JPS59103703A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents
化粧単板の製造方法Info
- Publication number
- JPS59103703A JPS59103703A JP21296282A JP21296282A JPS59103703A JP S59103703 A JPS59103703 A JP S59103703A JP 21296282 A JP21296282 A JP 21296282A JP 21296282 A JP21296282 A JP 21296282A JP S59103703 A JPS59103703 A JP S59103703A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- veneer
- flitch
- sliced
- final
- slicing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Finished Plywoods (AREA)
- Manufacture Of Wood Veneers (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は化粧単板の製造方法に関するものである。
従来の化粧単板の製造方法にあっては、原木をロータリ
ースライス加工等にエリスライスして得た素材単板を脱
脂、脱色、染色等の前処理を施したのち、接着剤を介し
て積層し圧締・接着してフリッチを得、このフリッチを
所定方向からスライスして板面に杉、ヒノキ等の天然樹
種に酷似した木目模様を表現した化粧単板を得ていた。
ースライス加工等にエリスライスして得た素材単板を脱
脂、脱色、染色等の前処理を施したのち、接着剤を介し
て積層し圧締・接着してフリッチを得、このフリッチを
所定方向からスライスして板面に杉、ヒノキ等の天然樹
種に酷似した木目模様を表現した化粧単板を得ていた。
ところが、原木にはやに９節、虫穴といった化粧単板に
使用不可能な欠点項目が数多く点在しているために、原
木をスライス加工した時点での歩留は３０％にも満たな
いのが実情であった。
使用不可能な欠点項目が数多く点在しているために、原
木をスライス加工した時点での歩留は３０％にも満たな
いのが実情であった。
また、その製造過程においても、脱脂、脱色。
染色処理あるいは複合、転写等による圧力履歴により、
素材単板は極端に劣化されるため、最終スライス時にい
わゆる目ぼれが多発する（１０〜２゜チの不良率）とい
う問題があった。
素材単板は極端に劣化されるため、最終スライス時にい
わゆる目ぼれが多発する（１０〜２゜チの不良率）とい
う問題があった。
したがって、この発明の目的は、歩留りが向上しかつ最
終スライス時における不良の発生を著しく減少させるこ
とができる化粧単板の製造方法を提供することである。
終スライス時における不良の発生を著しく減少させるこ
とができる化粧単板の製造方法を提供することである。
この発明の概要を第１図および第２図に基づいて説明す
る。すなわち、この化粧単板の製造方法は、第１図（Ａ
）に示すように、原木１をスライスして得た素材単板２
を同図（Ｂｌに示すような前処理工程で脱脂、脱色、お
よび染色する（同図ω、）ないしくＢ３））にあたり、
前処理の前後または前処理の段階で、同図（Ｃ工）：ｔ
ｉ（よび（ｃ２）に示すように素材単板２の複数枚を接
着剤を介して積層し圧締・接着してフリッチ３を得、こ
のフリッチ３をスライスする前工程を多数回繰り返した
のち、得られたスライス単板４の複数枚を接着剤を介し
て凹凸型５因に積層し圧締・接着して最終７リツチ６を
得、これをスライスして化粧単板７を得るものである（
同図（Ｄよ）ｔ（ｐ２）および（Ｃ））。
る。すなわち、この化粧単板の製造方法は、第１図（Ａ
）に示すように、原木１をスライスして得た素材単板２
を同図（Ｂｌに示すような前処理工程で脱脂、脱色、お
よび染色する（同図ω、）ないしくＢ３））にあたり、
前処理の前後または前処理の段階で、同図（Ｃ工）：ｔ
ｉ（よび（ｃ２）に示すように素材単板２の複数枚を接
着剤を介して積層し圧締・接着してフリッチ３を得、こ
のフリッチ３をスライスする前工程を多数回繰り返した
のち、得られたスライス単板４の複数枚を接着剤を介し
て凹凸型５因に積層し圧締・接着して最終７リツチ６を
得、これをスライスして化粧単板７を得るものである（
同図（Ｄよ）ｔ（ｐ２）および（Ｃ））。
このエラに、この発明では、従来のエラに原木１からス
ライスした素材単板２を第１図（Ｂｌに示すような一連
の前処理を経てそのまま同図（Ｄ）に示すフリッチ６の
作成を行なうのではなく、素材単板２を前処理の前後ま
たは前処理の途中で前工程によりフリッチ化し、得られ
たスライス単板４で同図ＣＤ）に示す最終フリッチ６を
作成する工うにしたのである。
ライスした素材単板２を第１図（Ｂｌに示すような一連
の前処理を経てそのまま同図（Ｄ）に示すフリッチ６の
作成を行なうのではなく、素材単板２を前処理の前後ま
たは前処理の途中で前工程によりフリッチ化し、得られ
たスライス単板４で同図ＣＤ）に示す最終フリッチ６を
作成する工うにしたのである。
かかる前工程を行なうことにエリ、素材単板２の有する
欠点部が細分化９分散化され、最終的に得られた化粧単
板には欠点部がほとんど目立たなくなるのである。すな
わち、第２図（Ａ）ないしくＣ１は、素材単板２の欠点
部８の前工程の繰り返しによる変化を示しており、同図
（Ａ＋に示すように大きな欠点部８を有する素材単板２
を用いて他の素材単板とともに、第１回目の前工程を行
なうと、同図（Ｂｌに示すように欠点部８か細分化され
たスライス単板４が得られ、さらに第２回目の前工程を
行な５とエリ一層欠点部８が細分化されたスライス単板
４′を得ることができるのである。その際、各前工程の
前にあらかじめ素材単板２またはスライス単板４をミキ
シングしてもよく、あるいはミキシングせずにそのまま
積層しても工い。
欠点部が細分化９分散化され、最終的に得られた化粧単
板には欠点部がほとんど目立たなくなるのである。すな
わち、第２図（Ａ）ないしくＣ１は、素材単板２の欠点
部８の前工程の繰り返しによる変化を示しており、同図
（Ａ＋に示すように大きな欠点部８を有する素材単板２
を用いて他の素材単板とともに、第１回目の前工程を行
なうと、同図（Ｂｌに示すように欠点部８か細分化され
たスライス単板４が得られ、さらに第２回目の前工程を
行な５とエリ一層欠点部８が細分化されたスライス単板
４′を得ることができるのである。その際、各前工程の
前にあらかじめ素材単板２またはスライス単板４をミキ
シングしてもよく、あるいはミキシングせずにそのまま
積層しても工い。
前工程の繰り返し回数は素材単板２の有する欠点部の大
きさや数あるいは最終的に得られる化粧単板７に要求さ
れる品質等に基づいて適宜決定すればよく、一般には前
工程の繰り返し回数を多くすればするほど欠点部８がそ
れだけ細分化される。
きさや数あるいは最終的に得られる化粧単板７に要求さ
れる品質等に基づいて適宜決定すればよく、一般には前
工程の繰り返し回数を多くすればするほど欠点部８がそ
れだけ細分化される。
しかしながら、前工程を１回だけ行なう場合でも１、次
の最終フリッチ化工程（第１図（Ｄ））を含めて欠点部
８の細分化を２回行なうことになるので、所期の目的を
達成することが可能である。また、前工程右よび最終７
リツチ化工程による少なくとも２回の７リツチ化によっ
て、素材単板２内には接着剤が深く浸透して単板を強化
するので、最終７リツチ６のスライス時にも目ぼれが発
生しないといつ利点がある。
の最終フリッチ化工程（第１図（Ｄ））を含めて欠点部
８の細分化を２回行なうことになるので、所期の目的を
達成することが可能である。また、前工程右よび最終７
リツチ化工程による少なくとも２回の７リツチ化によっ
て、素材単板２内には接着剤が深く浸透して単板を強化
するので、最終７リツチ６のスライス時にも目ぼれが発
生しないといつ利点がある。
前工程は、第１図（Ｂ工）ないしくＢｌ）に示す前処理
（脱脂、脱色、染色）、さらに最終の湯洗処理（図示せ
ず）のいずれの段階で行なってもよく、また前処理の前
後でもよい。
（脱脂、脱色、染色）、さらに最終の湯洗処理（図示せ
ず）のいずれの段階で行なってもよく、また前処理の前
後でもよい。
つぎに、実施例をあげてこの発明の化粧単板の製造方法
を説明する。
を説明する。
実施例： アガチス原木（平均径７５ ｃｍ ）を厚さ
ＩＭＩｌｌにロータリースライスした。歩留りは４８〜
６５％（平均５．８％）であった。得られた単板のうち
、欠点部を有するものは平均２７％であった。
ＩＭＩｌｌにロータリースライスした。歩留りは４８〜
６５％（平均５．８％）であった。得られた単板のうち
、欠点部を有するものは平均２７％であった。
これらの素材単板（サイズ： ４０００Ｘ５８０ ）を
脱脂、脱色、染色処理し杉色に調色した。ついで、欠点
部を含む単板と含まない単板とをミキシングしたのち、
その複数枚を市販ポリフレタン系接着剤を介して平型で
圧締・接着してフリッチを作成した（高さ５８０ｒＭ）
。このフリッチを接着層に対して垂直にスライスし厚さ
１ｍのスライス単板を得た。このスライス単板をミキシ
ングし、再び市販ホリクレタン接着剤を介して平型によ
りフリッチを作成した（高さｓｓｏｍｍ）。このフリッ
チを再び接着層に対して垂直にスライスし厚さ１．０１
１１１のスライス単板を得た。
脱脂、脱色、染色処理し杉色に調色した。ついで、欠点
部を含む単板と含まない単板とをミキシングしたのち、
その複数枚を市販ポリフレタン系接着剤を介して平型で
圧締・接着してフリッチを作成した（高さ５８０ｒＭ）
。このフリッチを接着層に対して垂直にスライスし厚さ
１ｍのスライス単板を得た。このスライス単板をミキシ
ングし、再び市販ホリクレタン接着剤を介して平型によ
りフリッチを作成した（高さｓｓｏｍｍ）。このフリッ
チを再び接着層に対して垂直にスライスし厚さ１．０１
１１１のスライス単板を得た。
かかる２回の前工程で得たスライス単板に着色不織布を
結石し複合化したのち、凹凸型内にその複数枚を積層し
圧締・接着して最終フリッチを作成し、ついでこのフリ
ッチをスライスして厚さ０２５鯖の杉調集、成化粧単板
を得た。その際、最終フリッチは合計７個を作成し、７
回のスライスを行なったが、スライス時の目ぼれは１回
も発生せず、また不良欠点部も目立つことがなかった。
結石し複合化したのち、凹凸型内にその複数枚を積層し
圧締・接着して最終フリッチを作成し、ついでこのフリ
ッチをスライスして厚さ０２５鯖の杉調集、成化粧単板
を得た。その際、最終フリッチは合計７個を作成し、７
回のスライスを行なったが、スライス時の目ぼれは１回
も発生せず、また不良欠点部も目立つことがなかった。
以、上のように、この発明の化粧単板の製造方法は、素
材単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締・接着して
７リツチを得、このフリッチをスライスする前工程を多
数回繰り返したのち、得られたスライス単板の複数枚を
接着剤を介して積層し圧締・接着して最終フリッチを得
、これをスライスすることにより、歩留りが大幅に向上
し、かつ最終フリッチのスライス時における不良の発生
が著しく減少させることができるという効果がある。
材単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締・接着して
７リツチを得、このフリッチをスライスする前工程を多
数回繰り返したのち、得られたスライス単板の複数枚を
接着剤を介して積層し圧締・接着して最終フリッチを得
、これをスライスすることにより、歩留りが大幅に向上
し、かつ最終フリッチのスライス時における不良の発生
が著しく減少させることができるという効果がある。
第１図（Ａ）ないしくＥ）はこの発明の一実施例の工程
説明図、第２図（Ａ）ないしくＣ）は前工程の繰り返し
による素材単板の変化を示す説明図である。 ２”・・素材単板、３・・・７リツチ、４・・・スライ
ス単板、６・・・最終７リツチ、７・・・化粧単板／（
Ａ） ＼ 第１図 ＣＤ） 第２図
説明図、第２図（Ａ）ないしくＣ）は前工程の繰り返し
による素材単板の変化を示す説明図である。 ２”・・素材単板、３・・・７リツチ、４・・・スライ
ス単板、６・・・最終７リツチ、７・・・化粧単板／（
Ａ） ＼ 第１図 ＣＤ） 第２図
Claims (1)
- 素材単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締・接着し
てフリッチを得、このフリッチをスライスする前工程を
多数回繰り返したのち、得られたスライス単板の複数枚
を接着剤を介して積層し圧締・接着して最終フリッチを
得、これをスライスすることを特徴とする化粧単板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21296282A JPS59103703A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21296282A JPS59103703A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 化粧単板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59103703A true JPS59103703A (ja) | 1984-06-15 |
Family
ID=16631170
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21296282A Pending JPS59103703A (ja) | 1982-12-03 | 1982-12-03 | 化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59103703A (ja) |
-
1982
- 1982-12-03 JP JP21296282A patent/JPS59103703A/ja active Pending
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