JPS5847929B2 - 歯車の冷間成形法 - Google Patents
歯車の冷間成形法Info
- Publication number
- JPS5847929B2 JPS5847929B2 JP3292676A JP3292676A JPS5847929B2 JP S5847929 B2 JPS5847929 B2 JP S5847929B2 JP 3292676 A JP3292676 A JP 3292676A JP 3292676 A JP3292676 A JP 3292676A JP S5847929 B2 JPS5847929 B2 JP S5847929B2
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- Japan
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- mold
- molding
- gear
- rough
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、歯車の冷開成形法の改良に関するものである
。
。
第１図Ａの斜視図およびその断面図に示す如き歯車は、
前方押出し冷開成形による成形加工で加工して製造され
るのが普通である。
前方押出し冷開成形による成形加工で加工して製造され
るのが普通である。
しかし、前方押出し法によると、第２図の歯車の断面図
に示すように、歯車１に押残り部１ａが生じ、この押残
り部１ａは機械加工例えば切削加工によって取除かなけ
ればならない。
に示すように、歯車１に押残り部１ａが生じ、この押残
り部１ａは機械加工例えば切削加工によって取除かなけ
ればならない。
すなわち、前方押出し法では、歯車を製造するには押残
り部の除去に余計な加工費が必要であり、特に厚さ／外
径の比が小さい歯車の場合には無駄な部分が極めて多く
なるため、材料費も大幅に上昇することとなる。
り部の除去に余計な加工費が必要であり、特に厚さ／外
径の比が小さい歯車の場合には無駄な部分が極めて多く
なるため、材料費も大幅に上昇することとなる。
押残り部１ａが形成しない方法としては、張出し戒形法
が考えられるが、第３図八の拡大斜視図の如き歯形が谷
径ななす南車１を張出し成形法で成形すると、第３図イ
の歯形部分の説明図に示すように、歯形の一部が充分張
出せない部分（以下ひけという。
が考えられるが、第３図八の拡大斜視図の如き歯形が谷
径ななす南車１を張出し成形法で成形すると、第３図イ
の歯形部分の説明図に示すように、歯形の一部が充分張
出せない部分（以下ひけという。
）Ｉｂが生じる。特に、厚さ／外径の小さい歯車の場合
は、第３図るの歯車拡大斜視図およびその歯形部分の説
明図である第３図口に示すように、ひげ１ｂが大きくな
り、かつ、反対側の方にはもち上り１ｃも生じて正常な
歯形を有する歯車を殆んど成形することができない。
は、第３図るの歯車拡大斜視図およびその歯形部分の説
明図である第３図口に示すように、ひげ１ｂが大きくな
り、かつ、反対側の方にはもち上り１ｃも生じて正常な
歯形を有する歯車を殆んど成形することができない。
図中の１ｄは底厚さをあらわす。
なお、歯形の成形範囲を増すためには、素材径を大きく
する方法があるが、この方法を張出し成形法に採用した
場合には、第３図ほの歯車拡大斜視図およびその歯形部
分の説明図である第３図八に示すように、歯形に割れ１
ｅが発生し成形することはできない。
する方法があるが、この方法を張出し成形法に採用した
場合には、第３図ほの歯車拡大斜視図およびその歯形部
分の説明図である第３図八に示すように、歯形に割れ１
ｅが発生し成形することはできない。
厚さが１０ｍｍ程度の歯車であれば、精密打抜き法によ
って板材を加工し歯車を製造することもできるが、この
精密打抜き法には厚さに制限があるうえ、真中の凹部を
別に機械加工しなければならない等の不利な点もある。
って板材を加工し歯車を製造することもできるが、この
精密打抜き法には厚さに制限があるうえ、真中の凹部を
別に機械加工しなければならない等の不利な点もある。
本発明は、従来の各種成形法における上記の如き欠点を
改良し、１回の加工によって押残り部、ひけ、もち上り
、および割れ等の不具合のない歯形を有する正常な歯車
を成形しうる方法を開発し、ここに提供するものである
。
改良し、１回の加工によって押残り部、ひけ、もち上り
、および割れ等の不具合のない歯形を有する正常な歯車
を成形しうる方法を開発し、ここに提供するものである
。
本発明の歯車の冷間戒形法は、厚さ／外径の比が０．１
５〜０．５の薄い歯車を製造する冷開成形において、押
出し成形する粗成形型と張出し成形する仕上げ型とを組
合せた成形型を用いて１ストロークの加工によって歯た
けの約半分を粗成形型によって押出し或形し、次いで残
部の歯たけを仕上げ型によって張出し成形することを特
徴とする。
５〜０．５の薄い歯車を製造する冷開成形において、押
出し成形する粗成形型と張出し成形する仕上げ型とを組
合せた成形型を用いて１ストロークの加工によって歯た
けの約半分を粗成形型によって押出し或形し、次いで残
部の歯たけを仕上げ型によって張出し成形することを特
徴とする。
以下本発明の歯車の冷開成形法の一実施例を、図面によ
って具体的に説明する。
って具体的に説明する。
第４図は、本発明において使用する装置の型組みの断面
図である。
図である。
図に示すように、プレスのポルスター（図示せず）に固
定したベース２に通常の冷間鍜造型のように上下動する
ロツド３の嵌入する貫通孔２ａおよび該貫通孔２ａの上
部にノックアウト４の嵌入する穴２ｂを設ける。
定したベース２に通常の冷間鍜造型のように上下動する
ロツド３の嵌入する貫通孔２ａおよび該貫通孔２ａの上
部にノックアウト４の嵌入する穴２ｂを設ける。
前記貫通孔２ａにはロツド３を、穴２ｂにはノックアウ
ト４をそれぞれ上下動しうるように嵌合し、該ベース２
の上部には補強リング５に圧大して補強され、かつ、前
記ノックアウト４に対応した貫通孔６ａを有する仕上げ
型６をノックアウト４に嵌合して載置し、該仕上げ型６
は冷間鍜造型願と同様にベース２にボルト（図示せず）
によって固定する。
ト４をそれぞれ上下動しうるように嵌合し、該ベース２
の上部には補強リング５に圧大して補強され、かつ、前
記ノックアウト４に対応した貫通孔６ａを有する仕上げ
型６をノックアウト４に嵌合して載置し、該仕上げ型６
は冷間鍜造型願と同様にベース２にボルト（図示せず）
によって固定する。
なお、前記ノックアウト４および仕上げ型６０貫通孔６
ａには、所望の歯形の歯車（以下製品という。
ａには、所望の歯形の歯車（以下製品という。
）に対応する歯形４ａおよび６ｂを設ける。
次に、補強リング７に圧入して補強され、かつ製品のヒ
ツチ円径に対応する貫通孔８ａを有し、該貫通孔８ａの
下部に製品歯形のピッチ円から小径までの形状に対応し
た歯形８ｂを有する粗成形型８を、前記仕上げ型６の上
方に製品の厚み以上の間隙をあけて設置する。
ツチ円径に対応する貫通孔８ａを有し、該貫通孔８ａの
下部に製品歯形のピッチ円から小径までの形状に対応し
た歯形８ｂを有する粗成形型８を、前記仕上げ型６の上
方に製品の厚み以上の間隙をあけて設置する。
なお、粗成形型８を設置するには、補強リング５０貫通
孔５ａおよび補強リング７０貫通孔７ａにボルト９を挿
入し、ばね１０を介してベース２に固定し、該粗成形型
８が上下動するように取付ける。
孔５ａおよび補強リング７０貫通孔７ａにボルト９を挿
入し、ばね１０を介してベース２に固定し、該粗成形型
８が上下動するように取付ける。
該粗成形型８０貫通孔８ａの深さは、素材の厚み以上と
し、更に該粗成形型８の上方に、製品の凹部に対応した
寸法・形状のポンチ１１をプレスのラム（図示せず）に
上下動しうるように取付ける。
し、更に該粗成形型８の上方に、製品の凹部に対応した
寸法・形状のポンチ１１をプレスのラム（図示せず）に
上下動しうるように取付ける。
上記装置を使用して歯車を冷間する操作について以下説
明する。
明する。
素材を粗成形型８０貫通孔８ａに入れた後プレスのラム
を下げてポンチ１１を素材上面に当接させ、続けてポン
チ１１を押下さげると、ばね１０は押縮められ素材が挿
入された粗成形型８および補強リング７は共に下方向に
下降し、粗成形型８の下面が仕上げ型６の上面に当接す
ることとなる。
を下げてポンチ１１を素材上面に当接させ、続けてポン
チ１１を押下さげると、ばね１０は押縮められ素材が挿
入された粗成形型８および補強リング７は共に下方向に
下降し、粗成形型８の下面が仕上げ型６の上面に当接す
ることとなる。
なおもポンチ１１が押下げられると、前記貫通孔８ａの
下部に設けられた歯形８ｂによって素材に歯の一部が成
形される。
下部に設けられた歯形８ｂによって素材に歯の一部が成
形される。
ポンチ１１が更に押下げられると、素材は粗成形型８を
通抜けて仕上げ型６０貫通孔６ａに入るとともに粗成形
型８はばね１０によって最初の位置に戻るが、素材はポ
ンチ１１とノックアウト４との間に挾みつけられて下降
し、ポンチ１１の押圧力によって製品の凹みに相当する
凹部が成形されるとともに半径方向に素材が張出し、所
望の寸法・形状の歯形を有する製品が成形される。
通抜けて仕上げ型６０貫通孔６ａに入るとともに粗成形
型８はばね１０によって最初の位置に戻るが、素材はポ
ンチ１１とノックアウト４との間に挾みつけられて下降
し、ポンチ１１の押圧力によって製品の凹みに相当する
凹部が成形されるとともに半径方向に素材が張出し、所
望の寸法・形状の歯形を有する製品が成形される。
上記の操作で歯車が成形されるが、成形終了後ポンチ１
１を上昇させる際、製品がポンチ１１に付着した場合は
ポンチ１１とともに上昇し、粗成形型８に当接して抜け
落ち、また製品が仕上げ型６０貫通孔６ａに残った場合
はロツド９によって上下動するノックアウト４によって
押上げられ、いずれの場合も製品は仕上げ型６と粗戒形
型８との間隙から横方向に取出される。
１を上昇させる際、製品がポンチ１１に付着した場合は
ポンチ１１とともに上昇し、粗成形型８に当接して抜け
落ち、また製品が仕上げ型６０貫通孔６ａに残った場合
はロツド９によって上下動するノックアウト４によって
押上げられ、いずれの場合も製品は仕上げ型６と粗戒形
型８との間隙から横方向に取出される。
以上の如く、本発明においては、粗成形型による押出成
形型によって歯形の約半分が成形されるため、ひけは大
幅に減少するとともに割れの発生も少ない。
形型によって歯形の約半分が成形されるため、ひけは大
幅に減少するとともに割れの発生も少ない。
なお、粗成形型を通抜けた素材の下部には、押出し成形
によって若干ひげが発生するが、このひげの部分は仕上
げ型による張出し戒形の際に埋められると同時にばつの
形成を抑止することができる。
によって若干ひげが発生するが、このひげの部分は仕上
げ型による張出し戒形の際に埋められると同時にばつの
形成を抑止することができる。
すなわち、本発明によれば、粗成形型による押出し成形
と仕上げ型による張出し成形の組合せによって、端部に
若干の丸みを有する良好な寸法・形状の歯車が１回の加
工によって成形することができ、成形後の仕上げ加工を
必要とせず、また材刺を無駄にすることがないので、本
発明の工業的価値は極めて大きなものである。
と仕上げ型による張出し成形の組合せによって、端部に
若干の丸みを有する良好な寸法・形状の歯車が１回の加
工によって成形することができ、成形後の仕上げ加工を
必要とせず、また材刺を無駄にすることがないので、本
発明の工業的価値は極めて大きなものである。
第１図Ａは歯車の斜視図、第１図Ｂは歯車の断面図、第
２図は前方押出し冷開成形による歯車の断面図、第３図
い，ろ，はは前方押出し法による製品の斜視図、第３図
イ，口，ハは第３図い，ろ，ほの断面図、第４図は本発
明において使用する装置の型組みの断面図である。 図中、１・・・・・・歯車、１ａ・・・・・・押残り部
、１ｂ・・・・・・ひげ、１ｃ・・・・・・もち上り、
１ｄ・・・・・・底厚さ、１ｅ・・・・・・割れ、２・
・・・・・ベース、３・・・・・・ロツド、４・・・・
・・ノックアウト、５・・・・・・補強リング、６・・
・・・・仕上げ型、７・・・・・・補強リング、８・・
・・・・粗成形型、９・・・・・・ボルト、１０・・・
・・・ばね、１１・・・・・・ポンチ、をあらわす。
２図は前方押出し冷開成形による歯車の断面図、第３図
い，ろ，はは前方押出し法による製品の斜視図、第３図
イ，口，ハは第３図い，ろ，ほの断面図、第４図は本発
明において使用する装置の型組みの断面図である。 図中、１・・・・・・歯車、１ａ・・・・・・押残り部
、１ｂ・・・・・・ひげ、１ｃ・・・・・・もち上り、
１ｄ・・・・・・底厚さ、１ｅ・・・・・・割れ、２・
・・・・・ベース、３・・・・・・ロツド、４・・・・
・・ノックアウト、５・・・・・・補強リング、６・・
・・・・仕上げ型、７・・・・・・補強リング、８・・
・・・・粗成形型、９・・・・・・ボルト、１０・・・
・・・ばね、１１・・・・・・ポンチ、をあらわす。
Claims (1)
- １ 厚さ／外径の比が０．１５〜０．５の薄い歯車を製
造する冷開成形において、押出し成形する粗成形型と張
出し成形する仕上げ型とを組合せた成形型を用いて１ス
トロークの加工によって歯たげの約半分を粗成形型によ
って押出し成形し、次いで残部の歯たげを仕上げ型によ
って張出し成形することを特徴とする歯車の冷開成形法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292676A JPS5847929B2 (ja) | 1976-03-25 | 1976-03-25 | 歯車の冷間成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292676A JPS5847929B2 (ja) | 1976-03-25 | 1976-03-25 | 歯車の冷間成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52115764A JPS52115764A (en) | 1977-09-28 |
| JPS5847929B2 true JPS5847929B2 (ja) | 1983-10-25 |
Family
ID=12372502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3292676A Expired JPS5847929B2 (ja) | 1976-03-25 | 1976-03-25 | 歯車の冷間成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5847929B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0249992A1 (en) * | 1986-06-20 | 1987-12-23 | Kabushiki Kaisha Yokoyama Seisakusho | Spur gear manufacturing process |
| EP0277269A1 (en) * | 1987-02-05 | 1988-08-10 | Kabushiki Kaisha Yokoyama Seisakusho | Process for manufacturing a part having a tooth profile and boss |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3450045B1 (en) * | 2017-08-28 | 2020-08-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for forging gears |
| JP7099253B2 (ja) * | 2018-10-31 | 2022-07-12 | トヨタ自動車株式会社 | 歯車の鍛造成形方法及び鍛造成形装置 |
-
1976
- 1976-03-25 JP JP3292676A patent/JPS5847929B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0249992A1 (en) * | 1986-06-20 | 1987-12-23 | Kabushiki Kaisha Yokoyama Seisakusho | Spur gear manufacturing process |
| EP0277269A1 (en) * | 1987-02-05 | 1988-08-10 | Kabushiki Kaisha Yokoyama Seisakusho | Process for manufacturing a part having a tooth profile and boss |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52115764A (en) | 1977-09-28 |
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