JP2543012B2 - 溝付き矩形部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、矩形形状の部品の外観
形状より僅かに小さい寸法の素材をダイスの成形穴に押
圧挿入することにより素材の先端から溝成形板により素
材を変形させ、所定外観寸法に成形すると同時に先端に
深溝を成形した溝付き部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から矩形部品の先端に深溝を形成す
る場合、少量生産においては、機械加工でこの溝を形成
しているのが一般的であるが、この場合、素材から所定
寸法の外観形状に切削加工し、次に別の加工工程に移し
て溝の機械加工をせねばならない。また、これに代え、
板状の素材をプレス加工で打ち抜き、部品を製造するこ
とも行われている。更に、このような部品の使用場所が
衝撃等を受けない場合においては、鋳物で製造されてい
ることもある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに部品を機械加工で行った場合、部品の外観を機械加
工で行う工程と溝を機械加工で行う工程の二工程が必要
になり、このため、これら加工に要する時間が長くなる
とともに、機械加工により、部品にバリが発生するから
このバリを除去するために仕上げ工程を別に必要とする
ので、製造コストが高くなり、部品が高価になってい
た。また、プレス加工で板状の素材からこの部品を打ち
抜いた場合、その剪断面が非常に粗く、その上、剪断に
より部品が変形を生じ易い。しかも素材の面に対して傾
斜した溝を形成する場合、部品に対して打ち抜き型を傾
斜して設置せねばならず、この剪断力により型材に大き
な曲げ力が加わることになるので耐久力が低下し、実質
上このような部品の量産化は不可能であった。更に、こ
の部品を鋳物とした場合、衝撃を受けるところにこの部
品を使用することができず、用途が限定されるとともに
特に鋳物の場合、これの型をあらかじめ製作する必要が
あり、生産性が低く、仕上げ工程も必要になる等の問題
が生じている。

【０００４】本発明の第１の目的はこのような問題を解
決するとともに安価でしかも強度の高い溝付き矩形部品
を迅速に提供することであり、第２の目的は深溝を形成
する溝成形板を簡単に取り付け取り外し可能にすること
である。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明はこの目的を達成
するために、矩形形状の素材３０をダイス１に形成した
矩形部品の寸法に相当する矩形形状の成形穴２に押し込
み、これを所定形状に成形する溝付き部品３１の製造方
法であって、所定長さ寸法にあらかじめ切断された所望
形状の素材３０をこれの外観寸法より僅か大きな寸法に
形成したダイス１の成形穴２に遊挿し、続いて後方にあ
って、この素材３０を後から押圧するステム７を成形穴
２に挿入し、一方、前記素材３０の先端をこの成形穴２
の先端を横切って横断するようダイス１に嵌め込んで取
り付けられた溝成形板５に押し付け、更に、前記ステム
７を前進させて素材３０を押し込むことにより所定深さ
の溝３２を形成するとともに素材３０を所定外観形状に
成形し、ステム７が後退した後、前記成形された部品３
１をステム７の前方に往復動自在に配置した押出し部材
２１で排出することにより深溝３２を有する溝付き矩形
部品を製造する方法である。

【０００６】

【作用】このように、ダイス１の成形穴２より僅かに寸
法の小さい矩形素材３０を成形穴２に挿入してからステ
ム７で押圧するだけで部品の外観形状を所定寸法に成形
するとともに深溝３２を同時に成形することができ、し
かも深溝成形部の断面形状と同一形状の断面を有するく
し状の押出し部材２１で成形後の部品３１を成形穴２か
ら押し出すだけで部品３１の加工が終了するので、単一
工程での量産が可能になり、低コストの安定した製品の
製造が可能になる。

【０００７】

【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づき説明す
る。図１において、１は矩形形状の部品の外観所定寸法
に形成された矩形穴形状の成形穴２を有するダイスであ
る。このダイス１は外形が僅かテーパ状に形成された円
柱状を有しており、ダイス１はこの外形と同形状の内面
を有する円筒状のダイスガイド３に内挿されている。こ
のダイスガイド３はこれを覆うカバー４で抜け止め保持
されている。また、前記成形穴２の先端には図５に示す
ように、これを横切って横断する溝成形板５が配置して
あり、この溝成形板５は前記ダイス１の大径側の端面に
形成されたガイド溝６と嵌め込み構造となっている。こ
の溝成形板５は長手方向の移動は前記ダイスガイド３で
規制してあり、上下方向への移動は前記ガイド溝６とガ
イド部材１０で規制されている。このガイド部材１０に
は部品の溝形成部の断面と同一断面形状を有するガイド
穴１１が形成してあり、このガイド部材１０は前記ダイ
スガイド３とダイス１の端面に当接する圧力受け部材１
２と一体固定されている。

【０００８】更に、圧力受け部材１２とガイド部材１０
の下部にはこれらを支持する支持部材１３が当接してお
り、この支持部材１３には外周にねじ山が形成されたロ
ックナット１４が回転自在に取り付けられている。この
ロックナット１４のねじ山には前記カバー４がダイスガ
イド３、圧力受け部材１２、支持部材１３を覆う様に円
筒状をなしており、この先端内周には前記ロックナット
１４のねじ山と螺合するねじ山が形成され、このカバー
４とロックナット１４で一体固定されている。しかも前
記支持部材１３は下方の荷重受け台１５と一体固定され
ており、この荷重受け台１５には上下方向に前後動自在
にピストンシリンダ（図示せず）により動作されるピス
トンロッド２０が内挿されている。このピストンロッド
２０の先端には先端部が所定長さだけ前記ガイド穴１１
と同一形状でこの穴を摺動自在に形成されたくし状の押
出し部材２１が設けられている。

【０００９】一方、前記ダイス１の上方には成形穴２と
同一中心線状に前後動自在なステム７が配置してあり、
このステム７は前記成形穴２に出入自在な矩形断面形状
であり、素材３０をダイス１内で押圧する構成である。

【００１０】このため、図１に示すように、あらかじめ
押出し部材２１の先端がダイス１内へ所定量だけ内挿さ
れた状態で押出し部材２１の下限位置を設定した後、前
工程において所定寸法に切断された矩形素材３０をこれ
より僅か大きい外観形状の寸法に設定されたダイス１の
成形穴２に挿入する。これに続いてステム７が前進する
と、このステム７は図２に示すように、素材３０を押圧
しながら前進する。これにより素材３０の先端は溝成形
板５により変形されながら前進して深溝３２が形成され
る。この動作中、素材３０は成形穴２内に充満すること
になり素材３０の外観は成形穴２の所定寸法になる。

【００１１】このようにして図３に示すように、素材３
０が完全に押圧されてステム７が所定の部品成形完了位
置に達すると、素材３０の先端は押出し部材２１の先端
に当接し、所定の外観形状が所定寸法に形成されて圧造
作業が終了する。この圧造作業が終了すると、ステム７
は後退し、続いて押出し部材２１は上方へ前進するから
素材３０を成形して得られた部品３１は図４に示すよう
に押し出され、図６に示すような所望の深溝３２を有す
る部品３１が得られる。

【００１２】図７は本発明の他の実施例として成形され
た部品３１であり、ダイス１の成形穴２を大きくし、し
かも矩形形状の素材３０の面に対して斜めに溝成形板５
を配置して深溝３２が斜めに形成されている、図８はも
う一つの他の実施例として成形された部品３１であり、
ダイス１の成形穴２を大きくし、更に溝成形板５の形状
を変更して形成されている。このように深溝３２は溝成
形板５の先端形状を変更することにより所望の形状が得
られる。

【００１３】

【発明の効果】本発明は以上説明した実施例から明らか
なように、所定長さ寸法にあらかじめ切断された矩形形
状の素材３０をこの素材３０の外観寸法より僅か大きな
寸法に形成したダイス１の成形穴２に挿入し、続いて後
方にあって、この素材３０を後から押圧するステム７を
成形穴２に挿入し、一方、この成形穴２の先端を横断す
る溝成形板５に前記素材３０の先端を押し付け、更に、
前記ステム７を前進させて素材３０を押し込むことによ
り所定深さの溝３２を形成するとともに素材３０を所定
外観形状に成形し、この後、部品３１をステム７の前方
に往復動自在に配置した押出し部材２１で排出すること
により深溝付き矩形部品を製造する方法である。このた
め、このような部品を機械加工で製造した場合に比べて
加工工程が減少するとともに加工時間が短縮され、部品
を安価に提供できる。また、この部品は塑性加工で成形
することができるので、部品の強度が高くなるととも
に、部品の表面も美しく仕上げられる。更に、深溝が部
品の面に対して傾斜して形成される場合においても溝成
形板を角度を変えて取り付ければよく、溝の形状を変え
る場合でも溝成形板の形状を変えるだけでよいため、矩
形部品の溝の変更が容易になる。しかもこのようにして
成形された部品を押出し部材でダイスから押し出すだけ
で所望の部品が得られるので、このような部品の量産化
に好適である。更に、溝成形板はダイスに嵌め込み構造
で取り付けられているので、これの交換が容易になり、
段取り時間が短縮される等の特有の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の構成を示す要部断面正面図である。

【図２】成形加工状態を示す要部断面正面図である。

【図３】成形加工終了状態を示す要部断面正面図であ
る。

【図４】部品の押出し状態を示す要部断面正面図であ
る。

【図５】図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。

【図６】部品の一実施例を示す斜視図である。

【図７】部品の他の実施例を示す斜視図である。

【図８】部品のもう一つの他の実施例を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１ ダイス ２ 成形穴 ３ ダイスガイド ４ カバー ５ 溝成形板 ６ ガイド溝 ７ ステム １０ ガイド部材 １１ ガイド穴 １２ 圧力受け部材 １３ 支持部材 １４ ロックナット １５ 荷重受け台 ２０ ピストンロッド ２１ 押出し部材 ３０ 素材 ３１ 部品 ３２ 深溝

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 矩形形状の素材３０をダイス１に形成し
   た矩形部品の寸法に相当する成形穴２に押し込み、これ
   を所定形状に成形する溝付き部品３１の製造方法であっ
   て、所定長さ寸法にあらかじめ切断された所望形状の素
   材３０をこの素材３０の外観寸法より僅かに大きな寸法
   に形成したダイス１の成形穴２に遊挿し、続いて後方に
   あって、この素材３０を後から押圧するステム７を成形
   穴２に挿入し、一方、前記素材３０の先端をこの成形穴
   ２の先端を横切って横断するよう配置された溝成形板５
   に押し付け、更に、前記ステム７を前進させて素材３０
   を押し込むことにより所定深さの溝を形成するとともに
   素材３０を所定外観寸法形状に成形し、ステム７が後退
   した後、成形された部品３１をステム７の前方に往復動
   自在に配置した押出し部材２１で排出することを特徴と
   する溝付き矩形部品の製造方法。
2. 【請求項２】 溝成形板５はダイス１に形成されたガイ
   ド溝６に嵌め込んで取り付けられていることを特徴とす
   る請求項１記載の溝付き矩形部品の製造方法。