重
量係）、同１．５μｎのＺｒＣ粉末、同２．０μｍのＶ
Ｃ粉末、同１．２μｍのＭｏ２Ｃ粉末、同１、２ μｍ
のＴａＮ粉末、同０．６μｍのＭｏ粉末、同１．Ｑμｍ
のＷ粉末、同１．ｏｐｍのＮｉ粉末、および同１．２μ
ｍのＣｏ粉末を使用し、これらの原料粉末を第３表に示
される配合組成に配合し、この配合粉末をボールミル中
で粉砕混合し、ついでこの混合粉末より圧粉体を成形し
、前記圧粉体を１０−２朋Ｈｇの真空中、温度１２００
℃に１時間保持して脱ガスした後、窒素ガスを導入して
炉内圧を３００朋Ｈｇ として温度１４５０℃に昇温
しこの温度で排気して１０−１朋Ｈｇ の真空とし、再
び窒素ガスを流しつづけて炉内圧を３００ｍｍ Ｈｇと
した状態で１時間保持し焼結して実質的に配合組成と同
一の成分組成をもった 本発明サーメット４〜６を製造した。

また比較の目的で、上記焼結条件を変えることによって
成分組成は本発明に定めた成分組成をもつが、軟化層の
深さが本発明範囲から外れて深い比較サーメット３、お
よび同じく成分組成は本発明範囲内にあるが、軟化層の
表面硬さの軟化率が本発明範囲を越えて軟かい比較サー
メット４を製造した。

ついで、本発明サーメット４〜６、比較サーメツ）３，
４．および従来切削工具用材料として知られている軟化
表層を有しない超硬合金ｐ３０（以下従来合金２という
）より、実施例１におけると同条件で切削試験用チップ
を製作し、被削材：ＪＩＳ−８ＮＣＭ−８（硬さＨＢ
： ２７０）、チップホーニング：０．０３朋、 切削速度： ８０ ｍ／ｍｉｎ、 送り： ０．５ｍｍ／ｒｅｖ°。

切込み：２，０關、 切削時間：３．０ｍ１ｎ。

の条件で断続切削試験を行ない、実施例１におけると同
様に欠損切刃数を測定した。

この結果を軟化表層の態様とともに第４表に示した。

また第２図に本発明サーミットｊおよび比較サーメット
３．４の硬さ弁巧態様を示した。

第４表に示されるように、本発明サーミット４〜６は、
軟化表層が本発明に定めた範囲から外れているために、
塑性変形を起して全数使用不能になった比較サーメツ）
３，４．および従来合金（ｐ３０）に比してきわめてす
ぐれた切削特性。

すなわち靭性を有することが明らかである。

実施例 ３ 原料粉末として、平均粒径１．５μｍのＴ ｉ ＣＮ粉
末、同１．５．ｃｕｙｚの（Ｔｉ 、Ｔａ）ＣＮ粉末（
Ｔ ｉ Ｎ／Ｔ ａ （、−５０重量係１５０重量係）
、同１．２μｍのＷｃ粉末、同Ｑ、５μｍのＭｏ粉末、
同１．０μｍのＮｉ粉末、同２．５μｍのＮ ｉ −Ａ
Ｊ！’合金粉末を使用し、これら原料粉末を第５表に
示される配合組成に配合すると共に、最終焼結工程にお
ける窒素ガス流入継続によって形成される炉内（圧を５
０ｍｍＨｇとする以外は、実施例１におけると同一の条
件で実質的に配合組成と同一の成分組成をもった本発明
サーメット７〜１２および比較サーメット５，６をそれ
ぞれ製造した。

比較サーメット５はＡ［含有量が本発明範囲から外れた
成分組成をもつものであり、比較サーメット６はＣｒ族
金属のＭｏが本発明範囲から外れた成分組成をもつもの
である。

ついで、本発明サーメット７〜１２および比較サーメッ
ト５，６に関して実施例１におけると同一の条件で断続
切削試験を行ない、この結果を軟化表層の態様とともに
第６表に示した。

第６表に示されるように、本発明サーメット７〜１２は
、いずれも軟化表層は本発明に定める条件を満足するが
、それぞれＡ７およびＭｏ含有量が本発明範囲から外れ
た比較サーメット５，６に比してすぐれた靭性をもつこ
とが明らかである。

実施例 ４ 原料粉末として、平均粒径１．０μｍのＴｉＣ粉末、同
１．５μｍのＴａＣ粉末、同３．５ｐ、ｍのＷＣ粉末、
および同１．２μｍのＣｏ粉末を使用し、これらの原料
粉末を、 からなる配合組成に配合し、この配合粉末をボールミル
中で粉砕混合し、ついでこの混合粉末より圧粉体を形成
し、前記王粉体を１０ Ｉｌｌ！Ｈｇの真空中、温度
１２００℃に１時間保持して脱ガス処理した後、窒素ガ
スを導入して炉内〒を１００酎Ｈｇとして温度１４５０
℃に昇温し、この温度で排気して１０ ’ｍｍＨｇの
真空とし、ついで窒素ガスを流しつづけて炉内圧を１０
０＋＋ｏ＋＋Ｈｇに保持した状態で１時間保持し焼結す
ることによって実質的に配合組成と同一の成分組成をも
った本発明サーメット１３を製造し、この結果得られた
本発明サーメット１３より実施例１におけると同一の条
件で切削試験用チップを製作し、続いて切刃に０．０３
ｍｍのホーニングを施した後、化学蒸着法を適用して、 （ａ） 表面に平均層厚７μｍのＴｉＣ被覆層を形成
した本発明サーメット１３Ａ、 （ｂ） 同じく平均層厚５μｍのＴｉＮ被覆層を形成
した本発明サーメット１３Ｂ、 （ｃ） 平均層厚５μｍのＴ１ＣＮ被覆層と、この被
覆層の上に平均層厚１μｍのＡｌ２Ｏ３被覆層とを形成
した本発明サーメツ）１３Ｃをそれぞれ製造した。

また、比較の目的で、軟化表層を有しない従来超硬合金
ｐ２０（以下従来合金３という）および前記従来合金３
の表面にＴｉＣ被覆を形成した市販の被覆超硬合金（以
下従来合金４という）より同一切刃形状のチップを製造
した。

ついで、本発明サーメツ）１３Ａ〜１３Ｃおよび従来合
金３，４に関して、 （１） 断続旋削条件 被削材：ＪＩＳ−８ＮＣＭ−８（硬さＨＢ：２７０）、
チップホーニング：０．０３ｍｒｎ、 切削速度：１００ｍ／ｒｒ１ｉｎ、 送り＝０．４朋／ｒｅｖ、、 切込み：２，０關、 切削時間：３．０ｍ１ｎ、 （２）連続旋削条件 被削材：ＪＩＳ−８ＮＣＭ−８（硬さＨＩ３：２２０）
、チップホーニング：０．０３朋、 切削速度： １５０ ｍ／ｍｉ ｎ、 送り二〇、３朋／ｒｅｖ・、 切込み：１．５＋ｏ＋。

切削時間：１００ｍ１ｎ、 の条件で断続切削試験および連続切削試験を行ない、断
続切削試験においては切刃欠損の割合を測定することに
よって靭性を評価し、また連続切削試験においては切刃
の逃げ面摩耗幅とすくい面摩耗深さを測定することによ
って耐摩耗性を評価した。

この結果を軟化表層の態様とともに第７表に示した。

第７表に示されるように、本発明サーメット１３Ａ〜１
３Ｃは、従来合金３，４に比してすぐれた靭性および耐
摩耗性をもつものであることが明らかである。

実施例 ５ 原料粉末として、平均粒径１．２μｍのＴｉＣ粉末、同
ＬＯｐｍのＴｉＮ粉末、同１．２ μＦ７ＬのＷＣ粉末
、同０．６μｍのＭｏ粉末、同１．０μｍのＮｉ粉末、
および同１．０μｍのＣｏ粉末を使用し、サーメットの
配合組成を、 から構成すると共に、焼結工程における脱ガス＊ぐ後の
炉内圧および最終焼結の炉内圧を１００ｍｍ Ｈｇとす
る以外は実施例４におけると同一の条件で実質的に配合
組成と同一の成分組成をもった本発明サーメット１４を
製造すると共に、これより切刃を製造し、これにイオン
ブレーティング法を適用して、 （ａ） 平均層厚８μｍのＴ１ＣＮ被覆層を形成した
本発明サーメット１４Ａ、 （ｂ） 平均層厚５μｍのＨｆＣ被覆層を形成した本
発明サーメット１４Ｂ、 （ｃ） 平均層厚５μｍのＨｆＮ被覆層を形成した本
発明サーメツ）１４Ｃをそれぞれ製造した。

ついで、本発明サーメツ）１４Ａ〜１４Ｃおよび軟化表
層を有しない従来超硬合金ｐ１０（以下従来合金５とい
う）に関して、切削速度：１５０ｍ／ｒｎｉｎ を送り
：０，３朋／ｒｅｖ、とする以外は実施例４におけると
同一の断続旋削条件での断続切削試験、および切削速度
： ２００ｍ／ｍｉｎとする以外は同様に実施例４にお
けると同一の連続旋削条件での連続切削試験を行ない、
この結果を軟化表層の態様とともに第８表に示した。

第８表に示されるように、この実施例の場合も実施例４
におけると同様な結果を示し、本発明サーメツ） １４
Ａ〜１４Ｃはすぐれた靭性および耐摩耗性をもつことが
明らかである。

上述のように、この発明のサーメットはきわめてすぐれ
た靭性を有するので、これを従来超硬合金が不得意とし
ていた断続切削やフライス切削などの負荷の高い切削に
適用した場合にすぐれた切削性能を発揮し、さらにこす
り摩耗に対してもすぐれた特性を示すので耐摩耗部品に
適用することもできるなど工業上有用な特性をもつもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明サーメット、比較サーメッ
ト、および従来合金の硬さ分布態様を示した曲線図であ
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成しに
   くい、周期律表の６ａ族金属の炭化物、並びに同４ａお
   よび５ａ族金属の窒化物および複合窒化物のうちの１種
   または２種以上：３．６〜４８．５係、 同じく硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成し
   やすい、周期律表の４ａおよび５ａ族金属の炭化物、炭
   窒化物、複合炭化物、・および複合炭窒化物のうち１種
   または２種以上：１１．５〜９３．４係、 を含有し、残りが結合相形成成分としての鉄族金属のう
   ちの１種または２種以上と不可避不純物からなり、かつ
   、 硬質相：６０〜９７係、 結合相：３〜４０φ、 からなる組成（以上容量係）を有するサーメットにして
   、さらに、 上記サーメットは、その表面から最大深さ：３００μｍ
   まで内部に向って連続的に高くなる硬さ分布を有し、し
   かも内部硬さに対して表面硬さが５〜２０％低い軟化表
   層を有することを特徴とする軟化表層を有する強靭サー
   メット。 ２ 硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成しに
   くい、周期律表の６ａ族金属の炭化物、並びに同４ａお
   よび５ａ族金属の窒化物および複合窒化物のうちの１種
   または２種以上：３．６〜４８．５係、 同じく硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成し
   やすい、周期律表の４ａおよび５ａ族金属の炭化物、炭
   窒化物、複合炭化物、および複合炭窒化物のうちの１種
   または２種以上：１１．５〜９３゜４係、 結合相形成成分として、Ｃｒ族金属のうちの１種または
   ２種以上＝１〜１５係、 を含有し、残りが結合相形成成分としての鉄族金属のう
   ちの１種または２種以上と不可避不純物からなり、かつ
   、 硬質相：６０〜９７係、 結合相：３〜４０％、 からなる組成（以上容量係）を有するサーメットにして
   、さらに。 上記サーメットは、その表面から最大深さ＝３００μｍ
   まで内部に向って連続的に高くなる硬さ分布を有し、し
   かも内部硬さに対して表面硬さが５〜２０％低い軟化表
   層を有することを特徴とする軟化表層を有する強靭サー
   メット。 ３ 硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成しに
   くい、周期律表の６ａ族金属の炭化物、並びに同４ａお
   よび５ａ族金属の窒化物および複合窒化物のうちの１種
   または２種以上：３．６〜４８，５係、 同じく硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成し
   やすい、周期律表の４ａおよび５ａ族金属の炭化物、炭
   窒化物、複合炭化物、および複合炭窒化物のうちの１種
   または２種以上：１１．５〜９３．４％、 結合相形成成分として、Ａｌ：０．０５〜５条、を含有
   し、残りが結合相形成成分としての鉄族金属のうちの１
   種または２種以上と不可避不純物からなり、かつ 硬質相：６０〜９７係。 結合相：３〜４０係、 からなる組成（以上容量チ）を有するサーメットにして
   、さらに、 上記サーメットは、その表面から最大深さ：３００μｍ
   まで内部に向って連続的に高くなる硬さ分布を有し、し
   かも内部硬さに対して表面硬さが５〜２０係低い軟化表
   層を有することを特徴とする軟化表層を有する強靭サー
   メット。 ４ 硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成しに
   くい、周期律表の６ａ族金属の炭化物、並びに同４ａお
   よび５ａ族金属の窒化物および複合窒化物のうちの１種
   または２種以上：３．６〜４８．５チ、 同じく硬質相形成成分として、いずれも窒化物を形成し
   やすい、周期律表の４ａおよび５ａ族金属の炭化物、炭
   窒化物、複合炭化物、および複合炭窒化物のうちの１種
   または２種以上：１１．５〜９３．４係、 結合相形成成分として、Ｃｒ族金属のうちの１種または
   ２種以上：１〜１５％、 同じく結合相形成成分として、Ａｌ：０．０５〜５％、 を含有し、残りが結合相形成成分としての鉄族金属のう
   ちの１種または２種以上と不可避不純物からなり、かつ
   、 硬質相：６０〜９７％、 結合相：３〜４０％、 からなる組成（以上容量％）を有するサーメットにして
   、さらに、 上記サーメットは、その表面から最大深さ＝３００μｍ
   まで内部に向って連続的に高くなる硬さ分布を有し、し
   かも内部硬さに対して表面硬さが５〜２０％低い軟化表
   層を有することを特徴とする軟化表層を有する強靭サー
   メット。