JPS5910961B2 - ヨウユウキンゾクオビリユウカスルホウホウ オヨビ ソウチ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は溶融した材料を微粒化することによって粉末を
製造する方法に係るものであって、本方法によれば溶融
した材料の流れは、高い圧力の下にジェットの形態で流
れに向けられる（通常は流体の）微粒化材に接触するこ
とによって微粒化すなわち粉砕されて細滴にされる。

粉末化あるいは微粒化された製品の必要性は使用分野に
よって俊わる。

粉末の基本的特性はその化学的組成、粉末粒子の形状、
寸法の異なる粒子の分布、及び粉末粒子のミクロ組織に
よって決定される。

本発明による方法及び装置は粉末を熱間で均衡圧延する
ことによって緻密な鋼を製造するための高合金鋼の粉末
をつくるのに用いることを主眼としているが、勿論、他
の型の粉末をつくるのに使用することも可能である。

このような高合金鋼粉末を製造する場合、粉末の所望の
特性は粉末を焼結するのに用いる方法と粉末から製造さ
れる鋼体の所望特性との両者によって決定される。

合金材料の含有量は別として、粉末の特性に関する主な
要求を要約すると次のとおりである。

イ 酸素含有量が低いこと、すなわち、粉末の表面が酸
化されてはならないこと（通常、高合金鋼は還元が困難
な極めて安定した酸化物をつくる合金材料を含んでいる
）、 口 滑らかな表面を有する、すなわち泡または空洞のな
い球形粒子とすること、 ハ 寸法分布が正確であること、及び 二 可能源り優れたミクロ組織とすること。

本発明は、たとえばガスまたは液体捷たぱガスと液体と
の混合物のような通常は流体である適当な粉砕材の１つ
またはそれ以上のジェットを好ましくは高圧化で溶融金
属の流れに対して鋭角をなしてその溶融金属の流れに向
けることによって溶融金属の流れを分断し、それによっ
てその流れが細かい粒子または滴に分裂されそれらの粒
子または滴が凝固しこうしてつくられた金属粒子が互い
に粘着するおそれがもはやなくなる温度になる程度まで
冷却された後に収集される型式の方法に関する。

金属滴を充分に冷却するために、粉末が多くの場合水か
ら成る液浴内に集められるような装置がよく使用されて
きた。

しかし、もし粉砕材または冷却用媒体が酸素を含んでい
ると、金属粒子は表面が酸化されることになり、従って
この方法は還元が困難な酸化物を形成する物質の粉末を
製造するには適さない。

溶融金属の流れに分断用流体を供給するための異なる形
状のノズルは多１数提案されているが、最もよく使用さ
れる型式のものけ、多分、溶融金属の流れを取囲み且つ
環状のスリットまたは周縁に配列されている多数のノズ
ル開孔の何れかを通して１つまたはそれ以上の点におい
て溶融金属の流れに向って円錐状に集まる１つまたはそ
れ以上のジェットの形態の分断用流体を供給するもので
ある。

本発明は溶融金属を極めて高品質の細かい粒子に微粒化
する有利な方法に係るものである。

本発明は、分断用媒体を溶融金属の流れに向けてこれを
微粒化する際に通される特別設計のノズルにも係るもの
である。

溶融金属の流れに対して少なくとも２つの側から対称的
に且つ溶融金属の流れに対して鋭角をなして狭いジェッ
トの形態で向けられる分断用流体によって金属粒子を製
造する各種の方法を研究してみると、金属が多かれ少な
かれ一方の側に且つやや上向きに放出されるのを避ける
ことは殆んど不可能であることが解った。

実際の微粒工程中の溶融金属のこの放出またはねじれは
、金属の流れを粉砕して均一な微粒粉末を得るために必
要な細滴にするプロセスには有害であることも解った。

溶融金属の流れのねじれは、流体ジェットの交叉点にお
いて正しくその流体ジェットと出合うようにすることは
できないために起ることは明白である。

その代りに、金属の流れは、流体ジェットが互いに出会
う直前で１つ或は他の流体ジェットの１方または他方と
出会う。

溶融金属の流れを微粒化する間に飛散する金属粒子が流
体ジェットの交叉点に向けられるので、流体ジェットと
金属流とのなす角度は比較的小さく、好ましくは２０度
ないし３０度に保たれなければならない。

このようにしないと金属が流体ノズルに向って逆放出さ
れてノズルをつまらせてしまうかまたは飛散する金属粒
子が他の方法で流体ジェットを分布させる恐れがある。

金属流と流体ジェットとの間の角度を大きくすると粒子
の寸法及び均一性に好ましい影響を与えることが解って
いるので、これは重大な欠点である。

特公昭５３−３５０２８号特願昭４５−１０６３７５号
）の技術によれば、溶融金属の流れがまだ実質的に凝集
した流れである間に、その金属の流れを強制的に変えて
流体ジェットの方向に従わせＦＩ時Ｋその金属を広げて
実質的に流体ジェットの頂部に浮かぶ薄い層にする第１
の流体ジェットによって溶融金属の流れの方向をそらせ
るならば微粒化の結果は相当に改善することができ、こ
の第１の流体ジェットとその頂部の金属とは、溶融金属
の流れと第１の流体ジェットとの交叉点から方向を変え
させ且つ金属の広がりを実質的に完全にさせるのに充分
な距離のところで第２の流体ジェットによって交叉され
、この第２の流体ジェットは金属を粉砕して細かい粒子
のシャワーとする。

金属の流れの最初の形状と方向とを変えその金属の流れ
が流体ジェットから運動エネルギを受けると、溶融金属
の流れと第１の流体ジェットとの間の出会い点において
すでに自由滴すなわち粒子への所望な分断の殆んどが行
なわれていることはありうる。

この運動エネルギは一部表面エネルギに変換され、それ
によって金属流は少なくとも部分的に滴に分散され、こ
れらの滴が加速されて分裂する。

運動エネルギから表面エネルギへのもう１つの変換が第
２の流体ジェットとの出会い点において生じ、それによ
って溶融金属及び既に形成されている滴は更に細分され
る。

第２の流体ジェットは、粒子を細かい金属粒子の均一な
シャワーとして広げさせ、細粒の冷却を促進するという
重要な機能をも有している。

第１の流体ジェットの１つの目的は、溶融金属の流れを
始めの流れよりも巾広い薄い層に広げることであるから
、第１の流体ジェットは金属流よりも相当に巾広くしな
ければならない。

金属流を広げるということは、第２の流体ジェットを第
１の流体ジェットよりも更に巾広くしなければならない
ことを意味する。

第２の流体ジェットは広げられた金属の流れよりも常に
広くなければならない。

溶融金属の流れが第１の流体ジェットとの交叉点におい
てその流れの方向を変え、第１の流体ジェットの上に広
がるようにするためには、この交叉点から第２の流体ジ
ェットとの交叉点までの最短距離は、第１の流体ジェッ
トと交叉する直前で測定した金属流の最大巾（直径）の
２倍以下であってはならない。

もしこれらの交叉点間の距離が短か過ぎると、金属流が
２つの流体ジェットをそれらの交叉点で切るようになっ
ている前述の型式の微粒化手段と大体同じ結果であるが
、中心合せかうまくいかないために２つの流体ジェット
の交叉点附近において流体ジェットの一方と出会うよう
になる。

中心合せかとのようにうまくいかないと、多量の金属粒
子を飛散させることになる。

溶融金属を２つのはつきりした偏向点において方向を変
えさせるような上記出願の方法により微粒化する場合は
、厚さよりも相当に大きい幅を有する流体ジェットを用
いれば最良の結果が得られる。

このような流体ジェットは、金属流の両側に配置されて
いて互いに実質的に平行に伸びているスリットノズルを
用いれば得ることができ、これらのノズルからのジェッ
トは金属流に対してある角度をなして向けられる。

偏向点間の距離は、溶融金属の層が第２の流体ジェット
によって偏向される場合に、そΩ溶融金属が最終分断が
行なわれる前に凝固する時間を持つように大きくしてお
くべきである。

勿論、第１の流体ジェットと接触した時に既に所望の寸
法になっている滴は、第２の流体ジェットと接触する前
に凝固することはできる力ζ一般に微粒化すべきすべて
の材料が第２の流体ジェットに達する時は液状であるこ
とがありうる。

この理由から、流体ジェットと溶融金属との交叉点間の
最長距離は、第１の流体ジェットと交叉する直前に測定
した金属流の最大巾の２０倍を一般には超えてはならな
い。

上記の既知の技術が原理的には満足できる態様で作動す
ることは解っていても、若干の欠陥を有している。

従って、最適の結果を得るようにスリットノズルを調整
することが困難であり、装置の動作に当っては、装置は
動作パラメータの避けられない変動に鋭敏である。

本発明の目的は、前記の不都合が除去された方法及び装
置を提供することである。

本発明によれば前記特公昭５３−３５０２８号（特願昭
４５−１０６３７５号）の技術における第２の流体ジェ
ット用直線スリットノズルの代りに、溶融金属の流れの
方向に垂直な面内において湾曲したスリットを有し且つ
そのスリットの凹側を前記の流れに向けたノズルを用い
ると、動作の信頼性及び製品の収率に関し本質的な長所
が得られることが判った。

本発明による方法及び装置の好ましい実施例では、スリ
ットは、本質的には中心が溶融金属の流れの始めの中心
線と一致する円弧の一部に一致する曲率を有している。

湾曲したスリットは少なくとも約１２０度の扇形に亘っ
て広がっており、実質的な半円形すなわち約１８０度の
扇形に相当するスリットを用いるのが好ましい。

前述したように、本発明による技術を使用することは、
本発明の方法および装置が例えば湯出し口を形成してい
るノズルストーンの取付けに関し避けられない動作変動
を感じにくいことを意味している。

更に驚くべきことには、粒状化粉末の収率が例えば約９
０％ないし約９８％にも本質的に増加し得ることが判っ
たカベこれはもちろん本質的な長所である。

本発明による方法では、溶融金属の流れと第１の流体ジ
ェットとの間の角度を６０度までとすることが町能であ
る。

第１の流体ジェットは流れに対して３０度ないし６０度
の角度好ましくは約４０度ないし４５度を持たせるべき
であり、第１の流体ジェットと第２の流体ジェットとは
２５度ないし６０度の角度を有すべきである。

更に第２の流体ジェットが溶融金属の始めの流れに対し
て±１０度以上の角度を持たないことが適当である。

これらの角度は同じ主方向を有するジェットの中心線と
中心線の間または面と面の間で計算される。

第２の流体ジェットが溶融金属流の始めの方向に実質的
平行で、一方第１の流体ジェットが金属流と４０度ない
し４５度の角度とすることが特Ｋ適していることが判っ
た。

第２の流体ジェットと溶融金属の流れとの間の負の角度
範囲は、通常は、これを平行する場合または正の角度範
囲とするほどは有利でない。

角度を負にすると、金属流との交叉点とノズルの出口と
の間の距離が長くなり、そのために流体ジェットがその
始めの運動エネルギの多くを失なうことになる。

上述の微粒化法では、流体ジェットをできる限り明確に
且つ凝集させ、且つ微粒化流体（たとえばアルゴンまた
は窒素のような非酸化ガスが好ましい）ができる限り大
きい運動エネルギを持つようにその流体用のノズルと溶
融金属との間の距離をできる限り短かくすることが重要
である。

流体ジェットの巾及び厚さ、並びにそれらの速さ及び体
積はノズル出口の厚さ及び巾を変えることによって、ま
たノズル内のガス圧力を調整することによって変えるこ
とができる。

また溶融金属の流れの巾もある限界内で変えることがで
きる。

これらの変数により且つジェットとジェットとの間の角
度を変えることによって、本発明による方法は所望の形
状の粒子及び寸法分布が得られるように制御することが
できる。

溶融金属の流れの直径は太き過ぎてはならないが、流体
ジェットの速さ及び体積も変えない限りは、作られる粒
子を変えることなくある程度変化させることができる。

本発明は、先ず第１に、粉末冶金プロセス用の高合金鋼
粉末の製造に用いることを意図するものである。

このような鋼を微粒化するための溶融金属の流れの直径
は８ｍ＋＋＋程度の寸法でなければなら々い。

考え得る最良の品質の粉末を得るために、粒子は、頂部
に微粒化用ノズルを配置した高い塔を通って自由落下中
に適切に冷却される。

もし粒子が充分に凝固する前に固い物体に接触するよう
なことがあれば、粒子は変形して所望の球形を維持し得
なくなる。

粒子の冷却が全体的にまたは部分的に流動ベット内で行
なわれるようにできる。

窒素またはアルゴンは普通の条件下では非反応性で微粒
化用流体として用いるのに適しており、作られる粒子が
望まれない反応生成物、たとえば酸化物を完全に含まな
いようにするためには粒子も同じ雰囲気内で冷却すべき
である。

本方法によって製造された細粒は極めて高品質であり、
また実質的に丸い粒子からなっており、これは圧縮後に
粉末を焼結する場合に極めて重要である。

丸められた粒子は圧縮を容易にし、従って粉末の後刻ρ
使用に対して便利である。

本発明によって製造された細粒は、例えば粉末ボデイの
圧力焼結に用いることができる。

以下に添附図面を参照して本発明の方法及び装置を更に
詳細に説明する。

第１図の微粒化装置は、微粒化室１を備えてお９、この
室は例えばステンレス鋼製とすることができる。

細粒力泪由落下する間に冷却するための時間を持つよう
に、室１は極めて高くしなければならない。

以下に説明する特定の実施例に中いられている微粒化室
１け８メートルの高さである。

室１の高さを低くするかめに、第１図に示す装置ではそ
の下端に流動ベッド２を設けてあり、このベッド２は細
粒の懸濁時間を人工的に伸ばす。

ベッド２けその周囲に環状に配置されている複数のガス
人口４１を通して室１の下端に導入される多くのアルゴ
ンジェットによって形成されている。

室１の下部及び流動ベット２の周囲には水冷ジャケット
３が設けられており、ジャケット３には水の入口３８及
び出口３９が設けてある。

この水冷ジャケット３は粒状化室全体（図には示してな
い）を取囲んでいてもよい室１内の冷却状態を改善する
ために、室１に内部冷却部材及びガスの内部循環を設け
てもよい。

微粒化工程中、室１は、好ましくは、例えばアルゴンの
ような不活性ガスで満たし、またこのガスは粒子の表面
が酸化しないような流動ベッドを維持するのにも使用す
べきである。

余ったガスのためのガス出口４２が室１の壁に設けられ
ている。

仕上った粒子は回転弁４０を介して流動ベッド２の下方
から取出される。

微粒化手段は室１の上部に配置されており、溶融金属を
満たした箱樋４を含んでいる。

箱樋４には２つの流体ノズル６及びＩの間から溶融金属
を流し出す注入用開孔５が設けてある。

ノズル６は慣用の直線スリットノズルであって、その設
計は変えてもよく、また例えば公知のドラバル（Ｄｅ−
Ｌａｖ ａ ｌ−ｔｙｐｅ ）型でよい。

しかしノズルＩは本発明の主要点であって、詳細を後述
するように半円形のスリットを設けてある。

ノズル６及び７には導管８及び９を通して高圧窒素が供
給される。

ノズル６は金属流に対して４５度の角度で窒素のジェッ
トを向けるようにし、それによって流れがこの窒素ジェ
ットの方向に曲げられるようになっている。

その後流れは、流れの始めの方向と平行なノズルＩから
の別の窒素ジェットと交叉する。

このようにして溶融金属の流れは自由粒子のシャワー１
０内に分散し、室１及び流動ベッド２を通る途中で冷却
される。

第２図及び第３図は溶融金属の流れに微粒化媒体（この
場合は窒素）を供給するためのノズル設計の詳細を示す
ものである。

第２図に示す板１９は鋼等で作られており、溶融金属の
流れのための孔２０及び板１９の下側に取付けられてい
るノズル２３及び２４に窒素を供給するための２つのチ
ャンネル２１及び２２が設けられている。

ノズルは溶接またはボルトによって板１９に取付けるこ
とができる。

接続用チャンネルはチャンネル２１及び２２とノズルの
内側との間にあけられている。

箱樋４は板１９の上側に位置ぎめされる。

第２図において溶融金属流の始めの主方向の延長は鎖線
２５によって示してある。

ノズル２３はノズルの縁に凹部２６を切ることによって
作られている。

凹部２６は図の面に対して垂直に伸びており、これも図
の面に垂直に伸びている覆い板２８によって覆われてい
る。

板２８には浅いノツチ３０が設けてあり、板２８を凹部
２６上に取付けた時にノズルボデイと共に狭いスリット
３２を形成する。

スリット３２の長さは溶融金属の流れの始めの直径より
も大きい。

覆い板２８は、ボルト（図示せず）を用いてノズルボデ
イに取付けることができる。

ノズル２３とは違って、ノズル２４にはノズルの縁に切
ってあるスリット２７に接続されている半円形スリット
３３を設けてある。

第３図に示すように、半円形スリット３３の仮想中心は
溶融金属の流れの延長の中心線２５と一致している。

これも第３図に示すように、ノズル２４は、スリット３
３の両端を含む仮想線がノズル２３のスリット３２と平
行になるようにノズル２３に対して位置ぎめされている
。

溶融金属の流れと第１の流体ジェットとの間の角度及び
第１の流体ジェットと第２の流体ジェットとの間の角度
は、流体ジェットと溶融手段との間の角度が大き過ぎる
と過度の粒子が流体ノズルに戻されてしまいノズルをつ
まらせてしまう恐れがあるために、前述の範囲に設定さ
れている。

流れと流体ジェットとの間の角度が小さい程流れはより
急速に押出され、従ってノズルに向って戻されることは
なくなる。

しかし角度が小さ過ぎると作られた粒子ぱあら過ぎ、不
規則となる。

原理的には同じ理由から２つの流体ジェットの間の角度
が制限される。

溶融金属の流れと第２の流体ジェットとの間の角度を負
にすると、流体ジェットのノズルと両ジエツ｝Ｑ交叉点
との間の距離が大きくなり過き゛るために、多分一般的
には極めて適当で々いであろう。

望ましい良く限定された鋭い流体ジェットを得るために
は、ノズルと両流体ジェットの交叉点との間の距離をで
きる限り短かく保たなければならない。

以下の例は本発明をさらによく示すものである。

例 使用された装置は第１図に示す装置と殆んど同じである
が、微粒化室の下部に流動ベッドを用いていない。

塔の高さは８メートルであった。実験は垂直の流れを用
いて高速度工具鋼を微粉化するように行なわれた。

直線ノズルのスリット巾は０．７０ｗ＋＋であり長さは
４０ｗｒＬであった。

一方半円形ノズルのスリット巾は０．６０ｍｙｎであり
その直径は６７ｍであった。

直線スリットを持つノズルは溶融金属の流れに向けて２
２度下向きであり、中ノー腺から約３０Ｍｎの距離に位
置き゛めされていた。

彎曲したノズルは溶融金属の流れに平行に向けられてい
て、流れの中心線から３３．５ｍｍの一距離に位置して
いた。

溶湯の円形孔の直径は８ｒＩｒｒｎで、毎分４５Ｋｇ（
鋼）の流量を与えた。

微粒化媒体として窒素が用いられた。

ノズルの前の供給導管で測ったガス圧力はこの場合両ノ
ズル部分に対して１５気圧であった。

消費したガスの合計量は毎時８００Ｎ立方米であった。

比較のために、両ノズルに直線スリットを用いて同じ試
験を行なった。

他のパラメータは全て変えてない。

両試験で得られた粉末の粒子寸法分布を下表に示す。

この表から彎曲したノズルを用いると過大寸法の粒子を
殆んど含まない細かい粒子が得られることが明らかであ
る。

これは、もしある粒度分布の粉末を望むならば、この粉
末は粉末の単位重量当り少ないガス消費で得られること
を意味している。

過大寸法の粒子の量が少ないことは、ふるいにかけなけ
ればならないこれらの粒子の量が少ないことを意味して
いる。

微粒化によつて形成された大きい滴はゆっくり冷えるか
ら、それらは装置の壁に粘着するかまたはよダ細かい粒
子を捕集ベッド内に粘着させるようになる。

従来の方法では、最大粒子だけではなく小さい粒子の一
部分もふるいかけによって除去されてしまい、このため
に収量が低下することになる。

本発明の技術を適用すると、より良く、安全な微粒化に
よってこの欠陥が除かれ、収量も改善される。

新型のノズルは変化する状態の下で申分なく作動するこ
とが判った。

すなわち、ノズル圧は彎曲したノズルでは７気圧ないし
２０気圧の範囲で、また直線スリットを有するノズルで
は４気圧ないし２０気圧の間で変え得ることが試験によ
って判った。

微粒化速度は粒状化の結果を損なうことなく毎分２０Ｋ
ｇないし７０〜の間で可変であることが判った。

前述のように、本質的な長所は本発明による彎曲したノ
ズルを用いることによって得られる。

主な長所はノズル管を箱樋に取付けるのにそれ程正確さ
を必要としないことであると思われる。

ノズル管をノズルの彎曲した形が若干ゆがむように取付
けたとしても、従来技術を適用した場合にはノズルから
離れてしまうような粒子でも回収される。

更に収量が本質的に改善され、２０回程実施した試験で
は炉に供給された材料を基準として最終粉末収量は約９
７％ないし９８％であった。

これは従来技術が約９０係の収量であったのに対して本
質的な改善である。

本発明の好適な実施の態様は次のとおりである。

１ 高い圧力の下に好ましくは溶融金属のような溶融材
料に向けられる流体ジェットによって溶融材料の流れを
分断させることによって溶融材料を微粒化する方法であ
って、前記溶融材料の流れの両側に発生した第１及び第
２の流体ジェットを前記溶融材料の流れの傍に位置する
交叉点に向って集まるようにし、前記第１の流体ジェッ
トを前記溶融材料の流れと鋭角をなして交叉する面内に
広げ、前記の流れを前記第２の流体ジェットに向け、前
記第２の流体ジェットを前記の溶融材料の流れの始めの
方向に対して±１０度以内に平行に伸ばし、前記の第２
の流体ジェットを彎曲したカーテンの形態とし、その凹
んだ側が前記の溶融材料の流れに接触するようにしたこ
とを特徴とする方法。

２ 前記第２の流体ジエツＩＪ？面が円の一区分の形状
になっていることを特徴とする前記第１項に記載の方法
。

３ 前記第２の流体ジェットが、前記第１の流体ジェッ
トと出会う前の前記溶融材料の中心線の延長と前記円の
中心とが合致するように向けられていることを特徴とす
る前記第２項に記載の方法。

４ 前記円の区分が少なくとも約１２０度、好ましくは
約１８０度の扇形に亘っていることを特徴とする前記第
２項または第３項に記載の方法。

５ 前記両流体ジェットが、まだ本質的に凝集している
間に、２５度ないし６０度の角度で互いに交叉すること
を特徴とする前記各項に記載の方法。

６ 高い圧力の下で好ましくは溶融金属のような溶融材
料に向けられる流体ジェットによってその溶融材料の流
れを分断させることによって溶融材料を粒状化にするた
めの前記各項に記載の方法を実施する装置であって、少
なくとも１つの注入用開孔と該開孔の各側に１つずつ計
２つのスリットノズルを設けた放出用箱樋を備え、前記
第１のノズルが前記注入用開孔と鋭角をなすように該開
孔の中心軸に対して配向されており、注入方向に対して
直角な面内にある前記第２のノズルが彎曲していてその
凹側か前記注入用開孔に面しており、且つ前記注入用開
孔と同じ方向に向けられていることを特徴とする装置。

７ 前記第２のノズルが円形の曲率を有することを特徴
とする前記第６項に記載の装置。

８ 前記第２のノズルの曲率の中心が前記注入用開孔の
中心と一致していることを特徴とする前記第７項に記載
の装置。

９ 前記第２のノズルが少なくとも約１２０度の扇形好
ましくは大体半円形に亘っていることを特徴とする前記
第７項或は第８項に記載の方法。

１０ 前記第１のノズルの中心面が前記注入用開孔の中
心線に対して約３０度ないし６０度の角度をなすことを
特徴とする前記第６項ないし第９項に記載の装置。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による微粒化装置の断面図であり、第２
図及び第３図はそれぞれ本発明によるノズル配列の拡大
断面図及び底面図である。 ■・・・・・・微粒化装置（塔）、２・・・・・・流動
ベッド、３・・・・・・水冷ジャケット、４・・−・・
・箱樋、５・・・・・・注入用開孔、６・・・・・・第
１のノズル、７・・・・・・第２のノズル、８，９・・
・・・・流体導管、ＩＯ・・・・・・微粒シャワー。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 高い圧力の下で溶融材料に向けられる流体ジェット
   によって溶融材料の流れを分断させることによって溶融
   材料を微粒化する方法であって、前記溶融材料の流れの
   両側に発生させた第１及び第２の流体ジェットを前記溶
   融材料の流れの傍に位置する交叉点に向って集め、前記
   第１の流体ジェットを前記溶融材料の流れと鋭角をなし
   て交叉する面内で広げて前記流れを前記第２の流体ジェ
   ットに向けて発散させ、前記第２の流体ジェットを前記
   溶融材料の始めの流れの方向に対して±１０度以内に犯
   行に広げ、前記第２の流体ジェットを彎曲したカーテン
   の形態で与え、その凹んだ側が前記溶融材料の流れと接
   触するようにしたことを特徴とする方法。 ２ 高い圧力の下で溶融材料に向けられる流体ジェット
   によって溶融材料の流れを分断させることによって溶融
   材料を粒状化するための装置であって、少なくとも１つ
   の注入用開孔と該開孔の各側に１つずつ計２つのスリッ
   トノズルを設けた放出用箱樋を備え、前記第１のノズル
   が前記注入用開孔と鋭角をなすように該開孔の中心軸に
   対して配向されており、注入方向に対して直角な面内で
   前記第２のノズルが彎曲しその凹側か前記注入用開孔に
   面しており且つ前記注入用開孔と同じ方向に向けられて
   いることを特徴とする装置。