CN106082929B

CN106082929B - 一种均质的镁质胶凝材料及其制备方法和制品

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Publication number: CN106082929B
Application number: CN201610413630.0A
Authority: CN
Inventors: 贺滔; 薛国旺; 林浩青
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-06-14
Filing date: 2016-06-14
Publication date: 2018-05-25
Anticipated expiration: 2036-06-14
Also published as: CN106082929A

Abstract

本发明公开了一种均质的镁质胶凝材料，按重量份包括以下原料制成：220～225份基料、0.8~1.2份改性剂、8~12份粉煤灰或煅烧高岭土、2~7份硅灰、2.6~2.9份珍珠岩、11.5~12.9份木糠、6~15份增强材料、0~6份中筋面粉和3~5份10%浓度AC发泡液混料，制得的镁质胶凝材料不再是复合层状结构，而是通体都含有增强材料形成的均质材料。本发明还公开了一种均质的镁质胶凝材料的制备方法和制品。采用本发明，机械性能均一，可加工性强，降低生产成本，简化生产流程，减少对人体的危害。

Description

一种均质的镁质胶凝材料及其制备方法和制品

技术领域

本发明涉及一种建筑材料，尤其涉及一种均质的镁质胶凝材料，相应地，本发明还涉及一种均质镁质胶凝材料的制备方法和制品。

背景技术

在当代建筑中，水泥已成为建筑业中不可缺少的基础材料。常用的水泥按化学组成可分为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥和硫铝酸盐水泥等，它们共同特点是与水可发生水化反应形成水硬性胶凝产物。而镁质胶凝材料则是另一类水泥，主要包括氯氧镁水泥、硫酸镁水泥和硫氧镁水泥等，其特点是轻烧氧化镁中必须加入某种盐溶液（也称调和剂）才能形成胶凝材料。镁质水泥具有许多独到的性能是硅酸盐水泥所不具备的，如早强、轻质、耐火、耐冲击、与有机材料结合性能好等特点。

硫氧镁胶凝材料是由轻烧氧化镁和一定浓度的硫酸镁溶液混合后形成的MgO-MgSO₄-H₂O三元胶凝体系。作为胶凝材料它具有：

（1）早期强度较高，硫氧镁胶凝材料7d抗压强度可达20多兆帕。

（2）水化产物含有大量的结晶水，能有效提高制品或构件的耐火性，可作为钢结构的防火涂层。

（3）具有良好的韧性，可以作为地面材料使用。

（4）粘结性好，不但能与石粉、砂等无机骨料结合，还与木屑、藤条屑等有机材料很好的粘结。

硫氧镁板则是以轻烧氧化镁和一定浓度的硫酸镁溶液作为硫氧镁胶凝材料的基料，掺入活性矿渣、硅灰、粉煤灰、滑石粉等填充料，加入起增加强度和提高防水性能作用的改性剂、起调节密度作用的不燃质轻珍珠岩、起提升柔韧性作用的植物纤维粒（木屑、椰棕丝末等）和能形成均匀分布微细气孔的发泡剂，经机械混合成浆料，注入自动流水线，上下面覆埋玻纤网布后滚压成型，再经护养、后期整理而成的一种板材。具有耐高温、防火阻燃、吸声、防震、防虫、防水防潮、防毒防腐、无毒无味无甲醛污染，轻质高强，耐弯曲有韧性，施工方便，可钉、可锯、可钻、可开槽镙边，还可以与多种饰面材料粘结，制成复合装饰材料，且使用寿命长，使其在建筑和装饰、节能和环保等方面拥有潜在的优势，可替代木质板材、树脂纤维板材、石膏板和硅钙板等，是一种绿色环保建材。我国镁矿资源十分丰富，各方面都在加大研究、开发和利用。

采用现有技术生产的硫氧镁板，机械强度均达到标准要求，这除了硫氧镁胶凝材料本身具有一定强度之外，玻纤网布的作用也非同小可，因为不用玻纤网布的硫氧镁板，其抗折强度和抗冲击强度分别只有5.66 MPa和0.646kJ/m²(备注：测试用板是密度约1.1 g/cm³的12 mm平板)，远低于标准要求。因此质量上乘的抗碱玻纤网布是硫氧镁板机械强度好坏的关键，只有硫氧镁胶凝材料与玻纤网布的良好结合，才会有高的机械强度。

为了达到这一目的，现有硫氧镁板设有表层、中层和底层，中层的两面与玻纤网布粘合以增强硫氧镁胶凝材料的抗折强度和抗冲击强度。但由于现有硫氧镁胶凝材料是上述复合层结构，因此中层和边缘等局部地方机械强度欠佳，表现较脆，缺乏足够的柔韧性，产品各处的强度表里不一，在加工和安装过程中经常出现凹凸槽断裂或缺角、掉块的现象。制造家具、装修施工处理稍有不慎也会有类似的情况出现。此外，硫氧镁板在生产过程中要经过锯边和表面砂光工序，在使用过程中要进行开锯、钻孔、开槽、镙边等加工，这些环节会产生粉尘，尽管安装了必要的吸尘装置，但仍会有少量粉尘弥漫在空气中，一线工人容易出现皮肤刺痒、过敏、黏膜发炎、眼睛角膜炎和结膜炎等症状，严重危害生产工人的人身健康。

其他如氯氧镁水泥、硫酸镁水泥的镁质胶凝材料同样具有硫氧镁水泥相同的问题，因此，需要提供一种新的镁质胶凝材料取代现有的镁质胶凝材料，以解决上述现有技术的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种均质的镁质胶凝材料，性能均一稳定，可加工性强，降低生产成本，简化生产流程，减少对人体的危害。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种均质的镁质胶凝材料，包括以下用量的原料制成：

氧化镁 100；

调和剂 120～125；

改性剂 0.8~1.2；

粉煤灰或煅烧高岭土 8~12；

硅灰 2~7；

珍珠岩 2.6~2.9；

木糠 11.5~12.9；

增强材料 6~15；

中筋面粉 0~6；

10%浓度AC发泡液 3~5；

所述用量为重量份。

需要说明的是，珍珠岩以堆积密度52Kg/m³为计算依据，保证珍珠岩的体积为50.0~55.8L。如堆积密度不同，则要重新计算重量，以保证有相同的体积。下同。

木糠以14目的杉木木糠的堆积密度115Kg/m³为计算依据，保证木糠的体积为100.0~112.1L。如变换木种（如桉树）、或含水率高等原因造成堆积密度不同，则要重新计算其重量，以保证有相同的体积。下同。

作为上述方案的改进，所述均质的镁质胶凝材料，包括以下用量的原料制成：

氧化镁 100；

调和剂 120~125；

改性剂 0.8~1.2；

粉煤灰或煅烧高岭土 8~12；

硅灰 2~7；

珍珠岩 2.6~2.9；

木糠 11.5~12.9；

增强材料 6~10；

中筋面粉 3~6；

10%浓度AC发泡液 3~5；

所述用量为重量份。

作为上述方案的改进，所述调和剂为硫酸镁溶液。

作为上述方案的改进，调和剂为氯化镁溶液。

作为上述方案的改进，所述增强材料为竹丝、藤丝、麻丝、碳纤维、芳纶纤维、聚乙烯纤维中的一种。

作为上述方案的改进，所述竹丝的长度为8~15mm，竹丝的丝径≤1.5mm。

作为上述方案的改进，所述煅烧高岭土的目数≥325目。

相应地，本发明还提供了一种均质的镁质胶凝材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）按配方混合原料，搅拌，制成浆料；

（2）向模具内涂抹脱模液，并将浆料导入模具中，梳平；

（3）在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实；

（4）静置至浆料硬化完成，脱模；

（5）经表面砂光去除表面的无纺布，检查，修补，养护，得到均质的镁质胶凝材料。

作为上述制备方法的优选方案，所述步骤（1）中在混合原料时，增强材料在混料的最后阶段加入，并与其他原料混合均匀。

相应地，本发明还提供了一种所述均质的镁质胶凝材料的制品，其特征在于，采用所述均质的镁质胶凝材料制得的制品。

实施本发明具有如下有益效果：

本发明将增强材料融合在浆料中使得镁质胶凝材料通体性能一致，无需如现有技术通过复合层以提高材料的机械性能，从结构上，性能上，以及工艺上都进行优化和改进，具体有益效果包括以下几点：

（1）本发明将如竹丝、麻丝、碳纤维等纤维材料作为增强材料添加到浆料中，使得镁质胶凝材料通体性能一致，可加工性增强，避免现有产品易出现断裂、缺边缺角或掉块的情况。

（2）由于本发明镁质胶凝材料通体结构，可在板面进行三维雕刻，其整体机械强度不会明显下降，或使用模具制造出不同形状的产品，产品类型和款式丰富多样。

（3）本发明镁质胶凝材料为单层结构，相对于现有技术的复合层结构，产品厚度的适应性更强，应用范围更广。

（4）采用纤维材料替换现有的玻纤网布，可避免产品在加工和使用的过程中，微米级的玻纤网布粉尘通过皮肤、眼睛、呼吸进入人体，大大降低对人体的危害。

（5）由于本发明只需一次填料即可，不再需要铺填底浆、面浆和玻纤网布，简化了成型工序，缩短生产时间，降低生产成本，提高产品的一次合格率。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。

现有的镁质胶凝材料采用玻纤网布作为增强材料制成复合层结构的板材，由于板材不同层的机械强度不一致，特别是中层和边缘等局部地方表现较脆，缺乏足够的柔韧性，在加工和安装过程中经常出现凹凸槽断裂或缺角、掉块的现象。另外，镁质胶凝材料在生产过程中要经过锯边和表面砂光工序，在使用过程中要进行开锯、钻孔、开槽、镙边等加工，这些环节会产生粉尘，尽管安装了必要的吸尘装置，但仍会有少量粉尘弥漫在空气中。由于玻纤网布主要成分是二氧化硅，微米级的粉尘很容易通过皮肤、眼睛、呼吸进入人体，致使皮肤硬化、眼睛受损、肺胞钙化等危害。

基于现有技术镁质胶凝材料因复合层结构导致性能不均一，以及加工使用时玻纤网布粉碎影响人体健康的技术问题，本发明所述镁质胶凝材料从原料、产品结构和生产工艺进行分析研究，着重从这三方面对现有技术进行改进。

一、原料的选择

既然现有的玻纤网布具有诸多缺点和危害，本发明人就从增强材料入手研究是否有其他可替代的材料。

硫氧镁胶凝材料是由轻烧氧化镁和一定浓度的硫酸镁溶液混合后形成的MgO-MgSO₄-H₂O三元胶凝体系，具有诸多优点，其中之一是粘结性好，不但能与石粉、砂等无机材料结合，还与木屑、藤条屑等有机植物材料很好的粘结。

竹子是自然界存在的一种典型的、具有良好力学性能的生物体。竹子体轻质坚，竹纤维材料强度高，弹性好，抗弯拉力强。科学家对竹子进行力学测试表明，竹子的收缩量很小，而弹性和韧性极强，顺纹抗压强度每平方厘米为800公斤左右，顺纹抗拉强度每平方厘米可承受1800公斤，享有“植物钢铁”的美称。竹材的密度因竹种、竹龄和部位而异，平均约0.65g/cm³。竹材的干缩率低于木材，气干竹材吸水性强。竹材的化学成分为：纤维素40%～60%，半纤维素14%～25%或更多，木质素16%～34%。竹材通过高温蒸煮、漂白、碳化后，除去竹纤维内所有营养物质，完全破坏蛀虫和细菌的生存条件，不生霉变。

实验表明，竹丝与硫氧镁胶凝材料也有很好的粘结性。在硫氧镁浆料中加入一定数量的竹丝，并搅拌均匀，凝固后，均匀分布的竹丝相互交织交错，形成连续分布的三维骨架体系，大大提高硫氧镁材料的机械强度。应用到硫氧镁平板生产上，就有可能代替玻纤网布的使用。

采用本发明技术方案，只需要一台现有的中浆混料机混合浆料，不再需要底浆和面浆。浆料的配方在现有技术的中浆配方上加入一定比例竹丝，并稍有调整，举例如下：

一种均质的镁质胶凝材料，包括以下用量的原料制成：

氧化镁 100；

硫酸镁溶液 120~125；

硫氧镁改性剂 0.8~1.2；

粉煤灰或煅烧高岭土 8~12；

硅灰 2~7；

珍珠岩 2.6~2.9；

木糠 11.5~12.9；

竹丝 6~15；

中筋面粉 0~6；

10%浓度AC发泡液 3~5；

所述用量为重量份。

竹丝取材于竹制品加工行业的竹废料。竹丝经过预处理，并选取干燥且含水率低的竹丝，其长度≤15mm，丝径≤1.5mm。竹丝选得过长会导致：1.浆料混合时竹丝容易结团，甚至缠绕在搅拌叶上，影响均匀性；2.浆料受压流动时容易分层，影响滚压成型。而竹丝过短则无法形成交联体系，机械强度低，板容易断裂。因此竹丝较好的长度范围为8~15mm。

本发明人发现投入的竹丝的用量对于镁质胶凝材料的机械性能具有关键性的作用，竹丝的用量取决于：1.硫氧镁板滚压成型时浆料的流动性或可塑性。厚板可比例高些，薄板应比例少些；2.生产的平板其机械强度，即抗折强度和抗冲击强度是否达标。未达标时可加多些，远高于标准时可减少些。较合适的比例是氧化镁重量的6%～15%，下面关于配方中组分的含量皆以氧化镁重量为标准。

采用本发明技术在生产线上试做四种竹丝比例不同的12mm硫氧镁平板，密度控制住1.1g/cm³左右，并与采用现有技术生产的两面覆埋玻纤网布的硫氧镁板和标准进行比对，见表1。

表1 加入不同竹丝含量的硫氧镁平板的机械强度对比表

从表1可见，采用现有技术生产的12mm 硫氧镁平板，其机械强度达到甚至超过JC688行业标准。采用本发明技术生产的，竹丝比例是氧化镁重量6%的硫氧镁平板，其机械强度低于标准；竹丝比例是8%的，其机械强度低于但比较接近标准；竹丝比例是10%和12%的，其机械强度达到或高于标准。由此可以得出结论，对于生产12mm或以上厚度的硫氧镁平板，可以通过加入氧化镁重量10%～15%的竹丝来取代两面覆埋玻纤网布的现有技术做法，达到同样的增强效果。

由于硫氧镁浆料加入竹丝后，流动性变差，对于12mm以下的硫氧镁平板，滚压成型时浆料流动空间较窄，竹丝比例仍按10%~12%时易出现竹丝不跟随浆体流动，从而分布不均匀的现象。因此要适当降低竹丝的比例，可选取6%~10%，更优地取8%，在该比例下，8mm~12mm厚度的硫氧镁板可以正常滚压成型。为了弥补其机械强度的下降，通过在浆料加入一定数量的中筋面粉来提升其机械强度。中筋面粉在水中充分吸水而成糊状胶体，面粉内的面筋构成网状结构，对硫氧镁体系有增韧作用。中筋面粉的加入量可以按氧化镁重量的3%～6%范围内选取，同样地，采用8%竹丝比例以及分别加入4%、5%、6%中筋面粉制得的12mm硫氧镁板，密度控制住1.1g/cm³左右，对比三种硫氧镁板的机械强度。

表2 加入竹丝和不同含量中筋面粉的硫氧镁板的机械强度检测对比表

从表2可见，采用本发明技术方案，竹丝选取8%，加入氧化镁重量4%的中筋面粉，所生产的硫氧镁板其机械强度大大提升，其中抗折强度远远超过标准。中筋面粉的加入量越多，其抗折强度的提升越大，而抗冲击强度变化不明显。实践发现，中筋面粉的加入同时会阻碍浆料的发泡，为了达到预期的发泡效果，必须延长搅拌时间，而搅拌时间过长会导致浆料温升明显，容易出现浆体过快初凝的现象，不利于生产操作。因此，中筋面粉的加入量需严格控制在3%~6%氧化镁重量，否则浆料会出现上述问题，难以生产出合格产品。

综上，本发明所述均质的镁质胶凝材料当需要生产12mm或以上厚度的硫氧镁板材，可以通过加入氧化镁重量10%～15%的竹丝来取代两面覆埋玻纤网布的现有技术做法；当需要生产12mm以下厚度的硫氧镁板材，可以加入氧化镁重量6%～10%的竹丝以及3%~6%的中筋面粉以增强韧性。

除了上述的竹丝可作为增强材料外，本发明技术方案还可选择藤丝、麻丝等植物纤维，还有诸如碳纤维、芳纶纤维、聚乙烯纤维的合成纤维作为增强材料，这些增强材料的效果与竹丝的效果并无很大的差异，此处不再赘述。

此外，配方中存在粉煤灰和煅烧高岭土二选一的选择性必要组分，两者的选择取决于产品的颜色或产品的用途是否用于装饰。

粉煤灰，是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的氧化物组成为：60%以上的SiO₂和Al₂O₃及少量的FeO、Fe₂O₃、CaO、MgO、SO₃、TiO₂等。粉煤灰外观类似水泥，颜色在乳白色到灰黑色之间变化，粉煤灰的颜色在一定程度上也反映粉煤灰的细度，颜色越深粉煤灰粒度越细。粉煤灰颗粒呈多孔型蜂窝状组织，比表面积较大，具有较高的吸附活性，颗粒的粒径范围为0.5~300μm，并且珠壁具有多孔结构，孔隙率高达50%~80%，有很强的吸水性。粉煤灰的活性主要来自活性SiO₂（玻璃体SiO₂）和活性Al₂O₃（玻璃体Al₂O₃）在一定碱性条件下的水化作用。

在现有硫氧镁平板生产中，常掺入一定比例（常见的是氧化镁重量的10%）的粉煤灰。除了环保上的废物利用和降低材料成本考虑外，极具活性的粉煤灰参与硫氧镁材料的胶凝化学反应，明显地提高材料的机械强度。生产中只在中浆中加入灰色粉煤灰，而在底浆和面浆则不加入，因而板材的正面、底面和中间的颜色不太一样，典型的白度是正面57.9、中间45.4、底面60.9。

而在本发明技术方案中，因为加入了竹丝而取代了玻纤网布，因此没有底浆和面浆，板材是均质的。同样的浆料中也掺入了相同比例的粉煤灰，因此整件板材呈现浅灰色，典型的白度是：正面43.4，底面58.6。而低白度的浅灰色降低了硫氧镁板材的装饰性。为此，在生产装饰性硫氧镁板材时，可采用煅烧煤矸石所得的煅烧高岭土来代替粉煤灰。煤矸石是夹杂于煤层中的一种高岭土矿石，与粉煤灰中的非金属氧化物同源，化学成分相似，主成分相同，同是SiO₂和Al₂O₃。煤矸石经过一定温度和时间煅烧后，使其物理化学性质发生一定的变化，结合水含量减少，SiO₂和Al₂O₃含量增多，活性点增加，结构发生变化，再经过粉碎后粒径较少且均匀，白度较高，可达到75~90。

在本发明技术方案的一个应用例中，采用了325目煅烧高岭土代替粉煤灰，除了提升整体的白度，见表3，在提高其机械强度方面，也收到了异曲同工的效果，见表4。

表3 三种12mm硫氧镁板的白度对比

表4 用煅烧高岭土生产的12mm硫氧镁板的机械强度检测值

本发明所述镁质胶凝材料除了上述举例的硫氧镁材料外，可以采用相似的配方制成氯氧镁材料，其竹丝和中筋面粉的用量皆相同，其制品同样具有达到甚至超出行业标准的抗折强度和抗冲击强度。具体配方为包括以下用量的原料制成：

氯化镁溶液 120~125；

氧化镁 100；

氯氧镁改性剂（水剂） 0.8~1.0；

粉煤灰或煅烧高岭土 8~12；

硅灰 2~7；

珍珠岩 2.6~2.9；

木糠 11.5~12.9；

竹丝 6~15；

中筋面粉 0~6；

10%浓度AC发泡液 3~5；

所述用量为重量份。

二、产品的结构

采用本发明配方制成的浆料，在混料最后阶段加入竹丝（增强材料），使得竹丝分散在浆料中，凝固后，均匀分布的竹丝相互交织交错，形成连续分布的三维骨架体系，大大提高镁质胶凝材料的机械强度。区别于现有技术采用在中层两面贴合玻纤网布的复合层结构，由于竹丝融合在浆料内，本发明的镁质胶凝材料只需在塑料底板铺满浆料得到一层材料即为产品，无需再如现有技术生产底层、中层和面层并且在中层两面铺放玻纤网布，实现硫氧镁板宏观上材料均质化，表里如一，无论整体或局部都有较强的机械强度，达到玻纤网布的增强效果并且符合标准要求。本发明镁质胶凝材料在锯、钻、开槽、打钉等加工过程中不会再有对人体有害的玻璃纤维碎末飘扬。

此外，采用本发明的浆料可直接倒入任何形状的模具中，生产出不同形状的制品，例子包括，但不限于：保温建筑墙板、烟道、包装箱、墙裙、门窗框和家具。

三、生产的工艺

相应地，本发明还提供一种均质的镁质胶凝材料的制备方法，包括以下步骤：

（1）按配方混合原料，搅拌，制成浆料。

在混料前先对竹丝进行高温蒸煮、漂白和碳化的预处理，再用10目筛去竹糠。选取干燥的且含水率低的竹丝，其长度≤15mm，丝径≤1.5mm。

需要说明的是，在混料的最后阶段再投入竹丝，分散均匀后即可。

（2）向模具内涂抹脱模液，并将浆料导入模具中，梳平。

（3）在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实。

（4）静置至浆料硬化完成，脱模。

（5）经表面砂光去除表面的无纺布，检查，修补，养护得到均质的镁质胶凝材料。

明显地，本发明所述制备方法的工艺流程较现有技术方案更简单，更容易操作，缩短生产时间，降低生产成本。

下面通过具体实施例进一步说明：

实施例1

按重量份将120份硫酸镁溶液、100份氧化镁、1份硫氧镁改性剂、10份粉煤灰、5份硅灰、2.8份珍珠岩、12.3份木糠和4份10%浓度AC发泡液混料，在混料的最后阶段再投入12份竹丝，分散均匀后，制成浆料；向模板内涂抹脱模液，并将浆料导入模板中，梳平；在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实。静置至浆料硬化完成，脱模；切边，经表面砂光去除表面的无纺布，检查，修补，养护，得到厚度为12mm的硫氧镁平板。

实施例2

按重量份将122份硫酸镁溶液、100份氧化镁、1份硫氧镁改性剂、9份粉煤灰、6份硅灰、2.9份珍珠岩、11.7份木糠、3份中筋面粉和5份10%浓度AC发泡液混料，在混料的最后阶段再投入8份竹丝，分散均匀后，制成浆料；向模板内涂抹脱模液，并将浆料导入模板中，梳平；在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实。静置至浆料硬化完成，脱模；经开条，养护得到厚度为9mm的硫氧镁门芯板。

实施例3

按重量份将125份硫酸镁溶液、100份氧化镁、0.8份硫氧镁改性剂、100份石英粉、8.8份桉树木糠(堆积密度146Kg/m³)进行混料搅拌，制成浆料；向模具内涂抹脱模液，并将所需浆料的一半倒入模具中，刮平；均匀撒入5份竹丝，放入发泡水泥板，再均匀撒入5份竹丝，倒入另一半浆料，刮平。静置至浆料硬化完成，脱模；经养护得到规格为300cm×75cm×12cm的硫氧镁墙板。

实施例4

按重量份将125 份氯化镁溶液、100份氧化镁、0.8份氯氧镁改性剂（水剂）、100份石英粉、5.8份桉树木糠（堆积密度146Kg/m³）进行混料搅拌，制成浆料；向模具内涂抹脱模液，并将所需浆料的一半倒入模具中，刮平；均匀撒入4份竹丝，放入发泡水泥板，再均匀撒入4份竹丝，倒入另一半浆料，刮平。静置至浆料硬化完成，脱模；经养护得到规格为300cm×75cm×9cm的氯氧镁墙板。

实施例5

按重量份将125 份氯化镁溶液、100份氧化镁、1份氯氧镁改性剂（水剂）、11份粉煤灰、6份硅灰、2.7份珍珠岩、12.7份木糠、3份中筋面粉和4份10%浓度AC发泡液混料，在混料的最后阶段再投入8份麻丝（长度≤20mm），分散均匀后，制成浆料；向模板内涂抹脱模液，并将浆料导入模板中，梳平；在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实。静置至浆料硬化完成，脱模；切边经表面砂光去除表面的无纺布，检查，修补，养护，得到厚度为8mm的氯氧镁平板。

最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims

1.一种均质的镁质胶凝材料，其特征在于，包括以下用量的原料制成：

所述用量为重量份；

所述增强材料为竹丝、藤丝、麻丝、芳纶纤维、聚乙烯纤维中的一种；

所述调和剂为硫酸镁溶液或氯化镁溶液。

2.如权利要求1所述均质的镁质胶凝材料，其特征在于，所述竹丝的长度为8～15mm，竹丝的丝径≤1.5mm。

3.如权利要求1所述均质的镁质胶凝材料，其特征在于，所述煅烧高岭土的目数≥325目。

4.一种如权利要求1所述均质的镁质胶凝材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)按配方混合原料，搅拌，制成浆料；

(2)向模具内涂抹脱模液，并将浆料导入模具中，梳平；

(3)在浆料表面铺放无纺布，经滚压使浆料紧实；

(4)静置至浆料硬化完成，脱模；

(5)经表面砂光去除表面的无纺布，检查，修补，养护，得到均质的镁质胶凝材料。

5.如权利要求4所述制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中在混合原料时，增强材料在混料的最后阶段加入，并与其他原料混合均匀。

6.一种如权利要求1所述均质的镁质胶凝材料的制品，其特征在于，采用所述均质的镁质胶凝材料制得的制品。