JPS59135141A - 繊維含有成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、繊維とバインダとから成形品を製造する方法
に関する。該Ｊ成形品ば、一般に音響幼呆を助ける性質
、すなわち１、晋を減其する能力を射する。この不発明
に従って製造されるｔａ形品の例としては、天井パネル
および天井タイル、ウオールボード（壁板）、仕切り、
建築用パネル等が挙げられる。天井パネルおよび天井タ
イルを作るのに使用される天井板（シーリングボード）
が不発明によって製造される最も好ましい相違であるの
で、シーリングボードに関して不発明を説明する。 シーリングボードな製造する方法は、古く６−ら艮く知
られている。代表的な方法は、長網型砂＃ｖｇ　（ｆｏ
ｕｒｄｒｉｎｉｎｉｅｒ−１ｙｐｅ　ｍａｃｈｉｎｅ　
）を用いる湿式法であり、スクリーン上に約３〜５係の
固形分を含むスラリを載置することによって形成すれる
。該スラリは、有機系繊維または無慎系稙維（一般に、
難燃性にするため無様糸稙維である）と、該繊維用のバ
インダとから成る。スクリーンに載せられたスラリは、
水きり、吸引、加圧ロールおよび加熱を気を用いる一連
の工程により乾燥される。 乾燥装置に導入されるときには、成形品は、一般に６０
〜７０％の水分を含有しているので、乾燥には多量のエ
ネルギーが消費される。 多くのシーリングボードにとって最も重要な性質の一つ
は、音波吸収体として機能することである。音の吸収を
高めるためには多くの異なる手法が用いられており、例
えば、多数の孔をあけたり、裂開部を設けたり、筋を付
けたりする等の手段が用いられている。製品の相対的な
音減挾能は、音減狭係数（ｎｏｉｓｅｒｅｄｕｃｔｉｏ
ｎ　ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ　）によって表わされる。 現任までのところ１．湿式法による天井パネルから晋減
狭係数の非常に大きい商業的に使用できるボードを得る
ことは困難であり、そのようなボードは、ガラス繊維か
ら得られるような乾式法によるシーリングボードによっ
てのみ可能である。しかしながら、ガラスＨ＊ｈ　ＩＱ
・１ろ侍られるパネル知は多くの欠点が存することも当
該分明・において周知である。 このたび、不発明石は、晋減衷能か大きく且つ工不ルキ
ー（僅費量が少ンよく、しかも、強１及の良好な大−７
Ｆタイルその他の音響効果製品を得ろ方法を見出した。 不発明・、１．櫻１・：　＞；＝ご改良したものでル）
す、バインダを他α）固形が１分とは別に発泡させ、し
かる後、他の固形成分から成る混食物と一紹にする。不
発明に従いバインダを他の固形分と別途発泡させること
によって、成形すべきマントの全水分量を構成成分の全
車量の５０％より低くすることかできることか見出され
た。これは、従来より行なわれていた湿式法によるもの
、あるいは米国特許第：３，７］６，４４９号に開示さ
れているような発泡品において構成成分中の９５〜９７
係を水分か占める場合と刈照的であ々）。また、該米国
％？Ａの教示に比べろと、本発明は、水分量が減少する
のみならず、そのように水分が減少した状態に：ｌｄい
て、発泡バインダ中の固形分の分散が良好であるという
利点も萌する。不発明の更に別の効果は、発泡させた水
を用いると低水分量下においても繊維とバインダの良好
な混合か得られるということである。水と繊維を混合さ
せるには、通常、約１９二１またはそれ以上の比（すな
わち、水分量を約９５％以上）にすることが必要である
と考えられているが、本発明に従って発泡させたバイン
ダを用いれば、１：１よりも低い値、更には、３ニアと
いうような低い値も問題がない（すなわち、水分量は３
０ｑ６〜５０係である）。これは、９５％以上の水を含
む構成分から製品を得る場合よりも非常に大きな経済的
な利点であることは勿論である。 ここで、発泡パイン！゛に関して、本発明においては、
水と発泡剤とから液体部を構成し、他方、バインダに他
θつ固形分を混合し、該固形分を上記発泡水（液体部）
に混合してもよい。しかしながら、先ず、水とバインダ
を混合して（この際、後述するような他の成分を加える
と好ましい）から、水の発泡を起こし、その佐、そのよ
うにして得られた発泡水溶液に他の固形分を混合する方
がはるかに有利であ４）ことが見出さイまた。 本発明によって製造される生成物は、繊維製品である。 用いられる繊維は、無機または有機繊組であり、また、
大然繊絹：または合成繊維であり、それらを組合せたも
のである。 本発明において上用な繊維の代表的なものには、セルロ
ース繊維、木材繊組、ポリエステル繊維、ポリアミド繊
維およびポリオレフィン繊維のような有情繊維；並びに
、ミネラルウール、ロックウール（岩綿）、スラグ繊維
、高アスペクト比のウオラストナイト（珪灰石）、カオ
リン、カラスウール、ガラス繊維およびその他の従来よ
り既知の繊維のごとき鉱物繊維が含まれる。音響効果を
有するシーリングボードを得るためには、本発明の繊維
は、鉱物繊維を主体にするものが好ましい。 好適な繊維は、約１ミクロンから約２５ミル（０，６ｍ
ｍ）の平均直径を有するが、約５ミル（０，１ｍｍ）を
超えない平均直径を有することが好ましい。微小繊維（
マイクロファイバー）を用いてもよいが、繊維の平均長
さは、約１／６４インチ（０，４ｍｍンよつ短かくなく
且つ約２インチ（４５，４ｍｍ）より長くないことが好
ましい。但し、繊維がガラス繊維のように脆いために混
合工程の間に容易に破断されるような場合には、上述の
最大長さをかなり超えてもよい。また、繊維の長さの直
径に対する比（すなわち、アスペクト比）は少なくとも
約１０：工であることが好ましい。この１０：１という
値は、高アスペクト比と考えられる。 成形に供される発泡組成物の全固形分の含有量で表わし
た場合、繊維は約２５〜９５重量係の量で住在すると好
適である。好ましい存在量は約４０〜７０重量係である
。 発泡組成物中の他の重をな固形分は、バインダである。 バインダは、繊維を相互に結合する機能を有する任意の
材料であればよい。 バインダとしては、有機系のもの、無機系のもの、また
はそれらを組合せたものを用いることかできる。好適な
有機バインダには、でん粉（特に、酸化エポキシル化で
ん粉）、ポリビニルアセテート、ビニルアセテート・ア
クリル系コポリマー、スチレン・ブタジェンのようなラ
テックスが言まれる。好適な無機バインダとしては、石
こう、シリケート、ポルトランドセメントのごとき水硬
性セメントおよびマグネシウムオキシクロライドのごと
きンーレルセメントが挙げられる。 固形分の全含有量で衣わした場合、バインダは約３〜７
０重量係の量で存在１′るりが好適である。有機バイン
ダ系においては、バインダは約５〜５０電量チの量で存
在するのが好ましく、１０〜３５重量係で存在するのが
特に好ましい。無機バインダ系においては、バインダは
約３０〜７０重量％の量で存在するのか好ましく、約３
０〜７０重量係の量で存在するのが特に好ましい。 水和やその他の態様で水と関与する無機バインダ系にお
いては、バインダの含有量は最終的に得られるバインダ
・系における量として表わされる。例えば、マグネシウ
ムオキシクロライドは、最終的に得られるバインダ系に
おいて、酸化マグネシウム、塩化マグネシウムおよび結
合水として存在し、バインダとして考えられるのはこれ
らの化合物の全量である。 成形に供される発泡組成物中の第三の必須成分は、水浴
液中で気泡を発生させる発泡剤である。水溶液を発泡さ
せると、発泡成分が形成され、これが次いで混合固形分
と結合する。該発泡後の組成物は、約３０体積チから約
９０体積チのガス成分と、約７０体４１　％から約１０
体積チの非ガス成分から成るのが好適である。ガス成分
は一般に空気であり、他方、非ガス成分は、水のみか、
水にバインダおよび（または）他の任意の固形分（但し
、繊維は除く）を加えたものである。発泡後の組成物に
は、約６０〜７５体Ｍ％のガスが存在するのが好ましい
。 発泡剤としては、上述した程度の発泡を起こさせる任意
の相料が用いられ得る。好ましい材料は、界面活性剤で
ある。界面活性剤は、非イオン性のものでもよいが、カ
チオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤または両性
界面活性剤か好ましい。所望ならば各種の界面活性剤を
組合せたものを用いることもできるが、アニオン性のも
のにカチオン性のものを組合せると一般に発泡性を破壊
する。 使用可能な代表的な非イオン性界面活性剤は、オクチル
フェノキシ・ポリエトキシエタノールである。好適なカ
チオン性界面活性剤は、５ｈｅｒｅｘ社（５ｈｅｒｅｘ
　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　）によ
って製造されているＡｄｏｇｅｎ　４７１のようなステ
アリルトリメチル塩化アンモニウムである。好適なアニ
オン性界面活性剤は、硫酸ラウリルナｌ−１，１ウムで
ある。好適な両性界面活性剤は、ココアミドベタインで
ある。特に好ましい両面界面活性剤は、ヘンケル社（Ｈ
ｅｎｋｅｌＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　）から入数できる
Ｔｅｘｔａｎｉｎｅ　０ｘｉｄｅのようなステアリル酸
化アミンである。 既に述べたように、発泡剤の量は前述した程度の発泡を
起こさせるに充分なものでなければならない。既述の界
面活性剤については、一般に、固形分の約０．１〜５重
量％が必要となる。固形分の約０．３〜３重量％を用い
るのが好ましく、約０．３〜１．５重量％を用いるのが
特に好ましい。 ある場合、特にバインダが無機系の場合には、発泡剤に
搬泡剤（気泡安定剤）を併用すると有利なことがあるこ
とが見出されている。 既に述べたように、発泡剤としては、アニオン性、カチ
オン性または両性の界面活性剤を使用することが好まし
い。これらの界面活性剤のいずれと使用された場合にお
いても、非イオン活性剤は優れた整泡剤として作用する
ことが見出されている。この非イオン活性剤として好適
なものの例は、前述のオクチルフェノキシ中ポリエトキ
シエタノールまたはエトキシ化ノニルフェノールまたは
他のアルキルアリールポリエーテルアルコールまたはそ
れらの混合物か挙げられる。好ましい整泡剤の一つは、
ステパン社（５ｔｅｐａｎ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　）から
入城できるノニルフェノールエーテルである１Ｖ１ａｋ
ｏｎ　１０である。このよっな整泡剤は、約１０係以下
の量で存在するのが好適であるが、約０７％を超えて存
在しないことが好ましい。 水分の含有量は、バインダ系が有機系であるか無機糸で
あるかによって調整されるのが硅ましいか、ル兄形に供
される発泡組成物の全重量の約３０〜４０重量係になる
ようにするのか好適である。バインダ系か有機系の場合
には、水分の含有量は約３０〜４０重量係であるのが好
ましい。バインダ系が無機系の場合には、水の含有量は
約３０〜４０重量係であるのが好ましく、約３０〜４０
重量％が特に好ましい。採用したバインダ系に水和水が
存在するときは、そのような水オ日水も水の含有量とし
て考属される。 バインダ系が有機系の・場合には、クレー（粘度）、石
こう等の結合性充填剤の１種またはそれ以上を用いるこ
とが好ましい。それらの物質は、充填剤として機能する
ことに加えて、バインダとしての性質を有している。そ
れらの物質は製品の生強要を増加させる。更に、でん粉
のような水に敏感なバインダの水に対する抵抗を強める
。クレーは、発泡後の組成物の固形分含有量の約４０重
量％以下で存在するのか好適であり、その中でも、約３
０重量％以下が好ましく、約２０重量％以下であるのが
特に好ましい。ま、た、石こうは、発泡後の組成物の固
形分官有量の約２０重量％以下の量で存在するのが適当
であり、約１５重量％以下が好ましく、約１０重量％以
下であるのが特に好ましい。 製品のコストに影響を与えるものではないが、少量のポ
リエチレンオキサイドを用いると有利なことが見出され
た。このポリエチレンオキサイドは、最終製品の湿分抵
抗を高めると共に、加工助剤、すなわち、贅泡剤および
滑り誘起剤（この滑り誘起剤は、後述するように発泡後
の組成物の水力の伝達に寄与する）の双方の機能を来た
す。ポリエチレンオキサイドは、発泡後の組成物の固形
分量の約０５車量２％以下の量で含ませるのが好適であ
り、その中でも約０．３亜量係以下が好ましく、特に好
ましいのは約０．１重量％以下である。 また、ポリエチレンオキサイドは、でん粉を主体にする
バインダ系の粘度をかなり大きく子るりで、ホウ酸のよ
うな粘度低下剤を添加するりか好ましい。 バインダ系が有機系か無機系であるかに応じて、シラン
カップリング剤を用いると有利になることがある。有機
バインダ系ンこおいては（特に、でん粉の場合）、シラ
ンカップリング剤（烏価ではあるが）は、非常に少量用
いたときでも湿度に対する抵抗をかなり増加させる。無
機バインダ系においては、シランカップリング剤は、強
度を有意に増加させる。 好適なシランカップリン・グは、Ｄｏｗ　Ｃｏｒｎｉｎ
ｇのＺ−６０２０（アミノシラン）である。シランカッ
プリング剤の好適な存在量は、成形に供される組成物に
含まれる固形分の約０．３重量％以下であるが、約０．
２重量％以下が好ましく、約０．１重量係が特に好まし
い。 良好な加工性を得るためにはバインダ系か発泡前に約１
５００　ｃｐｓの最小粘度を有するようにすることが極
めて望ましいことが見出された。この１．５００ＣＩ）
Ｓ（センチポイズ）という値は、回転数６　Ｏｒｐｍ、
スピンドル番号４、操作温度２５℃においてＢ型粘度計
で測定したものである。でん粉のような有機バインダに
おいては、この最小粘歴は必然的に得られるのが通常で
ある。無機バインダ系を用いた場合、または、本質的に
粘度が上がらない有機バインダを用いた場合には、充分
な量の増粘剤を添加して、発泡前に水溶液の粘度を約１
５００　ｃｐｓよりも大きくすることが好ましい。 使用可能な代表的な増粘剤としては、メチルセルロース
、ヒドロキシ・グロピルセルロース、および、これらの
混合物、例えば、ダウケミカル社からＪ７５ｆＶＩＳの
名で販売されているものが挙げられる。増粘剤の好適な
存在量は、成形に供される発泡後の組成物に含まれる固
形分の約０．１〜０．５重世襲である。 更に、発泡バインダ系を形成させるのに用いた水浴液に
おける水中での固形分を分散させるために分散剤を含ま
せることも好ましい。 好適な分散剤は、ヘキサメタりん酸ナトリウムであり、
成形に供される発泡後の組成物に含まれる固形分の約１
重世襲以下の量で用いられる。 酸化マグネシウムを営む無機バインダ系を用いる場合に
は、酸化マグネシウムの加水分解を遅らせる理由から、
りん酸またはその他のりん酸化合物または幾つかのりん
酸化合物馨組合せたものを発泡組成物に含まれる固形分
の約ＩＭ世襲以下の量で用いると宿料である。 成形に供される発泡組成物には他の成分、例えは、染料
、顔料、抗酸化★１］、検水剤、充填剤、難燃剤等を存
在させることもできる。 充填剤として好適なものは、パーライト、マイカ、穎聞
紙、低アスペクト比つォルストナイト、シリカ、フライ
アッシュ、おが屑、ひる石等が挙げられる。 有機バインダ糸を用いる場合には、本発明の組成物は重
世襲で次の固形分から構成されるのが好ましい。 鉱物繊維　　　　　２５〜９ｏ襲 でん粉および（または）１ ラテックスバインダ　　　　　　　５〜３０％クレー　
　　　　　　０〜４０％ 石こう　　　　　　　０〜１５％ 界面活性剤　　　　　　０．５〜２係 クレーは少なくとも約１０％、また、石こうは少なくと
も約５係の量で存在するのが好ましい。 無機バインダ糸を用いる場合には、本発明の組成物は皇
量襲で仄の固形分から構成されるのが好ましい。 鉱物繊維　　　　　２５〜７０　　係 セメントまたは シリケートバインダ　　　　　３０〜７５　％界面活性
剤　　　　　　　０．５〜１．５係経済的には、鉱ｖＩ
Ｊ稙維か、約２〜６係のガラス繊維と残部のウオルスト
ナイトがら成るようにするのが好ましい。該組成物には
、更に、開運したように、粘度を約１５００　ｃｐｓよ
り太ｉ＜するのに充分な増粘剤を含ませるのが好ましい
。 本発明に従い成形に供される発泡組成物に関する以上の
説明に続き、以下に添付図面に漬って本発明の詳細な説
明する。この図面は本発明を実施するのに好適な装置を
示したものである。 バット１０に水を入れる。このバットには、更に、バイ
ンダ、必要に応じて、クレー、ポリエチレンオキサイド
、シランカップリング剤、分散剤、増粘剤およ・び他の
成分（例えば染料、厳科、抗酸化剤、検水剤、充填剤、
難燃剤＃；）を入れるのが好ましい。バット１０には、
また、発泡剤も加えられる。発泡剤の添加は、他の成分
が水と混合される前後のいずれでもよく、または、それ
らの成分の添加と同時に行なってもよい。また、繊維の
少量を添加してもよい。この添加は、非常に短が繊維か
存在している場合には塵立ちの問題を解消する点におい
て有利である。しかしながら、混合用バットに添加する
繊維は約１０重量％以下にすべきである。 混合物はミキサ１２で完全に混合される。 バインダ系か無１茨糸である場合には、高剪断下に混合
を行なうのが好ましい。混合後、水溶液は導肯１４を通
って起泡装置１６に移送され、この起泡装置にはエアラ
イン１５を通つで定量空気かｉ＋１−給される。起泡装
置は、水浴液中で空気を泡立てる。起泡装置として好適
なものはオークス（Ｏａｋｅｓ　）ミキサである。 発泡後の成分は、導管１８を通って起泡装置を出る。 −」二記のように発泡成分を調製しているときに、固形
分を別の操作で調製する。バット１゜に導入されなかっ
た固形分の全て（特に、繊維成分）が固形分供給ホッパ
２０を介して供給される。適当量が供給ベルト２２に落
下させられ、このベルトか固形分の混合物をミキサ２Ｇ
のホッパ２４に供給する。ベルト上の原料には、所望に
応じて、石こう、パーライト青を含ませてもよい。石こ
うを用いる場合には、該石こうの供給は、バインダ系に
添加するよりも、この時点で行なうのが好ましいことが
見出された。ミキサ２６として好適なものは、バーズレ
イ・パイパー型（Ｂｅａｒｄｓｌｅｙ＆　Ｐｉｐｅｒ　
）処理量可変式ミキサであり、対オーガ２８を有する。 混合固形分は、歯付逆転ロール３０によって当初、破砕
且つ分散させられ、しかる後、ミキサ２６のオーガ２８
内に落下する。オーガ内を混合されながら輸送された後
、ミキサ内の混合固形分に３２から導管１８を介して前
記の発泡成分が導入される。混合固形分と発泡成分とが
ミキサ内で充分に混合させられて児成原料（ｆｕｒｎｉ
ｓｈ　：成形に供される発泡組成物）が得られる。該発
泡組心物はミキサを出てオーガ３３に落下し、このオー
ガは発泡組成物を移動ベルト３４に堆積させる。減圧乾
燥が望まれる場合には、移動ベルト３４はスクリーンで
あってもよい。 しかしながら、本発明においては、一般に、スクリーン
である必袂はないことが判っている。発泡組成物のベル
ト上への堆積は、任意の既知の手段、例えば、押出した
り投下することによって行なわれるが、投下によるのが
好ましい。堆積された発泡組成物の厚さが適当でない場
合（押出しによって堆積させたような場合によく起こる
）には、発泡組成物は、ボード形成用ベルト３６（図中
、矢印８の方向に移動する）の下方に行き、このボード
形成用ベルト３６は発泡組成物を分散させてベルト３４
上で平らな製品にする。該組成物は発泡させられたもの
であるから、全体としてＪｆ媒体のように作用し、ボー
ド形成用ベルト３６により容易に拡がる。ボード形成用
ベルト３６は、所望に応じて、直列に配置された複数の
ベルトから構成されてもよい。 このようにして基礎ボードが形成された後、更に各種の
１は加工程に供されることになる。 例えば、切ｇ９ｆナイフ４２を有する型４４を用いてプ
レス４０内で成形加工される。型４４あ光面には任意の
模様が存する。別θジ工程として、あ４）いは、前記の
プレス処理に加えて、ボードにロール４６によるヌクリ
ード処理および（または）ロール４８を用いて表面加工
してもよい（これらの処理は、プレス処理の前後のいす
ねでもよい）。また、通常の手法に従い、ホードにポリ
酢酸ビニルなどを用いて被覆を行なってもよい。 その後、ボードは硬化させられる（通常は乾燥による）
。乾燥の時間および温度は、全水分含有量に依存し、ボ
ードの厚さ、多孔度および密度によって変わる。好適な
乾燥を行なうには、例えば、ボードを乾燥装置５ｏに直
接通し、自由水分量を約３係以下にする。 マグネシウム争オキシクロライドのようなセメント糸の
バインダを用いる場合には、硬化速度が水分除去速度と
バランスが保たれるようにすることが好ましい。ボード
を乾燥すると、自由水分量が減少することに加えて、バ
インダ系の組成に応じて、他の現象が乾燥と併発するこ
とがある。他の現象とは、セメント系のバインダを用い
た場合の硬化、熱硬化性のバインダを用いた場合の熱硬
化、架橋性のバインダを用いた場合の架橋などである、
マグネシウム・オキシクロライドバインダを用いる場合
には、硬化は不質的に結晶化処理となり、処理時間を長
くするとボードの性質か最適となるのが一般的である。 実際には、環境温度下が約２４〜４８時間処理されるの
が通常である。無機バインダ系の乾燥を速める必要かあ
る場合には、２段の炉中乾燥と、それらの乾燥間に鍋周
波処理を行なうことが好ましい。例えば、先ず約２００
〜２７５°Ｆ（９３〜１３５°Ｇ）で約１０〜２５分間
加熱し、次いで、約０５〜１ワツト／　ｃｒｌの出力で
約１〜２分間部周波処理し、その後、約２５０〜３５０
°Ｆ（１２１〜１７７℃）で約１〜３分間最終的な加熱
を行なう。 ボードは、その後、当該分野で周知の各種工程、例えは
、歪形、穿孔、被覆等に供されてもよい。 本発明は、板状の製品を形成するのに特に適してはいる
が、本発明はその他のいろいろな形状の製品を形成する
のにも用いられ得る。 すなわち、ミキサ２６を出る発泡組成物は、任意の形状
、例えば、平坦以外の形状（曲線形状）に成形され得る
。 本発明の上述の特徴および他の特徴を明らかにするため
に、以下に実施例に治って本発明を説明する。 実施例１ １２．５重量部（以下、重量部をｐｂｗとする）のＰｅ
ｎｆｏｒｄ　２７０　ｇｕｍ　（Ｐｅｎ１ｃｋ　＆Ｆｏ
ｒｄ社によって製造されている変性でん粉、すなわち、
エトキシ化酸化コーンでん粉）と、０．５　ｐｂｗのト
リポリりん酸ナトリウム（ＳＴＰ）とを、１０２．５　
ｐｂｗの水と混合してバインダ溶液を調製した。Ｓ　Ｔ
　Ｐはでん粉と反応して、鉱物繊維および他の無機添加
剤に対する接合力を向上させる。このバインダ溶液を沸
騰下に加熱してゼラチン化を起こさせた後、１２０°Ｆ
（４９°Ｃ）以下に冷却％た。 次に、バインダ溶液に次の各成分を混合した。 ０．０３ｐｂｗ　：　Ｈｙａｍｉｎｅ　２３８９　（Ｒ
ｏｈｍ　＆。 Ｈａ　ａ　ｓ社製殺生剤） ６．２５ｐｂｗ　：　Ｐｅｎ　　Ｌｏｒｄ　　２７０で
ん粉１２．４　ｐｂｗ　：石こう ２５　　ｐｂｗ：クレー ３５　　　ｐｂｗ：繊維状ウォルストナイト４．０　　
ｐｂｗ　：＃Ｌ眩シラウリルナトリウム３０％分散 液、０　　ｐｂｗ　：酸化アミン（両性界面活性剤）該
バインダ浴液を空気の存在下に激しく攪拌して空気の閉
じ込めにより発泡させた。 別の操作で、２５　ｐｂｗの鉱物繊維を秤量した。次い
で、上記の発泡後のバインダ浴液とｉ繊維とを混合して
、発泡組成物を得た。該発泡組成を激しく攪拌して分散
を良好にした。 次に、穿孔底部を有する型に発泡組成物を入れ、核型内
で均一な厚さの製品に成形した。 型の側部を外し、成形後の製品を２５０°Ｆ（１２１°
Ｃ）において４５分間かけて部分的に乾燥し、次に、４
００°Ｆ（２０４°Ｃ）において更に４５分間乾燥した
。乾燥操作が終了したときには、ボードの湿分は３重量
％より少な（なっていた。 眼ボードを室温にまで冷却したところ、次の物理的性質
を有することが見出された密　　　度：１８．１ポンド
／ｆｔ３（２，９Ｊｌ〆蕪３）厚　　さ：０．７４イン
チ 破断荷重（インストロン型万能試験機による曲げ試験：
４２．０ボンド／３インチ幅（２，５０ｋｇ／ＣＩｎ）
破壊係数：　２３０ポンド／インチ２（１６，１ｋｇ周
）乾燥後のボードの組成は次のとおりである。 変性でん粉　　　　　　　　　１５ 繊維状ウオルストナイト２８ 鉱物繊維　　　　　　　２５ り　　し　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　２０石　　こ　　う　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　９．４６トリポリりん酸ナトリウム　　
　　　０．８硫岐ラウリルナトリウム　　　　　　　　
１酸化アミン　　　　　　　０．５ ホウ砂　　　　　　０．２４ 実施例２ 実施例１と同様の操作を繰り返したところ、乾燥後αノ
ボードの組成は次のようになった。 成　　分　　　　　　　　　　　パーセント変性でん粉
　　　　　　１５ クレー　　　　　　　　２０ 石こう　　　　　　　　　９．７ 鉱物繊維　　　　　　　５３ トリポリりん酸ナトリウム　　　　　　　０．８硫酸ラ
ウリルナトリウム　　　　　　　　１酸化アミン　　　
　　　０．５ 該ボードの物理的特性は次のとおりであった。 密　　　度：　　１８．１　ｐｃｆ※（２，９０ｇ／Ｃ
ＴＬ”）厚　　　さ：０．７フインチ（１９，６ｍｙｘ
、）破断荷：！　：　２４．０ポンド／３インチ幅（１
，４３ｋｌｉＩ／ｃｒｒＬ）破壊係数：　１２２１）ｓ
ｉ　（８，５ｓｋｙ／ｃｎｔ）※ｐｅｆ　＝ポンド／ｆ
ｔ” 実施例３ 実施例１と同じ操作を行なってボードを調製した。但し
、乾燥は３００°Ｆ（１４９°Ｃ）における３時間の単
一乾燥であった。得られたボードの組成は次のとおりで
あった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　パーセント変性
でん粉　　　　　　　１０ バールでん粉　　　　　　　　　４ クレー　　　　　　　　　　　　３６ 鉱物繊維　　　　　　　　２７ 繊維状ウオルストナイｈ　　　　　　　　２１．４酸化
アミン　　　　　　　　０７ Ａｄｏｇｅｎ　４７１　（カチオン性界面活性剤）０６
へキサメタりん酸ナトリウム　　　　　　　　０．３ボ
ードの諸物性は次の通りであった。 密　　　１ｆ：１４．１ｐｃｆ（２，２Ｊｌ／ｍ”）厚
　　　さ：　０７５インチ（１９，１ｍｍ）破断荷重：
２６．６ポンド／３インチ幅（１，５８ｋｇ／儂）破壊
係数：　１４２　ｐｓｉ　（９，９８ｋ１１７／ｆｆ１
）推定された晋減挾係数：０．５０ 実施例１の方法に従って一連のボードサンプルを調製し
た。組成は次の通りである。 実施例 成分　　　４５６ で　　ん　　粉　　　　　　１０　　１０　　１０鉱物
繊維　　　４０　４１　２８ −ウオルストナイト　　　　　　　　２７　　　３９　
　　２７石　　　こ　　　　う　　　　　　　　　　２
３　　　　１０　　　　１０シ　　リ　　ケ　−　　ト
　　　　　　　　　　　　　　　　−　　　　　　　−
２５ボードの密度、厚さ、およびＥＮＲＣは次の通りで
あった。 ； へ　　　へ　　　ら　　　　　２ 伽　ト 実施例７ 実ｍ？ｌＪ１の方法を繰り返した。但し、水分として１
０２．５　ｐｂｗではなく　２４０　ｐｂｗを用いたｌ
ａｐめに水分含有量か増加したのでそれに応じて乾燥時
間も長くした。得られた組成、乾燥時間および乾燥温度
、並びに、最終的に得られた乾燥ボードの物理的性質は
次の通りである。 変性でん粉　　　　　　３５３５ 繊維状ウオルストナイ）　　　　　２０　　　　２０−
鉱物繊維　　　　　　　１５１５ り　　し　　−　　　　　　　　　　　　　　　　１８
　　　　　　１８石こう　　　　　９．８　１０．７ 硫酸ラウリルナトリウム　　　　　０，８　　　　０．
８酸化アミン　　　　　　　０．５　　　０．５ホウ砂
　　　　　０．５　　− ヘキサメタりん酸ナトリウム　　　　　０．４　　　　
　−−−乾燥温匿　　　時間　　時間 ２００’Ｆ（９３°Ｃ）−３／４ ２５０°Ｆ（１２１°Ｃ）　　　１〜１／２　３／４４
００°ｌ’（２０４°Ｃ）１１ 物理的性質 密１ｆｆｉ、　、　ｐｃｆ　＜ｇ／ｃｎＬ３）　　　　
　１３．８（２，２１）　　　１２．０（１，９２）厚
さ９インチ（ｍｒＬ）　　　　　　、　　０．８４（２
１，３）　　　　０．８０（２０，３）を練ｈブ召せｒ
ｌ（、＃ｌ−７３４４　　２６（１，５）　　　　　　
３５（２，１）（ｋｇ／ｃｍ　） 佛帥舐ｐｓｉ（ｋｍｃｆｆｌ）　　　１１２（７，９）
　　　１５２　（１０，７）実施例８ １２重量世襲でん粉を含有する加熱でん粉Ｗ　１５０　
ｐｂｗに、次の各成分を加えることによって水溶液を調
製した。 ク　　し　　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　２０　　　ｐｂｗ石　　こ　　う　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　１０ポリエチレンオ
キサイド　　　　　　　　　　　　　０・３硫酸ラウリ
ルナトリウムの３０チ水溶液　　　　　４．５ホ　　ウ
　　ば　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　１．５侍られた溶液を激しく攪拌した。次いで
、該浴液を発泡させた後、その発泡後のバインダ系に７
０　ｐｂｗの鉱物繊維を添加した。発泡後の組成物から
ボードを形成した。該ボードを４３０°Ｆ（２２１℃）
において４時間乾録した。得られたボードの組成は次の
通りであった。 成　分　　　　　　　　　　　パーセントでん粉　　　
　　　１５ 鉱物繊維　　　　　　５６．８ り　　し　　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　１６，４石　　こ　　う　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　９３硫酸ラウリルナトリウム　　
　　　　　　１．２ホ　　ウ　　酸　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　１．０ポリエチレンオ
キサイド　　　　　　　０．３また、得られたボードは
次の諸物性を有していた。 密　　　度：　　２　Ｌ８　　ｐｃｆ　（３，４９９／
ｃｒｎ３）厚　　　さ：０．６５インチ（１６，５ｍ霞
）破断荷重　：２３．９ポンド／３インチ幅（］、、　
４２ｋｇ／ｍ　）破壊係数：　１７０　ｐｓｉ　（１，
１９ｋｇ／ｄ）実施例９ 実施ｖす７の出発材料を用いて実施例８の操作を行なっ
て、次の組成の乾燥ボードを得た。 成　分　　　　　　　　　　　　　　ノく−セント変性
でん粉　　　　　　　　　　５ 繊維状ウオルストナイト３８ 鉱物繊維　　　　　　　２５ り　　し　　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　２０石こう　　　　　　　１０．８６ 硫酸ラウリルナトリウム　　　　　　０．５酸化アミン
　　　　　　　０．５ ホウ砂　　　　　　　０，０８ ヘキサメタりん酸ナトリウム　　　　　　０．０６該ボ
ードの諸物性は次の通りであった。 密　　　度：　　１４．１　ｐｃｆ（２，２６９／Ｃｒ
ｒｌ”）厚　　　さ：０．７０インチ（１７，８７１１
７１１）破断向Ｍ：　９ボンド／３インチ幅（０，５４
に９／ｃｒｒｔ　）破壊（，４叡：　　５　５　ｐｓｉ
　　（３，９ｋｆｉ’／ｍ）実施例】Ｏ 実施例９の操作を繰り返した。但し、ホウ砂およびへキ
サメタりん酸ナトリウムは除いた。得らねたボードの物
理的緒特性は次のとおりであった。 密　　　度：　　１６．９　ｐｃｆ　（２，７１ｇ／ｃ
＊３）厚　　　さ：０．５フインチ（１４５麗）破断荷
重　：　９５ボンド／３インチ幅（０，５７ｋｇ／Ｃｍ
、　）破壊係数：　８９　ｐｓｉ　（６，３ｋｇ／ａ４
）実施例 一実施例１の方法を用い、高速処理により次の組成の高
性能ボードを倚た。 成　分　　　　　　　　　　　　パーセント変性でん粉
　　　　　　　　１０ 繊維状ウオルストナイト４０ 鉱物繊維　　　　　　　１８ り　　し　　−　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　２０石こう　　　　　　１０．８８ 硫酸ラウリルナトリウム　　　　　０５ヘキサメタつん
ばナトリウム　　　　０．１２酸化アミン　　　　　　
　　　０５ 乾燥は、先ず１７０″Ｆ（７７°Ｃ）で２０分間加熱し
、次いで４　Ｑ　’Ｍｈｚで１ワツト／ｃａｒｔの高周
波処理を１分間行ない、それから４００’Ｆ　（２０４
℃）で３９分間加熱することにより行なわれた。得られ
たボードは次の諸物性を有していた。 密　　　度：　　１６．７　ｐｃｆ　（２，６８ｉ／ｃ
ｙｒｔ３）厚　　　さ＝０６８インチ（１７，３朋）破
断荷車：　２８ポンド／３インチ幅（１，７ｋｇ／／Ｃ
ｎ１）破壊係数：　１ｓ　３　ｐｓｉ　（１２８＋（ｇ
／ｃｒｉｔ）実施例］２ この実施例は、バインダとしてラテックスを用いること
ができることを示すものである・基本的な操作は実施例
１に記載したものである。発泡１友の組成物’ｉ　３　
（＋　（］下（１４９℃）で２１侍間乾燥して次の組”
成のボー　トを得た・（Ｆｕｌ　Ｉｅｒ　Ｃｏｒｐ製） 鉱物繊維　　　　　　　　　　　５９２クレー　　　　
　　　　　　　　　２０石こう　　　　　　　　　　　
　　９ 硫酸ラウリルナトリウム　　　　　Ｉ ト　リ　ポ　リ　リ　ん酸ヲ　ト　リ　ウ　ム　　　　
　　　　　０．　８得られたボー　ドの諸物性は次のと
おりであつ／ζ・ 密　　　度　：　　１　９．６　　ｐｃｆ　　（３１４
Ｙ　／ｃｔｒｌ　）厚　　　−ａ：０．７４インチ（１
８，８ｍｍ）破断荷重°　４０７ボンド／３インチ幅（
２，４，２ｋｇ／儂）破故係数：　２２３　ｐｓｉ　（
１５，７に９／ｃＡ）実施例１３ 実施例１２と同様の方法に従い、バインダとして、でん
粉およびラテックスを組合せたものを用いた。得られた
ボードは次の最終組成を有していた。 成　　　分　　　　　　　　　　　　　　パ　　セン　
１・酸化でん粉、Ａｍａｉｚｏ　５４０ （Ａｍｅｒｉｃａｎ　Ｍａｉｚｅ　Ｃｏｔ−ｐ、Ｊｕ）
ラテックス固形分　Ｆ　、ｌノｅｒＳ−６９３３６鉱物
繊維　　　　　　　　　　　５７．２クレ〜　　　　　
　　　　　　　　２０石こう　　　　　　　　　　　　
　　９硫酸ラウ１ノルナトリウム　　　　　　１トリポ
リりん酸ナトリウム　　　　　０８このボード製品の物
理的性質は次のとおりであった。 密　　　度　：　　Ｊ、　９．６　ｐｃｆ　　（３，１
４，”；！／ａｄ　＞厚　　　さ二　〇。７６インチ（
１９，３ｍｍ）破断荷重・　３９３ボンド／３インチ幅
（２，３４ｋｇ／ぼり破壊係数：　２０４．　ｐｓｉ（
］、　４．３に９／ｃｒｌ）実施例１４−２０ 第１表に示すような各成分會用いて、一連の発泡組成物
を調製した。いずれの場合においても、硫酸ナトリウム
を単独で、または、これとｉ’ｅ　ｘ　ｔ　ａｍ団Ｃ０
ｘｉｄｅを組合せたものケ発泡剤とした。用いたラテッ
クスは、ＦｕｌｌｅｒＳ〜６９３３であった・実施例１
９においては触媒としてりん酸を用い、他方、実施例に
おいては触媒はりん酸二水素アンモニウムであった。実
施例２０における整泡剤はＡｓｈｌ　ａｎｄ製のＶａｒ
ａｍｉｄｅ　ＭＡ−１である。実施例］９の分散剤は、
ヘキサメタりん酸ナトリウムである・いずれの場合にお
いても、各成分ヶ水と温容して水溶液を調整し、この水
溶液孕発泡させて発泡バインダ系全形成し、その後、該
発泡バインダ系に鉱物繊維ケ混合した。得られた発泡組
成物から添付図面の装置を用いてボード全成形した。し
かして、１８０　’Ｆ　（８２℃）で６時間乾燥を行な
い、この時点で各ボードの物性全試験した。各ボードの
物性は繁簡　　　１　　　　表 実施例番号　１４．　１５　１６　１７　１８１．９　
２０成分（重量パーセント） 鉱物繊維　　２４　２３　８８　３８　４３　２５　８
７でん粉　　　７５　７５　１０　５０　５０　−−　
−−ラテックス　−−−−−−−−−−６６８１０クレ
ー　　　−−−−、−−−−５−−−−石こう　　　−
−−−−−１０−−−−−−発泡剤　　　１２２２２２
２ 触媒　　　　−一−−−−−−−−０２０，３整泡剤　
　　−−−−＋＋　　−−−−−−０，７分散剤　　　
−−−−−−−−−−６−ヘハハヘ凸ハハ 以上の実施例１〜２０は、主、とし舌、有機バインダ系
を用いた場合の本発明の詳細な説明したものである。以
下の実施例においては、無機バインダ系を用いた場合の
本発明の詳細な説明する・ 実施例２１ 次の各成分を高剪断混合してノ（インタ系を得た・ ３．４％：塩化マグネシウムの３５％溶液０．６％　：
　Ｊ−７５ＭＳ（メチルセルロ−スシ・プロピルセルロ
ースの混合物）の２％溶液０、６１硫酸ラウリルナトリ
ウムの３０チ溶液４４、０係：水 ７、２係二酸化マグネシウム ・このバインダ系を発のさせ、次いで、４４２係の鉱物
繊維を該発泡体と混合し、実施ｆｌｌに記載したように
ボードに成形した。成形したボードを室温下に２１時間
放置して硬イヒさせた。しかる後、該ボードを２００〜
２２０°Ｆ（９３〜１０４°Ｃ）において４時間乾燥し
た・得られたボードの組成＆Ｊ、次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　パーセント鉱物繊維　　
　　　　　　　　　　７４４酸化マグネ／ウム　　　　
　　　　１２１結合水　　　　　　　　　　　　　　　
５．８塩化マグネ／ウム　　　　　　　　　５７ヒドロ
キ／・プロピルセルロース／メチルセルロース　１硫酸
ラウリルナトリウム　　　　　　］ｃｔｃで用いる［結
合水（Ｃｏｍｂｉｎｅｄ　Ｗａｔｅｒ）Ｊとは、乾燥サ
ンプル中の水の測定重量である。 結合水は全て水和水とｌ〜で存在しているものと考えら
れる９ ボートの物理的性質は次のとおりであった。 密　　　度’　　１９．８　ｐｃ　ｆ（３，１７ｆｌ　
／ｃｒｔｌ　）厚　　　さ＝　０６インチ（■５２朋）
破断荷重：　７４２ポンド／３インチ幅（０，４，４に
！９／／硼）破壊係数：　６２．６　ｐｓｉ（４，４０
ｋｇ／洲）実施例２２ 実施例２１の方法？実施した。但し、ノくインダ糸の原
料は次の各成分から成る。 ４６俤：塩化マグネシウム（六水和のフレーク状）０８
％：ヒドロキ７・プロピルセルロース／メチルセルロー
ス０４係６硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液４４８
係：水 ９９％：酸化マグネシウム このバインダ系全発泡させ、次いで、該発泡体に３９．
５係の鉱物繊維？混合した・ボーズを成形し、室温下で
３時間放置して硬化させた。硬化後のボードの組成は次
のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　パーセント鉱物繊維　　
　　　　　　　　　５９ 結合水　　　　　　　　　　　　］７．５酸化マグネン
ウム　　　　　　　１５ 塩化マグネンウム　　　　　　　　７ ヒドロキノ・プロピルセルロース／メチルセルロース　
　１硫酸ラウリルナトリウム　　　　　０５諸物性の測
定結果は次のとおりであった。 密　　　度：　　１３．２　ｐｃ、ｆ（２，１］　Ｖ　
／ｃｒｉｌ　）厚　　　さ二　０７２インチ（１８，３
ｍｍ）破断荷重：９．７ボンド／３インチ幅（０，５ｓ
　ｋｙ／ｃｒｎ　）破壊係数　５８　ｐｓｉ（４，１ｋ
ｌ？／ｃｎ）実施例２３ 次の成分を高剪断混合してバイフグ系？得た０ ９８％＝塩化マグネ／ウムの３５係溶液０４％：Ｊ−７
５ＭＳの２％溶液 ０９％・ＷＬｍラウリルナトリウムの３０％溶液４６５
％°水 ２０．７係゛酸化マグネシウム 該バインダ系を発泡させ、次いで、この発泡体に２］、
７％の鉱物繊維全混合し、更に、成形してボー　ドを得
た。ボード全室温下に１９時間放置して硬化させた。次
に、このボードケ２００〜２２０’Ｆ（９３〜１０４℃
）で４時間乾燥させた。得られたボードの組成は次のと
おりであった。 工収−−−分　　　　　　　　　パーセント鉱物繊維　
　　　　　　　　　　３２・８酸化マクネノウム　　　
　　　　３］２結合水　　　　　　　　　　　　１９４
塩化マグネシウム　　　　　　　　１４７硫酸ラウリル
ナトリウム　　　　　１．３ヒドロキン・プロピルセル
ロース／メチルセルロース　　０．６得られたボードの
物性は次のとおりであった。 密　　　度：　　１８．２　ｐｃｆ（２，９２ｙ／ｃｉ
）厚　　　さ　’０．５９インチ（１５’、０龍）破断
荷重：　２５ポンド／３インチ幅（１，ｓｋｇ／ＣｎＬ
）破壊係数：　２　］　５　ｐｓｉ（１５，１ｋｇ／ｃ
ｎｌ　）実施例２４ 次の成分を高剪断混合してバイ７ダ系孕得た。 １１９％：塩化マグネシウムの３５％溶液３１．７チ：
水 ０５チ二酸化アミンの３０％溶液 ０８％：　Ｍａｋｏｎ　１０　（５ｔｅｐａｎ　Ｃｈｅ
ｍｉｃａｌｓ社製のアルキルフェノールエーテル） ２４．８％二酸化マグネ７ウム このバインダ系全発泡させ、該発泡体に２５．５％の繊
維状ウオルストナイトと４８％のガラス繊維（］７４４
インチと全水中のガラス濃度が８５％になるような割合
で混合し、更に、ボードに成形した。該ボード１１４０
°Ｆ　（６０ｃ　）で］、Ｏ分量分間に２００〜２３０
下（９３〜］　］　Ｏ”Ｃ）で１５分間、炉で乾燥処理
した。次いで、このボードを約４０　Ｍｂｚで出力が約
１ワツ）　／　ｃＡＯ高周波炉中で１分間処理し、更に
、３００〜３３００Ｆ　（１４９〜］６６′″Ｃ）で４
分間、乾燥炉中で処理した・ボートの最終的な組成は次
のとおりであった。 成　　　分　　　　　　　　　　　　　　ｄ二二土ニー
上繊維状つオルストナイト　　　　３３９酸化マグネシ
ウム　　　　　　　３２．９塩化マグネシウム　　　　
　　　１５．８結合水　　　　　　　　　　　　　　９
４１／４インチガラス繊維　　　　　６．６アルキルフ
エノールエーテル　　　０．８酸化アミン　　　　　　
　　　　　０．６物理的特性は次のとおりであった・ 密　　　度：　　２１．８　ｐｃｆ（３，４９ｆ／ｃｉ
）厚　　さ７０．５２インチ（ｉ３．２朋）破断荷重：
　８ポンド／３インチ幅（０，４８ｋｇ７ａｍ　）破壊
係数：　８９　ｐｓｉ（６，３ｋｇ／ｃｎ１）実施例２
５ 次の成分を高剪断混合してバインダ系全形成した。 ７８係：塩化マグネシウムの３５％溶液３７．９％°水
、 ０．５％二酸化アミンの３０％溶液 ０．２％：　Ｍａｋｏｎ　　１０ １３２％：酸化マグネシウム このバインダ系全発泡させ、低アスペクト比のウオルス
トナイ）１２．４％、高アスペクト比の繊維状ウオルス
トナイト２３３％、スラグ繊維１．９％およびガラス繊
維（ｌ／４インチ）２．８％を該発泡体に混合した。ボ
ード全成形し、室温下で４８時間放置した。最終組成は
次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　パーセント１フ４インチ
カラス繊維　　　　　３６酸化マグネシウム　　　　　
　　１７．０塩化マタイ・／ラム　　　　　　　　］０
結合水　　　　　　　　　　　　２０．１アルキルフエ
ノールエーテル　　　０．３凸架　１ヒア　ミ　ン　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　０．６ホートの物性は次のとおりであった。 密　　　度　：　　１８．Ｏｐｃｆ　（２，８８”？　
１ｃｔｄ　）厚　　　き　二　０７２インチ（１８３罷
）破断荷重＝　４５ポンド／３インチ幅（、２，７ｋｇ
／ＣｒｒＬ）破壊係数：　２６０　ｐｓｉ（１８，２ｋ
ｇ／ｃ４　）実施例２６ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ８０％：塩化マグネシウムの３５％溶液３６．５％：水 ０３％：ヘキサメタりん酸ナトリウム ０．３１硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０．３％
二酸化アミンの３０％溶液 ０．２％　：Ｍａｋｏｎ　　１０ １３．５係二酸化マグネシウム 得られたバインダ系全発泡させ、低アスペクト比つオル
ストナイト１８．５％、高アスペクト比繊維状つオルス
トナイト１８．５％、スラグ繊維１０係および１／４イ
ンチガラス繊維２．９１ｉ発泡体に混合した。ボードを
形成し、室温下に２４時間放置した。ボードの最終組成
は次のとおりであった。 （濱γスペクト比乙チ、低アスペクト上し３％）スラグ
繊維　　　　　　　　　　　１．２１／４インチガラス
繊維　　　　　３６酸化マグネンウム　　　　　　　　
１７塩化マグネシウム　　　　　　　ＩＯ 結合水　　　　　　　　　　　　２０．８へキザメタり
ん酸ナトリウム　　　０．４硫酸ラウリルナトリウム　
　　　　０．４酸ｆヒアミノ　　　　　　　　　　　　
ｏ４アルキルフェノールエーテル　　　０２Ｙ４Ｉられ
たボー　ドの物理的性質は次のとおりである。 ’ａ　　　ｑ　：　Ｊ　７．　Ｉ−ｐｃ　ｆ（２，７４
ｆｌ　／ｃｒｉｌ）厚　　　さ：０．７０インチ（１８
，０ｍｍ’）破断荷重：　３０５ポンド／３インチ幅（
］、、８２ｋｇ／傭）破壊係数：　］　８７　ｐｓｉ（
］　３．１ｋｇ／ｃａ）実施例２７ 次の成分を高剪断Ｆに混合してバイノダ系孕調製（−だ
。 １０５％：塩化マグネシウムの３５％溶液３７５％：水 ０２％°ヘキサメタりん酸すｊ・リウム０］％’Ｊ−７
５１ｖ１Ｓの２％溶液 ０４係：酸化アミンの；３０％溶液 ０４％＋Ｍａｋｏｎ　　］０ ２１０％１０％二酸化マグネ ／ラム・インタ系全発泡させ、該発泡体に高アスペクト
比の繊維状ウォルストナイト２５Ｂ％および１／４イン
チガラス砿維４１％ケ混合した。ボード全形成し、次の
条件下に乾燥処理した：環境温度ドに１時間、２５０　
’Ｆ　（ｊ−２１°Ｃ）　Ｔ　Ｏ，５時間、環境温度下
に１時間、２５０°Ｆ（１２］　”Ｃ）ＴＯ，５１Ｗ間
。ボートの最終組成は次の通りであった、。 高アスペクト比繊維状つォルストナイト３５１／４イン
チガラス繊維　　　　　　　　５．６酸化マグネンウム
　　　　　　　２８．５塩化マグネンウム　　　　　　
　１４２結合水　　　　　　　　　　　　１５．１酸化
アミン　　　　　　　　　　　０．６アルキルフエノー
ルエーテル　　　０．５へキサメタりん酸ナト１人ラム
　　　　　ｏ３ヒドロキシ・プロピル上Ａ１０−ス／メ
チルセルロース　　０．２得られたボードの物性は次の
とおりであった０ 密　　　度：　　１８．］、　ｐｃｆ（２，９０Ｙ／ｃ
ｒｌ）厚　　　さ８０５０インチ（１２，７朋）破断荷
重　　１９３ボンド／３インチ幅（１，１５に！？／Ｃ
ｍ））破壊係１ａ　’　２３２　ｐｓｉ（１６，３に９
／ｃ＋＋ｆ）実施例２８ 次の成分を高剪＠混合した。 ０２％ニー＼ギザメタりん酸ナトリウムの］Ｏ％溶液０
１％：、ｌ−７５Ｍ５の２％溶液 ］１．５％゛塩化マグネンウムの３５％溶液３３０７％
：水 ０４％：　Ｔｅｘｔａｍｉｎｅ　０ｘｉｄｅの３０係溶
液０４％：Ｍａｋｏｎ　　１０ ００３％＋Ｚ−６０２０ノラン溶液 ２；）９％：酸化マグネシウム 得られた・・インタ系全発泡させ、この発泡体に尚アス
ペクト比繊絹：状つォルストナイト２６２％および］／
４インチガラス繊維４２係ケ混合した。２つのボード？
作り、それぞれ異なる条件下に乾燥処理した。該処理条
件、得らｔ［／り一ホー１・の組成および物理的性質は
以下のとし・りである。 処理条件　　　　　　□１ｊ２８Ａ実施例２８１３２０
（ｊ’Ｆ　（９３°Ｃ）における処理時間（分）　　　
　’１．５　　　　２５４小…なおけるｌ理時間（分）
　　　　　　　１　　　　１３３０’Ｆ（１６６°Ｃ）
βする処理時間ｅ）　　　　　　］、　　　　　　−２
６０下（１２ＴＧ）における肌理時間（分）　　　　　
　　　　　４ボードの組成（パーセント） 繊維状ウオルストナイト３４　　　３４１／４インチガ
ラス繊維　　　　　　　　　　　　　　５５酸化マグネ
シウム　　　　　　　　　　　　３１３１塩化マクネシ
ウム　　　　　　　　　　　　１５１５結合水　　　　
　　　　　　　　　　　　　　］、３．３５　１３．３
５酸化アミン　　　　　　　　　　　　　　　０６０６
アルキル：フェノールエーテル　　　　　　　　　　　
　０５　　０５ヘギサメタりん酸すトリウム　　　　　
　　　　　　　０３　　０３ヒドロキン・ブ

【コヒプレ
セルロー？／ンチルセルロ−−−ス　　　　０２　　　
０２アミノ／ラン　　　　　　　　　　　　　　　０．
０５　　００５物理的性質 密　　度、　ｐｃｆ（７，ａｍ）　　　　　　　　　　
２０．６（３，３ｆυ　１９（３０４）厚　　さ１イン
チ（ｍｍ）　　　　０．６２（１５，７）　　　０．６
（１５，２）（ｉａ（ｆｉ’４ｆ：ンレろインチ［（ｋ
ｇＡｒｒＬ）　２４．２　（１，４４）　　　２４．８
（１，４８）破壊係数、９８厘（ｋｇ／ｃＪ）　　　１
９］　　（１３，４）　　２０４　（１４，３）実施例
２９ 次の成分を高剪断下に混合してバインダ系全調製した。 ９．９％：塩化マグネシウムの３５％溶液３３．１％：
水 ０８２％：へキサメタりん酸ナトリウム０．２％：Ｊ−
７５ＭＳの２％溶液 ０５％：　Ｔｅｘｔａｍｉｎｅ　０ｘｉｄｅの３０％溶
液０．４％：　Ｍａｋｏｎ　１０ ２０６％二酸化マグネシウム 該バインダ系ｒ発泡はせ、その発泡体に低アスペクト比
つオルストナイト］、４．５％、高アスペクト比繊維状
つオルストナイト１４．５チおよび１／４インチガラス
繊維６１％を混合した。ボード全成形し、２５０°Ｆ（
１２１°Ｃ）で４０分間乾燥処理した。得られたボード
の組成は次のとおりであったつ 成　　分　　　　　　　　　パーセント繊維状ウォルス
トナイト３８ （高アスペクト比１９％、　１氏アスペクト比１９％）
１／４インチガラス繊維　　　　　８ 塩化マグネシウム　　　　　　　１３ 酸化マグネシウム　　　　　　　２７ 結合水　　　　　　　　　　　　　１２．４酸化アミン
　　　　　　　　　　　０．６アルキルフエノールエー
テル　　　　０．５へキサメタりん酸ナトリウム　　　
　　　０．３ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチル
セルロース　０．２ボードの物性測定結果は次のとおり
であった０ 密　　　度：　　ｌ　３．２　ｐｃｆ（２，１１Ｓ’／
Ｃｉ）厚　　　さ　二　０６フインーＦ、（１７，０ｍ
＋＋＋）破断荷重：１５．８ポンド／３インチ幅（９，
４１ｋｙ／儂）破壊係数：　１０７ｐｓｉ（７、ｓ　ｋ
ｙ／ｃｔｒｌ　）ｊ（施土しと旦 、次の成分全高剪断混合してバインダ系全調製した◇ １１７　％：）互化マグ；（，７ウムの３５％溶顯３３
１１％：水 ０２　％、ヘキサメタりん酸ナトリウム０２　％・Ｊ−
７５ＭＳの２多溶液 ０．０４％ニアラン、Ｚ−６０２０ ２４４％・酸化マグインラム ０．４　　％二酸化アミン ０．３５１アルキルフェノールエーテル得られたバイン
ダ系を発泡させ、この発泡体に、高アスペクト比の繊維
状ウォルストナイト２５％および１／４インチガラス繊
維４６％を混合した。これからボードを成形し、該ボー
ドを２５分間（１４０°Ｆ（６０’Ｃ）Ｔ５亦間、２０
０〜２５０下（９３〜１２１’ｃ）で１５分間、高周波
処理１分間、２００〜２５０’Ｆ（９３〜１２　］　”
Ｃ）で４分間）乾燥処理した。ボードの最終組成は次の
とおりであった。 高アスペクト比繊維状つオルストナイ）３１．３１／４
インチガラス繊維　　　　　　　　　５．８酸化マグネ
シウム　　　　　　３０．５塩化マグネシウム　　　　
　　１４．６結合水　　　　　　　　　　　１６．１５
酸化アミ７　　　　　　　　　０６ アルキルフエノールエーテル　　　　　　　０．５ヘキ
サメタりん酸ナトリウム　　　　　　　０．３ヒドロキ
シ・プロピルセルロース／メチルセルロース０．２アミ
ノ／ラン　　　　　　　　　００５ボードの物性は次の
ように測定された。 密　　　度：　　１８．６　ｐｃｆ（２，９８グ／　ｃ
ｒｄ　）厚　　　さ＝　０６６インチ（１６，８ｍｍ　
）破断荷重：　２８ポンド／３インチ幅（１，７ｋｇ／
ｃｍ　）破壊係数：　１９３　ｐｓ　ｉ（１３，６に９
／ｃｎｉ　）実施例３１ 次の成分？高剪断混合してバインダ系を調製した。 １０．６％：塩化マグネシウムの３５係溶液３５３６％
：水 ０．２　　％：へキサメタりん酸ナトリウム００４φ゛
／ラン、Ｚ−６０２０ ０４％：　Ｔｅｘｔ　ａｍｉｎｅ　Ｏｘ　ｉｄｅの３０
係溶液０４　％：Ｍａｋｏｎ　　］　　０ １９７　％二酸化マグネシウム 得られたバインダ系を発泡させ、この発泡体に、低アス
ペクト比つオルストナイト９，８係、高アスペクト比繊
維状つオルストナイト１９．７係および］／４イ／チガ
ラス繊維３．８チを混合した。ボードに成形し、該ボー
ト２４２分間、すなわち、］、　ＯＯ〜１４０°Ｆ（３
８〜６０″Ｃ）で２６分間、２０００Ｆ（９３°Ｃ）で
１０分間、高周波で１分間、および３００’Ｆ　（１４
９′’ｃ　）で５分間乾燥処理した・ボーｉ：゛の最終
組成は次のとおりであった９成　　　分　　　　　　　
　　　　　　　ノ々−セン　ト繊維状つオルストナイト
　　　　３９ （ｉ７スペノト上し６％、（ｆｆｉ７スペクト上１．；
１３％）］、／４インチガラス繊維　　　　５ 酸化マグネ／ウム　　　　　　　２Ｇ 塩化マグネシウム　　　　　　１４ 結合水　　　　　　　　　　　１４６５酸化アミン　　
　　　　　　　　０６ アルキルフエノールエーテル　　０．５へキサメタりん
酸ナトリウム　　０２ アミノシラン　　　　　　　　　０．０５ボードの物理
的性質の測定結果は次のとおりであった。 密　　　度　：　　２０．４　ｐｃｆ（３，２７？ｌｃ
Ａ　）厚　　　さ：　０６２インチ（１５，７ｍｍ　）
破断荷重；　３６ポンド／３インチ幅（２，］、　ｋｇ
／ＣｒｒＬ）破壊係数：　２８１　ｐｓｉ（１９，８ｋ
ｇ／ｃ４　）実施例３２ 次の成分全高剪断下に混合してバインダ系全調製した。 ０３％：ヒドロキン・プロくルセルロース／メチルセル
ロース７７％：塩化マグネシウム（六水塩全フレーク状
爛劾目）４２２％　二本 １６５％−酸化マグネシウム ０３％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液このバイ
ンダ系全発泡させ、該発泡体にスラグ繊維３３０係を混
合した。これからボードを成形し、該ボード全室温下で
１１日間硬化させた。硬化後のボードの組成は次のとお
りであった。 成　　分　　　　　　　　　　パーセントスラグ繊維　
　　　　　　　　　４３ 結合水　　　　　　　　　　　　　２５．２酸化マグネ
シウム　　　　　　　２１ 塩化マグネノウム　　　　　　　１０ ヒドロキ／・プロピルセルロース／メチルセルロース　
０４硫酸ラウリルナトリウム　　　　　０４ボードの物
性測定結果は次のとおりであった・ 密　　　度・　：３４．６　ｐｃｒ（５，５４ｆ／　／
ｃｔｒｌ　）厚　　　さ　　０．７２インチ（１８，３
ｍｍ　）破断荷重＝　４４０ボンド／３インチ幅（２，
６２ｋｇ／ＣＴＬ）破壊係数　２６１　ｐｓ　ｉ（１８
，４ｋｇ／　ｃｒｒｆ　）実施例３３ 次の成分全高剪断混合してバインダ系全調製した。 ０３　係：へキサメタりん酸ナトリウムｏ　１　１　　
ヒドロキン・プロピルセルロース／メチルセルロ−ス６
７ ０、３　　％：硫酸ラウリルナトリウムの３０係溶液０
２　％：Ｍａｋｏｎ　　１０ ３８、２６％；水 １４、９　％：酸化マグネシウム ０、０４’％：ポリエチレンオキサイドこのバインダ系
を発泡させ、該発泡体に繊維状ウオルストナイト３６％
およびスラク゛繊維３５。６係を混合した後、ボードに
成形した・このボード全室温下で］日間硬イヒｊ　、ｌ
Ｊ−た。イ得られたボー　１−の組成は次のとおり一〇
あった。 パーセント 成分　　　　　　　　　　　□ 繊維状ウオルストナ（）　　　　　４．６スラグ繊維　
　　　　　　　　４６ 酸化マグイ・ンウム　　　　　　１９ 塩化マグネンウム　　　　　　　８５ 結合水　　　　　　　　　　　　２０．６５へキザメタ
リＡ７酸ナトリウム　　０．４４Ａ酸ラウリルナトリウ
ム　　　　　　　０．３アルギルフエノールエーテル　
　　　ｏ３ヒｌ伯−＋　７・プロピルセルロース／メチ
ルセルロース　　　ｏ２ポリエチレンオキザイド　　　
　　　０．０５ボートの物理的性質は次のとおりであっ
た・密　　　度　：　　１７．８　ｐｃｆ（２，８５Ｌ
？／ｃｒｔｉ　）厚　　　き　二　０７３インチ（１８
，５ｍ＋ｘ）破断荷重：　２１３ポンド／３インチ幅（
１２７ｋｇ／ｃ１ｒＬ）破壊係数：　ｌ　２４　ｐｓｉ
（８，７１ｋｌ？／ｃ〃Ｄ実施例３４ 次の成分？高剪断下に混合してバインダ系全発泡した。 ７．７％゛塩化マグネシウム（フレーク状の大水塩とし
て添加） ０３％：ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチルセル
ロース０３係゛硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液４
２２％：水 】６５係二酸化マグネ／ウム このバインダ系全発泡させた後、スラグ繊維１６５％お
よびガラス繊維（１インチ）１６５係全混合した。ボー
ドを形成し、該ボード金−室温下に７日間硬化させた。 該月マードの最終組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　パーセント結合水　　　
　　　　　　　　　２４７スラＺ繊維　　　’　　　　
　　　　２１．５ガラス繊維（１インチ）　　　　２１
５酸化マグネシウム　　　　　　　２１．５塩化マグネ
シウム　　　　　　　ｌＯ ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチルセルロース　
　０．４硫酸ラウリルナトリウム　　　　　０４ボード
の物性は次のとおシであった。 密　　　度：　　３６．２　ｐｃｆ（５，８０９７ｃｒ
ｔｌ）厚　　　さ　　０７１インチ（１８，０ｍｍ　）
破断荷重：　７５ポンド／３インチ幅（４，５ｋｇ／α
）破壊係数：　４５６　ｐｓｉ（３２，１ｋｇ／ｃ４）
実施例３５ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ０３％：ヘキサメタりん酸ナトリウム ０５％、りん酸の８５％浴液 ０２％：ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチルセル
ロース１０．１％：塩化マグネ７ウム（フレーク状六水
塩）３６．７係：水 ２７４％゛酸化マグネ／ウム ０．４　％　：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液得
られたバインダ系を発泡させ、次いヂ、スラグ繊維１２
２％および１／２インチガラス繊維１２．２％に混合し
た。ボード？形成し、室温下に７日間硬化させた。ボル
ドは次の最終組成を有していた。 Ｊし一一分　　　　　　　　　パーセント酸化マグネシ
ウム　　　　　　　３１ 結合水　　　　　　　　　　　　　２８３スラグ繊維　
　　　　　　　　　］４ ４７２２インチガラス繊維　　　１４ 塩化マグネ／ウム　　　　　　　］■ りん酸　　　　　　　　　　　　　０．６硫酸ラウリル
ナトリウム　　　　　０．５へキサメタりん酸ナトリウ
ム　　　０．３ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチ
ルセルロース　　０．３ボードの物性は次の通りであっ
た。 密　　　度：　　３２．９　ｐｃｆ（５，，２７ｆ／／
ｃＪ厚　　　さ：０．７０インチ（１７，８朋）破断荷
重＝　６９ボンド／３インチ幅（４，１ｋｇ／ＣｒｒＬ
）破壊係数：　４．４２　ｐｓｉ（３１，１ｋｇ／ｃｉ
）実施例３６ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ４．３　　％°塩化マグネシウムの３５チ溶液０．４係
・ヘキサメタりん酸ナトリウム０．１４１ヒドロギシ・
プロピルセルロース／メチルセルロース０．０５％　ポ
リエチレンオキサイド ３９６１％：水 ９２　係二酸化マグネジシム ０．２１：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０２　
％＋Ｍａｋｏｎ　　１．０ このバインダ系？発泡させ、得られる発泡体に、高アス
ペクト比繊維状つオルストナイト１８４％およびスラグ
繊維２７．５％に混合した。ホー　１・に成形し、室温
下に３時間硬化応せな。該ボー１・の最終組成ｒユ次の
とおりであった。 成　　　分　　　　　　　　　　　　　バー−にントス
ラグ繊糸（ｉ−：、３！−） 尚アスペクト比４ｍ１ｉｌｆｌ状ウォルストナイト２６
結合水　　　　　　　　　　　１４５９酸化マクイ・／
ラム　　　　　　１３ 塩化マグネ／ウム　　　　　　　６ ヘギザメタりん酸す［・リウム　　０．５５硫酸ラウリ
ルナトリウム　　　　ｏ３ アルギルフェノールニー）ル　　０３ ヒトロギ／・フロヒ？レセルロース／′メチルセルロー
スｏ２ポリエチレ／オギサイＭ　　　　　Ｏ，（１（う
最終的に得られたボードの物理的性質は次のとおりであ
ったっ 否　度・ｌ　４．Ｏｐｃｆ（２，２４’ｉ　１ｃｒｄ）
厚　　　訟　：０．７３インチ（１８，５ｍｍ　）破断
荷重：　９４ポンド／３インチ幅（０，５６ｋｇ／′ｃ
Ｔｎ、　）破壊係数　５３　ｐｓ　ｉ　（３，７ｋｌ？
／ｃｒｒｒ　）実施例３７ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を訴製した。 ００５％：へキザメタりん酸ナトリウム０．０６％：ヒ
ドロキシ拳ン°ロピルセルロース／メチルセルロースの
２％溶液 １０４％：塩化マグネシウムの３５％溶液３４．３４％
：水 ２１６％′：予化マグネシウム ００５％：ポリエチレンオキサイド ０３％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０３％：
ｔＶＬ＋ｋｏｎ　　１０ ００５％：酸化アミンの３０％溶液 このバインダ系を発泡させ、次いで、こね。 に繊維状ウオルストナイト５４％および鉱物繊維２７．
０％を混合した。これからボードを成形し、赤外線ラン
プで４０分間加熱した。 該ボードの組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　パーセント
鉱物繊維　　　　　　　　　　　３０．９繊維状ウオル
スＩ・ナイト６２ 酸化マグネシウム　　　　　　　２４７塩化マグネシウ
ム　　　　　　　１１９結合水　　　　　　　　　　　
　２４９１ヘキサメタりん酸ナトリウム　　　　　０５
アルキルフエノールエーテル　　　　０．４硫酸ラウリ
ルナトリウム　　　　　０３ヒドロギシ・プロピルセル
ロース　／　　　　　０．０７メチルセル・ロース ポリエチレンオキサイド　　　　　００Ｇ酸化アミン　
　　　　　　　　　００６該ボードは次の物性を有して
いた。 密　　　度　：　　２２．９　ｐ　ｃ　ｆ　（３，６７
Ｅｌ／ｃｍ”）−厚　　　さ＝　０７９インチ（２０１
ｍｍ、）破断荷重：２：３７ポンド／３インチ幅（１，
、４］、　ｋ１７／論）破壊係１ｓ４　：　１１５　ｐ
ｓ　ｉ　（８，１ｋｇ／ｃｒｎ２）実施例３８ 次の成分を高剪断下に混合してバインダ系を調製した。 ０４　％：ヘキサメタりん酸ナトリウム０１　％：ヒド
ロキシのプロピルセルロース／メチルセルロースの２％
溶液 ８５％：フレーク駄犬水塩の塩化マグネシウム ４４０５％：水 １９１％′：９化マグネシウム ００５％ゴポリエチレンオキザイド ０３％：　Ａｄｏｇｅｎ　　４７１　（カチオン性界面
活性剤）の５０％溶液 ０２％：Ｍａｋｏｎ　　１０ このバインダ系を発泡させ、次いで、こねに繊維状ウオ
ルストナイト４６％および鉱物繊維２２７％を混合した
。ボードを成形し、室温下に１日硬化させた。該ボード
は次の組成を有していプこ。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　パーセ
ント鉱物繊維　　　　　　　　　　　　２９結合水　　
　　　　　　　　　　　２７．６６酸化マグネシウム　
　　　　　　　２５塩化マグネシウム　　　　　　　　
１１繊維状ウオルストナイト　　　　　　６へ・キサメ
タりん酸ナトリウム　　　　　　　　　　０．５ステア
リルトリメチル塩化アンモニウム　　　　０４アルキル
フエノールエーテル　　　　　　　　　０．２ヒドロキ
シ中プロピルセルロース　／　　　　　　０．１８メチ
ルセルロース ポリエチレンオキザイド　　　　　　　　　　　０．０
６得られたボードの物理的性質は次のとおりであった。 密　　　度　？　　１５．７　ｐｃ　ｒ　　（２，５／
ｇｃｒｎ３）厚　　　さ：０．７９インチ（２０，１ｔ
ｍ）破断荷重：２３５ポンド／３インチ幅 破壊係数：　１１０　ｐＳ　ｉ　（７，７ｋｇ／ｄ）実
施例３９ 実施例３８と同様の方法でボードを製造した。但し、Ａ
ｄｏｇｅｎ　４７１の代わりに硫酸ラウリルナトリウム
０２％を用い、当初の水分含有量を４４．１５％に増加
させた。得られたボード製品の物理的性質は次のとおり
であった。 密　　　度　：　　２０．９　ｐ　ｃ　ｆ　（３，３５
、！９／ｃｉ３）厚　　　さ：０．７０インチ（１７，
８ｍｍ）破断荷重：　３２２ポンド／３インチ幅（１，
９２ｋｇ／ｃｒｎ　）破壊係数：　２００　ｐｓ　ｉ　
（１４，１ｋｌ？／１２）実施例４０ 実施例３９の方法に従いボードを製造した。 但し、硫酸ラウリルナトリウムの代わりに界面活性剤の
ブレンドであるＤｕｐｏｎａｌ　ＸＬを用いた。該ボー
ドの物理的性質は次のとおりであった。 密　　　度　：　　２１．５　ｐ　ｃ　ｆ　（３，４４
ｇ／ａｎり厚　　　さ：０．７５インチ（１，９，１ｍ
ｍ）破断荷重：　４１４ポンド／３インチ幅（２，４６
ｋｇ７ｃｍ　）破壊係数：　２２７ｐｓ　１（１６，０
ｋｇ／ＣｒｆＬり実施例４１ 実施例３８に従いボＴドを製造したが、ボードの乾燥処
理時間は２２５°Ｆ（１０７℃）で２．７時間とした。 ボードの物理的特性は次のとおりであった。 密　　　度　：　　２１．６　ｐ　ｃ　ｆ　（３，４６
ｇ／ＣＩｒＬり厚　　　さ：０．８３インチ（２１，，
１間）破断荷重＝　３０６ポンド／３インチ幅破壊係数
：　１３５　ｐ　ｓ　ｉ　（９，５ｋｇ／ＣｒＩＬ”）
実施例４２ 実施例３８と同じ方法でボードを製造した。 伊し、１８０〜２２０°Ｆ（８２〜１０４℃）で２５分
、次いで２２０〜３８０°Ｆ（１０４〜１９３℃）で５
５分間の乾燥処理を行なった。得られたボードの物性は
次のとおりであった。 密　　　度：　　１７．３　ｐ　ｃ　ｆ　（２，７７ｇ
／ＣｒｒＬ３）厚　　　さ　：０．７３インチ（１８，
５朋）破断荷重：　１８６ポント／３インチ幅（ｉｙｔ
　１ｋｇ／儂）破壊係数：　１１０　ｐ　ｓ　ｉ　（７
，７ｋＬ’Ｃｒ／１２）実施例４３ 一実施例３９と同じようにボルドを製造した。 但し、乾燥処理は、先ず室温下で５０分間、次いで１４
０°Ｆ（６０°Ｃ）において６０分間加熱することによ
り行なった。ボードの物理的特性は次のとおりであった
。 密　　　度：　　２３．２　ｐ　ｃ　ｆ　（３，７２９
／ｃｎ１３）厚　　　さ：０．７１インチ（１，８，０
ｍｍ）破断荷重：３１．４ポンド／３インチ幅破壊係数
：　１８８ｐｓｉ（１３，２ｋｇ／ｃｒ／Ｌつ実施例４
４ 実施例３９と同様にボードを製造した。但し、乾燥処理
は１６５°Ｆ（７４℃）で７０分間であった。該ボード
の物理的性質を測定したところ次のとおりであった。 密　　　度：　　１７．１　ｐ　ｃ　ｆ　（２，７４ｇ
／ｃＩｒＬ３）厚　　　さ　：０．８３インチ（２１，
１間）破断荷重＝２２０ポンド／３インチ幅（１３，Ｉ
　Ｉ（ｇＡＭＬ）破壊係数：　９７１）　Ｓ　ｉ　（６
，８ｋｇ／ｃ／ＩＬ２）実施例４５ 実施例３９と同じようにボードを製造した。 世し、１１０〜１１８°Ｆ（４３〜４８℃）で２２時間
乾燥処理した。該ボードの物理的特性は次のとおりであ
った。 密　　　度　：　　２１．４　ｐ　ｃ　ｆ　（３，４３
ｇ／ＣｒｆＬ”）厚　　　さ　二　０７０インチ（１７
，８ｍｍ）破断荷重：３５．５ポンド／３インチ幅破壊
係数：　１９０ｐＳ　ｉ　（１３，４ｋｇ／ｃＩｒＬ２
）実施例４６ 実施例３９と同じようにボードを製造した。 世し、乾燥処理は９０°Ｆ（３２℃）で７０分間、次い
で１１５°Ｆ（４６°Ｃ）で９０分間、更に２２ｆＦ（
１０７℃）で２９分間行なった。該ボードの物性の測定
結果は次のとおりであった。 密　　　度　：　　１９．Ｏｐ　ｃ　ｆ　（３，０４、
！ｉ’／Ｃ１ｒＬ３）厚　　　さ　＝　０８３インチ（
２１１庸）破断荷重：　２９５ボンド／３インチ幅（２
，１１ｋｇ／／／ＣＴｆＬ）破壊係数：　１３０　ｐ　
ｓ　ｉ　（９，１ｋｇ／ｃＩｎ２）実施例４７ 次の成分を混合してバインダ系を調製した。 ０５％：へキサメタりん酸ナトリウム ０．０５％？ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチル
セルロース １０１　％：塩化マグネシウム（六水塩のフレーク）３
４８８％：水 ００５％：ポリエチレンオキサイド ２１５％：酸化マグネシウム ０３　％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０３％
：Ｍａｋｏｎ　　１０ ０．０２％：酸化アミンの３０％溶液 このバインダ系を発泡させた後、繊維状ウオルストナイ
ト２１．５％およびスラグ繊維１０．８％と混合した。 これからボードを形成し、１８０°Ｆ（８２℃）で４０
分間乾燥処理した。得られたボードの最終組成は次のと
おりであった。 成　分　　　　　　　　　　　　　　　　パーセント繊
維状ウオルストナイト２４ スラグ繊維　　　　　　　　　　　１２酸化マグネシウ
ム　　　　　　　　２４塩化マグネシウム　　　　　　
　　１１結合水　　　　　　　　　　　　　２７６６へ
キサメタりん酸ナトリウム　　　　　　　　　０５アル
キルフエノールエーテル　　　　　　　　　０４硫酸ラ
ウリルナトリウム　　　　　　０３ヒドロキシｅプロピ
ルセルロース／メチル　　　０．０６セルロース ポリエチレンオキサイド　　　　　　　　　　　０．０
６酸化アミン　　　　　　　　　　　０．０２得られた
ボードの物性は次のとおりであった。 密　　　度　：　　１７．４　ｐ　ｃ　ｆ　（２，７９
ｇ／Ｃｍ３）厚　　　さ　二　０８８インチ（２２，４
ｍｍ）破断荷重：　２０８ボンド／３インチ幅（１２４
ｋｇ／′ｃｒｒＬ）破壊係数：　ｓ　ｏｐ　ｓ　ｉ（ｓ
、６ｋｇ／酬の実施例４８ 実施例４７に従ってボードを製造した。但し、硬化は室
温下に２４時間行なった。得られたボードの物性は次の
とおりであった。 密　　　度　：　　１９．５ｐＣｆ（３，１：ｌ、／σ
３）厚　　さ二０７フインチ（１９６闘） −破断荷重：　２イボノド／３インチ幅破壊係数：　］
　２　ｓ　ｐ　ｓ　ｉ（ｓ、ｓ　ｋ１７／Ｃ１ｒＬ２）
実施例４９ 実施例４７と同じようにして更にボードを製造した。但
し硬化は室温下に３時間、次いで２６０°Ｆ（１２７℃
）で２０分間行なった。該ボードの物理的性質は次のと
おりであった。 密　　　度：　　１９．５　ｐ　ｃ　ｆ　（３，１２ｇ
／ｍ３）厚　　　さ　：０．６４イン≠（１６，３ｍｍ
）破断荷重：１９．３ポンド／３インチ幅（１，１５ｋ
ｌ？／ＣｒＩＬ）破壊係数：　１４０ｐＳ　ｉ、（９，
８ｋｇ／ＣｒＩＬ２）実施例５０ 次の成分を混合してバインダ系を調製した。 ０．５　％：ヘキサメタりん酸ナトリウム３禰２９ ００６％：ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチルセ
ルロース １０、６％：塩化マグネシウムの３５％溶液０、０５％
：ポリエチレンオキサイド ２１　６％二酸化マグネシウム ０　２％：無酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０　２
％：Ｍａｋｏｎ　　１０。 ０　２％二酸化アミンの３０％溶液 このバインダ系を発泡させ、その後、該発泡体に高アス
ペクト比の繊維状ウオルストナイ）３２．３％を混合し
た。これからボードを成形し、室温下で２日間硬化させ
た。ボードの最終組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　パーセ
ント高アスペクト比繊維状ウオルストナイ）　　　　３
４．５結合水　　　　　　　　　　　　２８．７６酸化
マグネシウム　　　　　　　　２４塩化マグネシウム　
　　　　　　　１１．６へキサメタりん酸ナトリウム　
　　　０．５硫酸ラウリルナトリウム　　　　　　０３
アルキルフエノールエーテル　　　　　　　　　０２ヒ
ドロキシ・プロピルセルロース／メチル　　　００６セ
ルロース ポリエチレンオキサイド　　　　　　０．０６酸化アミ
ン　　　　　　　　　　　　０．０２−硬化後のボード
の物理的性質は次のとおりであった。 密　　　度：　　２５．１　ｐ　ｃ　ｆ　（４，０２ｇ
／ｃｒ／Ｌ”）厚　　　さ　：０．６６インチ（１６，
８ｍ辺）破断荷重：　　３４．０ポンド／３インチ幅（
２，０２ｋｇ／ＣｎＬ）破壊係数：　２３６ｐＳｉ（１
６，６ｋｇ、／ＣｒｆＬり実施例５１ この実施例は、無機繊維と同様に有機繊維も本発明に用
いることができることを示すものである。先ず、次の成
分を高剪ｍｌ混合してバインダ系を調製した。・ ０．３　％：へキサメタりん酸ナトリウム０１　％：ヒ
ドロキシ・プロピルセルロース／メチルセルロース ７．０　　％：塩化マグネシウム（六水塩のフレーク）
５４８６％：水 ０．０４％：ポリエチレンオキサイド １４９％二酸化マグネシウム ０．２％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０．２
％；Ｍａｋｏｎ　　１０ このバインダ系を発泡し、該発泡体に繊維状ウオルスト
ナイト７．５％および木材パルプ繊維１４９％を混合し
た。ボードに成形し、室温下で硬化させた。得られたボ
ードの最終組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　パーセ
ント結合水　　　　　　　　　　　　　２７７４木材パ
ルプ繊維　　　　　　　　　２４酸化マグネシウム　　
　　　　　　２４繊維状ウオルストナイト　　　　　　
１２塩化マグネシウム　　　　　　　　１１ヘキサノク
りん酸ナトリウム　　　　０．５硫酸ラウリルナトリウ
ム　　　　　　ｏ３アルキルフェノールエーテル　　　
　　　　　　０２ヒドロキシープロピルセルロース／メ
チル　　　ｏ２セルロース ポリエチレンオキサイド　　　　　　０．０６ボードの
物性を測定したところ、次のとおりであった。 密　　　度　：　　２４，５　ｐ　ｃ　ｆ　（３，９２
ｇ／ａｍ３）厚　　　さ　二　０６６インチ（１６８朋
）破断荷重：２３．６ポンド／３インチ幅（１，４０ｋ
ｇ／ＣｒｆＬ）破壊係数：　１６３ｐｓｉ（１１，４ｋ
ｇ／ＣＩｒＬり実施例５２ 本実施例においては充填剤として石こうおよびクレーを
使用する。先ず、次の成分を高剪断混合してバインダ系
を調製した。 ０６％：へキサメタりん酸ナトリウム ０２　％：ヒドロキシ・プロピルセルロース／メチルセ
ルロースの２％溶液 ５．４％：塩化マグネシウムの３３．７６％溶液３５８
％：水 １１５％二酸化マグネシウム ０１　％：ポリエチレンオキサイド ７．７　％２石こう ７７％：クレー ０２％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０２％：
Ｍａｋｏｎ　　１０ このバインダ系を発泡させた後、繊維状ウオルストナイ
ト１１５％およびスラグ繊維１９１％を混合した。これ
からボードを成形し、室温下に３日間硬化させた。ボー
ドの最終組成は次のとおりであった。 成　分　　　　　　　　　　　　　　　　パーセントス
ラグ繊維　　　　　　　　　　　２５結合水　　　　　
　　　　　　　　１６４繊維状ウオルストナイト１５ 酸化マグネシウム　　　　　　　　１５石こう　　　　
　　　　　　　　　　１０クレー　　　　　　　　　　
　　　　１０塩化マグネシウム　　　　　　　　　７ヘ
キザメタりん酸ナトリウム　　　　０７硫酸ラウリルナ
トリウム　　　　　　ｏ３ヒドロキシΦプロピルセルロ
ース／　０．２５メチルセルロース アルキルフェノールエーテル　　　　　　　　　Ｏ２５
ポリエチレンオキサイド　　　　　　　　　　　０　］
ボードの物性を測定すると次のとおりであつ　プこ。 密　　　度　：　　３３．９　ｐ　ｃ　ｆ　（６，７３
、’ｉ’　／ＣＴｎ”）厚　　　さ　：　０６９インチ
（１，７，５ｍｍ）破断荷重：　２９ポンド／３インチ
幅（１，Ｔｋｇ、Ｉ（７））破壊係数：　１８３　ｐＳ
　！　（１２，９ｋｇ／ｃ１ｎ２）実施例５３ この実施例は、バインダとしてポリけい酸すトリウムを
使用することができ、また、発泡前に繊維の一部をバイ
ンダ系に混合してもよいことを示すものである。先ず、
次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ３１６％ニポリけい酸ナトリウムの３９％溶液３、０　
％：高アスペクト比の繊維状ウォルストナイト０３％：
硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０１　％：９化ア
ミンの３０％溶液 ５０２％：水 このバインダ系を発泡させ、その後、該発泡体にスラグ
ｆｆ維１４．ｓ％を混合した。これからボードを成形し
、２５０°Ｆ（１２］°Ｃ）で乾燥処理した。ボードの
最終組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　パーセ
ントポリけい酸ナトリウム　　　　　　６３３スラグ繊
維　　　　　　　　　　　３０高アスペクト比繊維状ウ
オルストナイト　　　　６硫酸ラウリルナトリウム　　
　　　　０５酸化アミン　　　　　　　　　　　０２ボ
ードの物性を測定したところ次のとおりであった。 密　　　度　：　　１７．１　ｐ　ｃ　ｆ　（２，７４
、！ｉ’／Ｃ１ｒＬ３）パブ　　　さ：　０９３インチ
（２４４龍）破断荷重：　２１７ボンド／３インチ幅（
１，２９ｋｇ／Ｌｃｍ）破壊係数　：　　７５１）Ｓ　
　ｉ　　（５，３に！？／σつ実施例５７Ｉ この実施例は、本発明においては、有機および、１４４
ｇバインダの双方から、Ｃインダ系を構成することがで
きることを示す。先ず、次の成分を混合してバインダ系
を調製１〜だ。 ７８％；変性でん粉の２２８％溶液 １１％二塩化マグネシウムの３５％溶液０５％：硫酸ラ
ウリルナトリウムの３０％溶液０．６％？Ｍａｌ＜ｏｎ
　　１０ ０１％：酸化アミンの３０％溶液 ４８６％：水 ２３％二酸化マグネシウム ０１％：ポリエチレンオキサイド １０５９′ｏ：クレー このバインダ系を発泡させ、次いで、これに、高アスペ
クト比の繊維状ウオルストナイト５１％およびスラグ繊
維２３．３％を混合した。 ボードに成形し、２５０°Ｆ　（１２，１°Ｃ）で乾燥
処理した。ボードの最終組成は次のとおりであった。 成　　分　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ノく
一セントスラグ繊維　　　　　　　　　　　４４クレー
　　　　　　　　　　　　　２０変性でん粉　　　　　
　　　　　１５ 繊維状ウオルストナイト１０ 酸化マグネシウム　　　　　　　　　４結合水　　　　
　　　　　　　　　２６塩化マグネシウム　　　　　　
　　　２アルキルフエノールエーテル　　　　　　　　
１硫酸ラウリルナトリウム　　　　　　　　　　　　１
ポリエチレンオキサイド　　　　　　０．２酸化アミン
　　　　　　　　　　　　０２ボードの物性を測定した
とどろ、次のとおりであった。 密　　　度　：　　］　７．７＋）Ｃｆ（２，８４，！
７／ＣｒｒＬ３）厚　　　さ　：　０７２インチ（１８
，３ｍｍ　）破断荷重＝　２０７ポンド／３インチ幅（
］、、２３に９／ｃｒｎ　）破壊係数：　］　２０　ｐ
　ｓ　ｉ　（８，４に！７／ｃｍり実施例５５ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ３６．２％：水 ０．７％：ポリビニルアルコールの４％溶液゛０．４　
％：へキサメタりん酸ナトリウム９．８％：塩化マグネ
シウムの３５％溶液２０４％二酸化マグネシウム ０２％：硫酸ラウリルナトリウムの３０％溶液０．２％
：酸化アミンの３０％溶液 このバインダ系を発泡させ、該発泡体に繊維体ウオルス
トナイト２７０％およびスラグ繊＃５．．１％を混合し
た。ボードを形成し、室温下で１５時間、次いで２０６
゛Ｆ（９３℃）で２時間硬化させた。ボードの組成は次
のとおθであった６・ 成　分　　　　　　　　　　　　　　　　　パーセント
繊維状ウオルストナイト　　　　　３０．４結合水　　
　　　　　　　　　　　２６．８酸化マグネシウム　　
　　　　　　２３．９塩化マグネシウム　　　　　　　
　１１スラグ繊維　　　　　　　　　　　　６ポリビニ
ルアルコール　　　　　　　０８ヘキサメタりん酸ナト
リウム　　、０．５硫酸ラウリルナトリウム　　　　　
　０．３酸化アミン　　　　　　　　　　　０．３ボー
ドの物性を測定したところ次のとおりであった。 密　　　度：　　２１．３ｐｃｆ（３，４１＆／ｃＩｒ
Ｌり厚　　　さ　二　０６８インチ（１７３朋）破断荷
重＝３７ボンド／３インチ幅（２，２ｋｇ／ｃｍ）破壊
係数：　２５４ｐＳｉ（１７，９ｋｇ／αつ実施例５６ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ２２％：でん粉（Ｐ−２７０） ０．４　％：へキサメタりん酸ナトリウム９．８％：塩
化マグネシウムの３５％溶液０２　％：硫酸ラウリルナ
トリウムの３０％溶液０２　％二酸化アミンの３０％溶
液 ３６．２　％：水 ２０４　％：酸化マグネ・／ラム 該バインダ系を発泡し、この発泡体に繊維状ウォルスト
ナイト２５．５％およびスラグ繊維５．１％を混合した
。ボードに成形し、室温下で１５時間、次いで２００Ｆ
（９３℃）で２時間硬化させた。ボードの最終組成は次
のとおりであった。 成　分　　　　　　　　　　　　　　　　パーセント繊
維状ウオルストナイト　　　　　２８．３結合水　　　
　　　　　　　　　　２６．８−スラグ繊維　　　　　
　　　　　　　６酸化マグネシウム　　　　　　　　２
３．９塩化マグネシウム　　　　　　　　１０．９Ｐ　
−２７０でん粉　　　　　　　　３ヘキサメタりん酸ナ
トリウム　　　　０．５硫酸ラウリルナトリウム　　　
　　　０．３酸化アミン　　　　　　　　　　　Ｏ３ボ
ードの物性を測定したところ次のとおりであった。 密　　　度：　　１６，４　ｐ　ｃ　ｆ　（２，６３ｇ
／ｍ３）厚　　　さ：０．７１イン升（１８，０＋＋＋
ｍ）破断荷重二　２５．０ポンド／３インチ幅（１，４
９ｋｇ／ＣＷＬ）破壊係数：　１４］）ｓ　ｉ　（１０
，４ｋｇ／ｉ）実施例５７ 次の成分を高剪断混合してバインダ系を調製した。 ７．９　　％：塩化マグネシウムの３５％溶液３５３７
％：水 ０２　％：へキサメタりん酸ナトリウム０．１　％：Ｊ
−７５ＭＳの２％溶液 ００３％ニジラン（’Ｚ−６０２０） ０．３　　％：Ｔｅｘｔａｍｉｎ、ｅ　　０ｘｉｄｅの
３０％容液０３　％：Ｍａｋｏｎ　　１０ １６．６　％二酸化マグネシウム このバインダ系を発泡させ、該発泡体に低アスペクト比
の繊維状ウォルストナイ）　１８．１％、高アスペクト
比の繊維状ウオルストナイ１−１８．１％、およびガラ
ス繊維（１／４インチ）３％を混合した。ボードに成形
し、５０分間（１２０〜１．４５　Ｆ　（４９〜６３　
’Ｃ）で３５分間、２００〜２２５Ｆ（９３〜１０７°
Ｃ）で１０分間、高周波処理１分間および３００Ｆ（１
４９°Ｃ）で４分間）で乾燥処理した。得られたボード
の組成は次のとおりであった。 繊維状ウオルストナイト４６ （高アスペクト比２３、低アスペクト比２３）１／４イ
ンチガラス繊維　　　　　　　３８酸化マグネシウム　
　　　　　　　２１．１塩化マグネシウム　　　　　　
　　１０結合水　　　　　　　　　　　　　］７８６ア
ルキルフエノールエーテル　　　　　　　　　０４酸化
アミン　　　　　　　　　　　０゛４ヘキサメクりん酸
ナトリウム　　　　　　　　　０３ヒドロキシ０プロピ
ルセルロース／　０．１メチルセルロース アミノシラン　　　　　　　　　　０．０４ボードの物
性を測定したところ次のとおりであった。 密　　　度：　　１ｇｐｃＢ３．ｏ４ｇ／ｉ）厚　　　
さ　：０．６５インチ（１６，５龍）破断荷重＝　３２
ボンド／３インチ幅（１，９ｋｇ／ｃｒｒＬ）破壊係数
：　２２８　ｐｓ　ｉ　（１６，０に！９／ｃＩｒＬ）
以上の実施例は、単に本発明の詳細な説明するためのも
のであり、本発明には他の材料を使用することができる
こと、また、本発明は繊維を含む他の成形品を得るのに
も適用できることが理解されるであろう。すなわち、本
発明の範囲から逸脱しない限り、上述の好ましい実施例
を変形や修正することができることは明らかであろう。

【図面の簡単な説明】

添付図面は本発明を実施するのに好適な装置を示ｔ７た
ものである。 １０・・・バインダ系調製用バット １６・・・起　泡　装　置 ３６・・・ボード形成用ベルト

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）　　繊維台イｊ成形品を製造する方法であって、
   ａ、バインダと発泡剤を水に混合して水性混合物を形成
   し、更に、該混合物にカスを導入して発泡体を形成する
   ことによって発泡バインダ系を１０゛る工程、 （）、前記発泡バインダ系に繊維材料を混合して発泡組
   成物を形成する１１程、 Ｇ、前記発泡組成物からノ戊形品を形成づる工程、およ
   び、 （１，前記成形品を硬化さゼる工程 を含むことを特徴とする前記方法。 （２）　　発泡組成物か、該組成物に対して約３０〜約
   ９０体積％のカスを含有する口とを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載のＩｊ法。 （３）　　発泡組成物か、該組成物に対して約６０〜約
   ７５９６のカスを含右丈ることを特徴とする特シ′１請
   求の範囲第２項記載の方法。 （４）　　ガスか空気であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の方法。 （５）　　発泡組成物が、該組成物に対して約２５〜約
   ７０重世％の水を含有することを特徴とする特γｆ請求
   の範囲第１項記載の方法。 （６）　　繊維材料か、発泡組成物の固形分の約２５〜
   約９５重量％から成ることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 （７）　　繊維材料が、発泡組成物の固形分の約４０〜
   約７０重量％から成ることを特徴とする特許請求の範囲
   第６項記載の方法。 （８）バインダ系が、発泡組成物の固形分の約５〜約７
   ５重量％から成ることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 （９）　　繊維材料が、平均直径約１ミクロン〜約２５
   ミル（０，０４ｍｍ＞の繊維から成ることを特徴とする
   特許請求の範囲第７項記載の方法。 〈１０）平均直径が、約５ミル（０，１３ｍｍ）以下で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第９項記載の方法
   。 〈１１）繊維の平均長さが、少なくとも約１／６４イン
   チ（０，４０ｍｍ）であることを特徴とする特許請求の
   範囲第９項記載の方法。 （１２）繊維の平均長さが、約２インチ（５０，８ｍｍ
   ）以下であることを特徴とする特６り請求の範囲第１１
   項記載の方法。 （１３）１維か、少なくとも約１０：１のアスペクト比
   を有することを特徴とする特許請求の範囲第９項記載の
   方法。 （１４）繊維材料が、有機繊維から成ることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 （１５）有ｌｆｔ繊維が、セルロース繊維、木材繊維、
   ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアミド繊
   維、およびそれらの混合物から成る群より選ばれること
   を特徴とする特許請求の範囲第１４項記載の方法。 （１Ｇ）繊維材料か、鉱物繊維であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 （１７）鉱物繊維が、ミネラルウール、ロックウール、
   スラグ［ｔ、ウオルストナイト、カオリン、グラスウー
   ル、カラス繊維、および、それらの混合物より成る群よ
   り選ばれることを特徴とする特許請求の範囲第１６項記
   載の方法。 （１８）繊維が、ロックウール、スラグ繊維、高アスペ
   クト比つォルス１〜ナイト、および、それらの混合物か
   ら本質的に成ることを特徴とする特許請求の範囲第１７
   項記載の方法。 （１９）繊維材料が、有機繊維および無機繊維の混合物
   １．ｓ　Ｉら成ることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 （２０）発泡剤が、界面活性剤であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 〈２１〉界面活性剤が、アニオン性界面活性剤、カチオ
   ン性界面活性剤、両性界面活性剤、Ｊ５よび、それらの
   混合物（但し、アニオン性界面活性剤とカチオン性界面
   活性剤の混合物を含まず）から成る群より選ばれること
   を特徴とする特許請求の範囲第２０項記載の方法。 （２２）バインダ系が、シランカップリング剤を含むこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 （２３ンシランカツブリング剤が、約０．３％以下の量
   でＵ゛在りることを特徴とする特許請求の範囲第２２項
   記載の方法。 （２４）シランカップリング剤が、約０．２％以下の量
   で存在することを特徴とする特許請求の範囲第２２項記
   載の方法。 （２５）シランカップリング剤か、約０．１％以−トの
   量で存在づることを特徴とする特ｊ［請求の範囲第２２
   項記載の方法。 （２６）発泡組成物か、ポリエチレンオキザイドを含む
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 （２７）ポリ−［ヂレンＡキリーイトか、発泡組成物の
   固形分に対して約０．５重量％以下の量で存在すること
   を特徴とする特許請求の範囲第２６項記載の方法。 （２８）ポリエチレンオキサイドか、発泡組成物の固形
   分に対して約０．３重量％以下の量で存在することを特
   徴とする特許請求の範囲第２６項記載の方法。 （２９ンボリエヂレンオキサイドが、発泡組成物の固形
   分に対して約０．１重量％以下の量で存在することを特
   徴とする特許請求の範囲第２Ｇ項記載の方法。 （３０）バインダ系が、増粘剤を含むことを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 （３１）増粘剤が、前記水性混合物の粘度を約１５００
   センチボイズよりも大きくするのに充分な量で存在する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３０項記載の方法。 （３２）増粘剤か、メチルセルロース、ヒドロキシ・プ
   ロピルセルロース、および、それらの混合物から成る群
   より選ばれることを特徴とする特許請求の範囲第３０項
   記載の方法。 （３３）増粘剤が、発泡組成物の固形分の約０．１〜約
   ０．５重量％の間で存在することを特徴とする特Ｆｌ請
   求の範囲第３０項記載の方法。 （３４）水溶液（水性混合物）が、分散剤を含むことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法（３５）分
   散剤か、ヘキサメタりん酸ナトリウムであることを特徴
   とする特ｎ’ｆ請求の範囲第３４項記載の力７人。 （３６）分散剤が、発泡組成物の固形分の約１０％以下
   の烙で゛存在することを特徴とする特許請求の範囲第３
   ４項記載の方法。 （３１）発泡剤が、発泡組成物の固形分の約０．１重量
   ％〜約５重量％の市で存在−することを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の方法。 （３８）発泡剤が、発泡組成物の固形分の約０．３重量
   ％〜約３重畿％のωＣ・存在（ることを特徴とする特許
   請求の範囲第３７項記載の方法。 （−３９）発泡剤が、発泡組成物の固形分の約０．３重
   量％〜１．５重消％の圓で存在づ−ることを特徴とする
   特許請求の範囲第３７項記載の方法。 （４０）水溶液（水性混合物）が、整泡剤を含むことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 （４１）整泡剤が、非イオン界面活性剤であることを特
   徴とする特許請求の範囲第４０項記載の方法。 り４２）整泡剤が、約１．０％以下の量で存在すること
   を特徴とする特許請求の範囲第４０項記載の方法。 （４３）整泡剤が、約０．７％以下の蚤で存在すること
   を特徴とする特許請求の範囲第４０項記載の方法。 （４４）発泡組成物が、染料、顔料、抗酸化剤、撥水剤
   、充填剤、難燃剤およびこれらの混合物から成る群より
   選ばれる成分を追有していることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の方法。 〈４５）バインダが、有機系物質であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 （４６）バインダが、でん粉、変性でん粉、ラテックス
   、および、それらを組合せたものから成る群より選ばれ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第４５項記載の方法
   。 （４７）変性でん粉が、酸化エトキシ化でん粉であるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第４６項記載の方法。 （４８）ラテックスが、ポリビニルアセテ−１〜、醋酸
   ビニル／アクリル系コポリマー、および、スチレン−ブ
   タジェンから成る群より選ばれることを特徴とする特許
   請求の範囲第４６項記載の方法。 （４９）バインダが、発泡組成物の固形分の約５〜約５
   ０重Ｗ％の量で存在していることを特徴とする特許請求
   の範囲第４５項記載の方法。 （５０）バインダが、発泡組成物の固形分の約１０〜約
   ３５重部％の量で存在していることを特徴とする特許請
   求の範囲第４５項記載の方法。 （５１）発泡組成物の水分量が、約３０〜約６０％であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第４５項記載の方法 （５２）発泡バインダ系が、少なくとも１神類の結合用
   充填剤を含むことを特徴とする特許請求の範囲第４５項
   記載の方法。 （−５３）結合用充填剤か、クレー、石こう、および、
   クレーと７：ｊこうの混合物から成るＩＩＹより選ばれ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第５２項記載の方法
   。 （５４）クレーが、約４０％以下の量で存在りることを
   特徴とする特許請求の範囲第５３項記載の方法。 （５５ノクレーが、約３０％以下の市で存在りることを
   特徴とする特許請求の範囲第５３項記載の方法。 （５Ｇ）クレーが、約２０％以下の量で存在することを
   特徴とする第５３項記載の方法。 （５７）石こうか、約２０％以下の量で存在することを
   特徴とする特許請求の範囲第５３項記載の方法。 （５８）石こ・うが、約１５％以下のはで存在すること
   を特徴とする待已９請求の範囲第５３項記載の方法。 （５９）石こ−うが、約１０％以下の量で存在すること
   を特徴とする特許請求の範囲第５３項記載の方法。 （６０）発泡組成物の固形分か、鉱物繊維約２５〜約９
   ０％、てんオ分、ラテックスおよびてんオ分とラーアツ
   クスの）合物から成る群より選ばれるハインタ約５〜約
   ３０％、クレー約４０％以下、石こう約１５％以下、並
   ひに、界面活性剤約□Ｊ〜約２％から成ることを特徴と
   する特許請求の範囲第４５項記載の方ン去　。 （Ｇ１）クレーか、少なくとも約１０％の量で存在し、
   また、石こうが少なくとも約５％の量で存在することを
   ｖｊ黴とする特許請求の範囲第６０項記載の方法。 （６２）バインダか、無機物質であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 （６３）無機バインダが、石こう、シリケー１〜、水＆
   ｆ！性セメント、ｄ−３よびソーレルセメントから成る
   群より選はれることを特徴とする特許請求の範囲第６２
   １Ｆ４記載の方法。 （６４）水硬性セメントか、ポルトランドセメントであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第６３項記載の方法
   。 （６５）ソーレルセメントが、マグネシウムオキシクロ
   ライトであることを特徴とする特Ｆｆ請求の範囲第６３
   項記載の方法。 （６Ｇ）バインダが、発泡組成物の固形分の約３０〜約
   ７０重量％の量で存在することを特徴とする特許請求の
   範囲第６２項記載ｐ方法。 （Ｇ７）バインダが、発泡組成物の固形分の約４０〜Ｇ
   ５重量％の量ぐ存在づることを特徴とする特許請求の範
   囲第６２項記載の方法。 （６８）発泡組成物の水分量が約３０％〜約５０％であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第６２項記載の（６
   ９）発泡組成物の水分量が約３０％〜約４０％であるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第６２項記載の方法。 （７０）バインダが酸化マグネシウムを含み、更に、単
   一または複数のりん酸塩が、発泡組成物の固形分の約１
   重量％以下の量で存在することを特徴とする特許請求の
   範囲第６２項記載の方法。 （７１）発泡組成物が、鉱物繊維約２５〜約７０％、並
   びに、セメント類およびシリケート（珪酸塩）から成る
   群より選ばれるバインダ約３０〜約７５％から成ること
   を特徴とする特許請求の範囲第６２項記載の方法。 （７２）水溶液（水性混合物）の粘度を約１５００セン
   チボイスよりも高くするのに充分な聞の増粘剤を含むこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第７１項記載の方法。 （７３）バインダが、少なくとも１種の有機材料、およ
   び、少なくとも１種の無機材料から成ることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 （７４）発泡組成物が約２０％以下の石こうを含むこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 （７５）繊維材料と同時に石こうを発泡バインダ系に混
   合することを特徴とする特許請求の範囲第７４項記載の
   方法。 （１６）固形分の組成が、重量基準で、鉱物繊維　　　
   　　　　２５〜９０％ でん粉／′ラテックス　　５〜３０％ タレ−０〜４０％ 石こう　　　　　　　　Ｏ〜１５％ 界面活性剤　　　　　０．５へ・２％ である水性被成形組成物から音響効果を有り−るシーリ
   ングボードを製造する方法であつ−で１−（ａ）前記バ
   インダと前記発泡剤を水に混合して水性混合物を調製し
   、このとき、水の量は前記被成形組成物の約３０〜約７
   ０重量％を占めるようにし、 （ｂ）前記水性混合物に空気を導入して発泡バインダ系
   を形成し、このとき、空気の量は、該発泡バインダ系の
   約３０〜約７０体積％を占めるようにし、 （Ｃ）前記発泡バインタ系に前記鉱物繊維を混合して被
   成形発泡組成物を形成し、 ＜ｄ　）前記発泡組成物からシーリングボードを成形し
   、更に、 （ｅ　）該シーリングボードを乾燥して水分量をボード
   の約３重量％以下にする工程を含むことを特徴とする前
   記製造方法。 （７１）石こうが、少なくとも約５％の量で存在するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第７６項記載の方法。 （７８）石こうと鉱物繊維を同時に発泡バインタ系に混
   合することを特徴とする特許請求の範囲第７７項記載の
   方法。 （７９）クレーが、少なくとも約１０％の量で存在づる
   ことを特徴とする特許請・求の範囲第７６項記載の方法
   。 （８０）固形分の組成が、重量基準で、鉱物様Ｈ２５〜
   ７０％ セメントバインダ　　　３０〜７５％ 界ｉ／ｉｉ活性剤　　　　０．５〜１．５％である水性
   被成形組成物からシーリンクホードを製造するプラ法で
   あって、 （ａ　）前記バーインタと前記発泡剤を水に混合して水
   性ｌ１ｌｆｊ物を調製し、このとき、水の串は前記被成
   形組成物の約３０％〜約５０車吊％を占めるよ）にし、 （１））前記水１１況含物に空気を導入して発泡パーイ
   ンタ系を形成し、このとき、空気の槍は該発泡バインダ
   系の約００〜約７ｊ）体積９δを占める」：うにし、 （Ｃ）　ｉ’ｉＪ記発泡バイング系に前記鉱物繊維を混
   合して被成形発泡組成物を形成し、 （（］）前記発泡組成物からシーリングホードを成形し
   、史に、 （ｅ）該シーリンク小−１−を乾燥して自由水分量を小
   −１−の約３市船％以下にする工程を含むことを特徴と
   する前記製造方法。 （８１）固形分として約０．１〜０．５重１ｉ％の増粘
   剤を含イ１させ、該増粘剤を前記（ａ）工程で１ｑられ
   ろ水性混合物に存在させることを特徴とする特許請求の
   範囲第８０項記載の方法。 （８２）増粘剤が、回転数６０ｒｐＨｌ　、スブンドル
   番号４、操作温度２５℃においてＢ型粘度ｊ１で測定し
   ｌこときの前記水性混合物の量を約１５００センチボイ
   スよりも人きくづるような量で存在することを特徴とす
   る特許請求の範囲第８１項記載の方法。 （８３）鉱物ｌＪｉ維か、カラス繊維的２−６％および
   残部がつＡルストナイトから本質的に成ることを特徴と
   する特許請求の範囲第８０項記載の方法。 （８４）乾操工稈を環境温度下に行なうことを特徴とす
   る特許請求の範囲第８０項記載の方法。 （８５〉乾操工稈が高周波処理を含むことを特徴とする
   特ｙ）請求の範囲第８０項記載の方法。 （８Ｇ）２つの加熱工程の間で高周波処理を行なうこと
   を特徴とする特許請求、の範囲第８５項記載の方法。 （８７）乾操工稈か ａ、約２００〜２７５°Ｆ＜９３〜１３５℃ンにおいて
   約１０〜２５分加熱し、 ｌ）、約０．５〜約１ワットのヒーク出力で約１〜約２
   分間？ｉ３Ｉ同波処理し、次いで、Ｃ１約２５０〜３５
   ０°Ｆ（１２１〜１４９’Ｃ）において約１へ一３分間
   加熱す−る工程から成ることを特徴とする特許請求の範
   囲第８６項記載の方法。 （８８）ａ、水と龍泡剤を混合して水性混合物を形成づ
   るに程、 １夕、前記水性混合物にガスを導入して発泡体を形成す
   る工程、 ０５前記発泡体にバインダと繊維材料を混合して発泡組
   成物を得る工程、 （１，前記発泡組成物から成形品を得る工程、および、 ｅ、前記成形品を硬化する工程、 から成ることを特徴とする繊維含有成形品の製造り法。 （８９）特許請求の範囲第１項記載の方法によって製造
   された繊維含有成形品。 （９０）特五′１請求の範囲Ｈ５ａｏ項記載の方法によ
   って製造された繊維含有成形品。 （９１）特許請求の範囲第６１項記載の方法によって製
   造された繊維含有成形品。 〈９２、特許請求の範囲第７１項記載の方法によって製
   造された繊維含有成形品。 （９３）特許請求の範囲第７６項記載の方法によって製
   造された音響効果を有するシーリングボード。 （９４）特許請求の範囲第８０項記載の方法によって製
   造された音響効果を有するシーリングボード。 （９５）特許請求の範囲第８３項記載の方法によって製
   造された音響効果を有するシーリングボード。 （９６）特許請求の範囲第８７項記載の方法によって製
   造された音響効果を有するシーリングボード。 （９７）特許請求の範囲第８８項記載の方法によって製
   造された繊維含有成形品。 （９８）　ａ　、水、発泡剤およびバインダから成るバ
   インダ系を受容する容器、 ｂ、前記バインダ系にガスを混合して発泡バインダ系を
   形成する手段、 Ｃ１前記発泡バインダ系に繊維材料を混合して発泡組成
   物を形成する手段、および、 ｄ、前記光泡組成物から成形品を形成覆る手段を含むこ
   とを特徴とする繊維含有成形品の製造装置。 （９９）前記成形品を乾燥する手段を通有づ−ることを
   特徴とする特許請求の範囲第９８項記載の装置。 ＜　　１００）前記乾燥手段か高周波処理装置を含むこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第９９項記載の装置。 ＜　　ｉｏｉ＞前記成形品を形成する手段が、前記発泡
   組成物を載置する移動ベルトと、該移動ベルトの上方に
   位置し前記発泡組成物をボードに成形するボード形成用
   ベルトとから成ることを特徴とする特許請求の範囲第９
   ８項記載の装置。 （１０２）前記ボード形成用ベル１〜か、直列に配置さ
   れた複数のベルトから成ることを特徴とする特Ｙ４請求
   の範囲第９３　Ｊ１４記載の装置。 （１０３Ｊ　ｎｊＪ記成形品を形成する手段か、型を通
   有することを特徴とする特許請求の範囲第９８項記載の
   装置。 ＜　　１０４＞前記成形品を形成する手段が、スクリー
   ドを通有することを特徴とする特許請求の範囲第９８項
   記載の装置。 （１０５）前記成形品を形成する手段が、表面加工用ロ
   ールを通有することを特徴とする特許請求の範囲第９８
   項記載の装置。 （１０６）前記成形品を形成する手段が、押出装置を有
   することを特徴とする特許請求の範囲第９８項記載の装
   置。 （１０７）ボード形成用ベルトを通有することを特徴と
   する特許請求の範囲第１０６項記載の装置。