JPS5860616A - 高純度酸化マグネシウムの製造方法 - Google Patents
高純度酸化マグネシウムの製造方法Info
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- JPS5860616A JPS5860616A JP15862481A JP15862481A JPS5860616A JP S5860616 A JPS5860616 A JP S5860616A JP 15862481 A JP15862481 A JP 15862481A JP 15862481 A JP15862481 A JP 15862481A JP S5860616 A JPS5860616 A JP S5860616A
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- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
焼成蛇紋岩の様なマグネシウム含有塩基性鉱物或いは水
酸化マグネシウムの様な塩基性マグネシウム化合物を精
製して高級耐火物、高級電気絶縁材料電子部品或いは医
薬品等として有用な高純度の酸化マグネシウムの製造に
関するものである。
酸化マグネシウムの様な塩基性マグネシウム化合物を精
製して高級耐火物、高級電気絶縁材料電子部品或いは医
薬品等として有用な高純度の酸化マグネシウムの製造に
関するものである。
従来より、ドロマイト、！グネサイト或いは蛇紋岩等の
様なマグネシウム含有塩基性鉱物を焼成した微粉末を必
要によシ水で清和した後ＭｆＯで１〜５Ｘ糧変の懸濁希
はく水溶液とし、これＫ ００．を吹き込み、含有マグ
ネシウムを重炭酸マグネシウムとして溶解せしめた後残
存する不純物を濾過或いは沈降法等の適轟な方法で分離
し、精製清澄重炭酸マグネシウム液とし、これを加熱又
は水酸化マグネシウムスラリー添加等の方法によ重炭酸
マグネシウムとして沈澱析出させ、Ｆ別し更に焼成して
酸化マグネシウムを得る方法が行われている（例へば、
セラミック外輪 窯業協会発行８３〜８４ｐ）。
様なマグネシウム含有塩基性鉱物を焼成した微粉末を必
要によシ水で清和した後ＭｆＯで１〜５Ｘ糧変の懸濁希
はく水溶液とし、これＫ ００．を吹き込み、含有マグ
ネシウムを重炭酸マグネシウムとして溶解せしめた後残
存する不純物を濾過或いは沈降法等の適轟な方法で分離
し、精製清澄重炭酸マグネシウム液とし、これを加熱又
は水酸化マグネシウムスラリー添加等の方法によ重炭酸
マグネシウムとして沈澱析出させ、Ｆ別し更に焼成して
酸化マグネシウムを得る方法が行われている（例へば、
セラミック外輪 窯業協会発行８３〜８４ｐ）。
また水酸化マグネシウムを原料として同様な方法で高純
度マグネシャを製造することも可能である。
度マグネシャを製造することも可能である。
しかしながらこの熱分解法では、一方では精製重炭酸！
グネシウム溶液を分解するのに８０〜９５℃の高温を必
要とし、従って大量の熱を要しそしてもう一方では高温
によシ多量の不純物、例えば石灰分等の混入がある。こ
の熱分解法での重炭酸マグネシウムの分解用の熱量は、
１トンの酸化マグネシウム当シ約１５〜２０トンの水蒸
気に相当する量が必要である。特にエネルギー費の高い
現在では、この方法には経済的問題がある。またこの方
法には、帥述の如く、不純物についても問題があり、α
１〜（ＬＡＮの石灰分が混入する。
グネシウム溶液を分解するのに８０〜９５℃の高温を必
要とし、従って大量の熱を要しそしてもう一方では高温
によシ多量の不純物、例えば石灰分等の混入がある。こ
の熱分解法での重炭酸マグネシウムの分解用の熱量は、
１トンの酸化マグネシウム当シ約１５〜２０トンの水蒸
気に相当する量が必要である。特にエネルギー費の高い
現在では、この方法には経済的問題がある。またこの方
法には、帥述の如く、不純物についても問題があり、α
１〜（ＬＡＮの石灰分が混入する。
重炭酸マグネシウムに水酸化マグネシウムを添加して炭
酸マグネシウムを沈澱析出させる従来法の場合にも、多
量の不純物−即ち、ＩＩＬ２〜α６％の石灰分−の混入
は避けられない。
酸マグネシウムを沈澱析出させる従来法の場合にも、多
量の不純物−即ち、ＩＩＬ２〜α６％の石灰分−の混入
は避けられない。
更に、重炭酸マグネシウム溶液の分解法として、重炭酸
マグネシウム溶液を放置または攪拌することにより分解
する方法（特公昭２−６８９２５号；特許電絡７１１８
５号）および重責酸マグネシウム溶液を減圧下で分解す
る方法（ＩＩＩＩ公昭３−７４８１４号；特許醜７８０
．９８号）も提案されている。しかしながらこれらの両
方の発明は、透明ゴム用填科として利用される程度の純
度の炭酸マグネシウムＯ製造法に関するものであり、こ
れらの方法自体は、帥述の熱分解法の補助的手段として
用いる程度の効力しかないものとして認識されているも
のである。
マグネシウム溶液を放置または攪拌することにより分解
する方法（特公昭２−６８９２５号；特許電絡７１１８
５号）および重責酸マグネシウム溶液を減圧下で分解す
る方法（ＩＩＩＩ公昭３−７４８１４号；特許醜７８０
．９８号）も提案されている。しかしながらこれらの両
方の発明は、透明ゴム用填科として利用される程度の純
度の炭酸マグネシウムＯ製造法に関するものであり、こ
れらの方法自体は、帥述の熱分解法の補助的手段として
用いる程度の効力しかないものとして認識されているも
のである。
ｔた上記両刊行物には、これらの方法での炭酸！グネシ
ウムの回収率が非常に低いことから、炭酸！グネシウム
を戸別したν液の反復利用により収率向上を計ることも
開示されている。しかし、この反復利用に帰因する不純
物の蓄積並びに化れに伴なう炭酸マグネシウムの純度低
下については全く考慮が払われてない。
ウムの回収率が非常に低いことから、炭酸！グネシウム
を戸別したν液の反復利用により収率向上を計ることも
開示されている。しかし、この反復利用に帰因する不純
物の蓄積並びに化れに伴なう炭酸マグネシウムの純度低
下については全く考慮が払われてない。
従って、本発明の課題はこれら従来技術の欠点を有さす
且つ、極めて高純度が要求される高級耐火物や電子部品
等に使用されるマグネシャ並びＫその阪科の炭酸マグネ
シウムを経済的に製造する方法を見出すことＫある。
且つ、極めて高純度が要求される高級耐火物や電子部品
等に使用されるマグネシャ並びＫその阪科の炭酸マグネ
シウムを経済的に製造する方法を見出すことＫある。
本発明者は、清澄重炭酸マグネシウム水溶液を５０℃以
下の温度のもとて適当な噴射手段、例えばポンプ等を用
いて気相中または液相中に循環噴射することによって不
純物の少ない炭酸マグネシウムを８０％以上の高収率で
分解析出せしめ得ることを見出し大。こうして得られる
炭酸マグネシウムを戸別し、焼成することによって極め
て高純度の酸化マグネシウムを得ることができることも
判った。即ち、この噴射によ重炭酸マグネシウムを析出
させることによって、従来の熱分解法に比して特に経済
性および生成物の純度において、水酸化マグネシウム添
加法に比して特に純度にシいて、放置または攪拌法並び
に減圧法に比して特に生成物の純度および収率において
格段に優れている。
下の温度のもとて適当な噴射手段、例えばポンプ等を用
いて気相中または液相中に循環噴射することによって不
純物の少ない炭酸マグネシウムを８０％以上の高収率で
分解析出せしめ得ることを見出し大。こうして得られる
炭酸マグネシウムを戸別し、焼成することによって極め
て高純度の酸化マグネシウムを得ることができることも
判った。即ち、この噴射によ重炭酸マグネシウムを析出
させることによって、従来の熱分解法に比して特に経済
性および生成物の純度において、水酸化マグネシウム添
加法に比して特に純度にシいて、放置または攪拌法並び
に減圧法に比して特に生成物の純度および収率において
格段に優れている。
噴射圧が高い穆−例えばポンプを噴射手段として用いる
場合には、ポンプ圧が高い程−炭酸マグネシウムの析出
速度が速い。噴射される重炭酸マグネシウム溶液は、直
接的に液相中に噴射してもよいが、気相中にまたは気相
を介して液相中に噴射するのが好ましい。
場合には、ポンプ圧が高い程−炭酸マグネシウムの析出
速度が速い。噴射される重炭酸マグネシウム溶液は、直
接的に液相中に噴射してもよいが、気相中にまたは気相
を介して液相中に噴射するのが好ましい。
一般に分解温度が高くなるにつれて生成物中の不純物が
漸増し、５０℃を超えると不純物の特にＯａＯの量が、
酸化マグネシウム中に（ＬＩＮを超える。また一般に分
解温度が高い程、析出速度が速くなるが、５０℃以下で
も本発明の方法によれば充分な速度で炭酸マグネシウム
を析出させることができる。更に、５０℃を越えると、
熱損失も著しく多く成υ、加熱に要する熱量も急激に増
加する。本発明に従う噴射による方法では、この様な熱
消費を考慮することなく、全く加熱せず、室温で実施で
きる。
漸増し、５０℃を超えると不純物の特にＯａＯの量が、
酸化マグネシウム中に（ＬＩＮを超える。また一般に分
解温度が高い程、析出速度が速くなるが、５０℃以下で
も本発明の方法によれば充分な速度で炭酸マグネシウム
を析出させることができる。更に、５０℃を越えると、
熱損失も著しく多く成υ、加熱に要する熱量も急激に増
加する。本発明に従う噴射による方法では、この様な熱
消費を考慮することなく、全く加熱せず、室温で実施で
きる。
同純度を有する重炭酸マグネシウム液を上記の各種分解
法によ重炭酸マグネシウムに分解する実験を可及的に同
一の条件のもとで比較実験したところ図１の様な結果が
得られ、本発明の様な噴射＠環法が最もすぐれているこ
とが判った。
法によ重炭酸マグネシウムに分解する実験を可及的に同
一の条件のもとで比較実験したところ図１の様な結果が
得られ、本発明の様な噴射＠環法が最もすぐれているこ
とが判った。
本発明の方法では、炭酸マグネシウムの回収率も高くそ
して酸化マグネシウム中の酸化カルシウムの混入量も１
１％以下である。
して酸化マグネシウム中の酸化カルシウムの混入量も１
１％以下である。
本発明を、以下の実施例にて更に詳細に説明する。
実施例１
Ｍり０ ６ Ｌ ４ ６ Ｘ ＯａＯ［１
５６Ｘ β、０３（Ｌ２２Ｘ８０ｇ１．４６％の
品質を有する十分水洗した水酸化マグネシウムの希薄懸
濁液（Ｍｆ０１１ｔ／ｌの濃度）１００ｔを、炭酸化塔
中で約３５ＸのＣＯ，含有石灰炉ガスを約３０分吹き込
んだ後不溶解性の不純物を沈降分離してＭｆＯ１０ｆ／
ｌの清澄重炭酸マグネシウム液、９５ｔを得た。
５６Ｘ β、０３（Ｌ２２Ｘ８０ｇ１．４６％の
品質を有する十分水洗した水酸化マグネシウムの希薄懸
濁液（Ｍｆ０１１ｔ／ｌの濃度）１００ｔを、炭酸化塔
中で約３５ＸのＣＯ，含有石灰炉ガスを約３０分吹き込
んだ後不溶解性の不純物を沈降分離してＭｆＯ１０ｆ／
ｌの清澄重炭酸マグネシウム液、９５ｔを得た。
これを約２００ｔの容器中で５°０℃において加圧ポン
プによシ圧力２ Ｋ４ ／ ａｍ ”吐出量７０ｔ／分
で、液面上方から大気を介して噴射導入し底部から搬出
する循環を３０分行って得た液を濾過して２００１ｆの
炭酸マグネシウムの結晶を得た。
プによシ圧力２ Ｋ４ ／ ａｍ ”吐出量７０ｔ／分
で、液面上方から大気を介して噴射導入し底部から搬出
する循環を３０分行って得た液を濾過して２００１ｆの
炭酸マグネシウムの結晶を得た。
この結晶を８５０℃で１時間焼成し、酸化マグネシウム
８５５ｆを得た。
８５５ｆを得た。
製品分析品位はＭｆｏ ９５！ ５２ ’Ｘ 、 Ｃａ
ＯＣＬ Ｏ５８Ｎ 、 ’１１ｅｐｌＣ％ （１０４
８％ 、 １４０１ １００７ Ｘ 。
ＯＣＬ Ｏ５８Ｎ 、 ’１１ｅｐｌＣ％ （１０４
８％ 、 １４０１ １００７ Ｘ 。
８１０１［ＬＯ８２Ｘ、８０３ α０６２％、Ｂ
（ＬＯ４２％であった。ＭｆＯ収率は８７Ｘであった。
（ＬＯ４２％であった。ＭｆＯ収率は８７Ｘであった。
加熱による不純物の増加を確かめる為に１重炭酸１グネ
シウム清澄液を８５℃加熱することを除イテ、前記の如
〈実施したところ、炭酸マグネシウムの結晶２Ω６６ｆ
を得大。
シウム清澄液を８５℃加熱することを除イテ、前記の如
〈実施したところ、炭酸マグネシウムの結晶２Ω６６ｆ
を得大。
この結晶を８５Ω℃で１時間焼成し、酸化ｉグネシウム
８８５ ｆｒ を得々。
８８５ ｆｒ を得々。
製品分析品位はＭｆＯ９！ ０４ Ｘ 、 Ｃ！ａｏα
１８％。
１８％。
ｌＦｅ１Ｏ１α０８２Ｘ、ムｔａｏｓ α００９％、
８１偽α１２Ｘ、ｓｏｌ ｒｌ、１３１ｇ、Ｂ Ｑｌ
ＩＸであシＭｆＯ収率は９２％であった。
８１偽α１２Ｘ、ｓｏｌ ｒｌ、１３１ｇ、Ｂ Ｑｌ
ＩＸであシＭｆＯ収率は９２％であった。
実施例２
ＭｆＯ４α６４Ｘ 、 ＯａＯＩ１９０Ｘ 、 Ｆ＠０
３９．２！ｉ９６、ム４０ｓ α７５！ＩＩ；、Ｂ１
０ｘ５Ｓ２Ｎ、灼熱減量１ 五４％の組成の蛇紋岩を６
５Ω℃で２時間焼成した後１００メツシユに粉砕したも
の＆ローを１００ｔの攪拌機付加圧反応器に水６Ωｔと
共に入れこの懸濁水溶液に約５ｓｘｏｃｏｓ含有ガスを
連続的Ｋ Ｉ Ｋ４７ ａｍ ”の加圧下で２時間吹き
込み反応させた後、濾過して約５４ｔの６１ＭｆＯ／の
濃度の清澄重炭酸マグネシウム液を得大。
３９．２！ｉ９６、ム４０ｓ α７５！ＩＩ；、Ｂ１
０ｘ５Ｓ２Ｎ、灼熱減量１ 五４％の組成の蛇紋岩を６
５Ω℃で２時間焼成した後１００メツシユに粉砕したも
の＆ローを１００ｔの攪拌機付加圧反応器に水６Ωｔと
共に入れこの懸濁水溶液に約５ｓｘｏｃｏｓ含有ガスを
連続的Ｋ Ｉ Ｋ４７ ａｍ ”の加圧下で２時間吹き
込み反応させた後、濾過して約５４ｔの６１ＭｆＯ／の
濃度の清澄重炭酸マグネシウム液を得大。
これを５０℃において実施例（１）と同様に加圧ポンプ
により圧力２ ’に４ ／ ｔｓ工、吐出量４０ｔ／分
で噴射循環を３０分行って液を濾過して炭酸マグネシウ
ムの結晶６００ｔを得た。とれを８５０℃で１時間焼成
して２５４ ｆｒ の酸化マグネシウムを得た。分析品
位はＭｆＯ９＆ ２１ Ｘ ＯａＯα０４％ｓ ’Ｉ
’＠Ｏｓ （Ｌ Ｏ６％ ム４偽 αΩ０６ＸＳｉＯ
１［１２３Ｘｆあった。ＭｆＯ収率は７４２Ｘｆある。
により圧力２ ’に４ ／ ｔｓ工、吐出量４０ｔ／分
で噴射循環を３０分行って液を濾過して炭酸マグネシウ
ムの結晶６００ｔを得た。とれを８５０℃で１時間焼成
して２５４ ｆｒ の酸化マグネシウムを得た。分析品
位はＭｆＯ９＆ ２１ Ｘ ＯａＯα０４％ｓ ’Ｉ
’＠Ｏｓ （Ｌ Ｏ６％ ム４偽 αΩ０６ＸＳｉＯ
１［１２３Ｘｆあった。ＭｆＯ収率は７４２Ｘｆある。
同様に清澄重炭酸マグネシウム溶液をＳＳＸで３０分加
熱分解したところ炭酸マグネシウムの結晶６０５ｆを得
た。
熱分解したところ炭酸マグネシウムの結晶６０５ｆを得
た。
これを８５０℃で１時間焼成して２５７ｔの酸化マグネ
シウムを得た分析品位はＭｆＯ９Ｚ ８１Ｘ 、 Ｏａ
Ｏ（Ｌ １１％ １’＠）１０１１１０ｇ５％ ム４偽
α００９Ｘ ８１０１（Ｌ３５Ｘであった。
シウムを得た分析品位はＭｆＯ９Ｚ ８１Ｘ 、 Ｏａ
Ｏ（Ｌ １１％ １’＠）１０１１１０ｇ５％ ム４偽
α００９Ｘ ８１０１（Ｌ３５Ｘであった。
ＭｆＯ収率は７４８％であった。
本発明の方法と従来の方法との比較実験の結果を、収率
比較によって示した。
比較によって示した。
Claims (1)
- （１）マグネシウム含有塩基性鉱物または塩基性マグネ
シウム化合物を懸濁水溶液状態で炭酸ガスと反応させ、
得られる重炭酸マグネシウム水溶液から不溶性不純物を
分離して清澄重炭酸マグネシウム水溶液とし、これを分
解し、炭酸マグネシウムを得、更にこれを焼成して高純
度酸化マグネシウムを製造するに当υ、清澄重炭酸マグ
ネシウム水溶液を５０℃以下の温度の亀とで気相または
液相中に循環噴射することＫよって炭酸マグネシウムの
析出を行なうことを特徴とする、上記高純度酸化マグネ
シウムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15862481A JPS5860616A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 高純度酸化マグネシウムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15862481A JPS5860616A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 高純度酸化マグネシウムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5860616A true JPS5860616A (ja) | 1983-04-11 |
Family
ID=15675770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15862481A Pending JPS5860616A (ja) | 1981-10-07 | 1981-10-07 | 高純度酸化マグネシウムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5860616A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002255981A (ja) * | 2001-03-02 | 2002-09-11 | Showa Denko Kk | カルシウム含量が低減されたアスコルビン酸−２−リン酸エステルマグネシウム塩 |
| CN103241751A (zh) * | 2013-04-27 | 2013-08-14 | 陕西师范大学 | 高纯氧化镁的制备方法 |
| WO2014042287A1 (ja) | 2012-09-13 | 2014-03-20 | 協和化学工業株式会社 | 緩凝集薄膜酸化マグネシウム粒子 |
| CN104773744A (zh) * | 2014-01-15 | 2015-07-15 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种由老卤制备高纯氧化镁的方法 |
| CN107032373A (zh) * | 2017-05-22 | 2017-08-11 | 河北镁神科技有限公司 | 一种齿科藻酸盐印模材料用复合氧化镁粉体的制备方法 |
| WO2024101157A1 (ja) * | 2022-11-07 | 2024-05-16 | セトラスホールディングス株式会社 | 酸化マグネシウムの製造方法 |
| WO2024101158A1 (ja) * | 2022-11-07 | 2024-05-16 | セトラスホールディングス株式会社 | 酸化マグネシウムの製造方法 |
-
1981
- 1981-10-07 JP JP15862481A patent/JPS5860616A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002255981A (ja) * | 2001-03-02 | 2002-09-11 | Showa Denko Kk | カルシウム含量が低減されたアスコルビン酸−２−リン酸エステルマグネシウム塩 |
| WO2014042287A1 (ja) | 2012-09-13 | 2014-03-20 | 協和化学工業株式会社 | 緩凝集薄膜酸化マグネシウム粒子 |
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| WO2024101157A1 (ja) * | 2022-11-07 | 2024-05-16 | セトラスホールディングス株式会社 | 酸化マグネシウムの製造方法 |
| WO2024101158A1 (ja) * | 2022-11-07 | 2024-05-16 | セトラスホールディングス株式会社 | 酸化マグネシウムの製造方法 |
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