JPS5839417A - 熱収縮性チユ−ブの製造方法 - Google Patents
熱収縮性チユ−ブの製造方法Info
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- JPS5839417A JPS5839417A JP13959081A JP13959081A JPS5839417A JP S5839417 A JPS5839417 A JP S5839417A JP 13959081 A JP13959081 A JP 13959081A JP 13959081 A JP13959081 A JP 13959081A JP S5839417 A JPS5839417 A JP S5839417A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C61/00—Shaping by liberation of internal stresses; Making preforms having internal stresses; Apparatus therefor
- B29C61/06—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory
- B29C61/08—Making preforms having internal stresses, e.g. plastic memory by stretching tubes
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱収縮性チェー１の製造方法に係わり、特に、
偏向のない厚肉大口径のチューブを製造する方法に関す
る。
偏向のない厚肉大口径のチューブを製造する方法に関す
る。
一殻に、ケーブルの接続部や終端部の防食絶縁用として
、或いはアル電ニウムブスバー等の絶縁および防食用と
して、ポリエチレンやポリ環化ビニル等からなる熱収縮
性チューブが使用されている。このような熱収縮性チュ
ーブを製造するには、従来から、以下に示す膨張方法が
用いられている。
、或いはアル電ニウムブスバー等の絶縁および防食用と
して、ポリエチレンやポリ環化ビニル等からなる熱収縮
性チューブが使用されている。このような熱収縮性チュ
ーブを製造するには、従来から、以下に示す膨張方法が
用いられている。
■素材チェーブを、キャリアペルシに沿わせてタワー内
を連続的に走行させつつ膨張させる方法。
を連続的に走行させつつ膨張させる方法。
■一端を封じた素材チューブを、横型の加熱成形管内に
入れ、他端からチューブ内に圧縮空気を圧入しつつ、成
形管の内壁に接触するｔで膨張させる方法。
入れ、他端からチューブ内に圧縮空気を圧入しつつ、成
形管の内壁に接触するｔで膨張させる方法。
■加熱成形管が縦型である他は、■と同じｗ１Ｍ方法。
而しで、これらのチ具−プを、超高圧ケーブルの接続部
において防食層として用いる場合には、素材チューブの
内径が８０＝以下で肉厚が６〜９−および膨張後手具−
ブ内径が２５０＠ＩＢ以上＜ｍ＊率３．１３倍以上）と
いう種々の条件を満足するものでなければならない。
において防食層として用いる場合には、素材チューブの
内径が８０＝以下で肉厚が６〜９−および膨張後手具−
ブ内径が２５０＠ＩＢ以上＜ｍ＊率３．１３倍以上）と
いう種々の条件を満足するものでなければならない。
従来から、このような厚肉大口径の収態性チューブの製
造方法としては、前述の方法のうち、■および０の方法
が用いられているが、これらの方法ではＬ５倍程度の膨
張率のものしか得られず、前記条件を満足させるチュー
ブは得られなかった。
造方法としては、前述の方法のうち、■および０の方法
が用いられているが、これらの方法ではＬ５倍程度の膨
張率のものしか得られず、前記条件を満足させるチュー
ブは得られなかった。
また、製造すべきチューブのサイズごとに、種々の内径
の成形管を準備しなければならず、しかも偏向が生じや
すく、生産性が低いという欠点があった。
の成形管を準備しなければならず、しかも偏向が生じや
すく、生産性が低いという欠点があった。
本発明はこれらの欠点を解消し、偏向のない高い膨張率
（収縮率）の熱収縮性チューブを製造する方法を提供す
る”ものである。
（収縮率）の熱収縮性チューブを製造する方法を提供す
る”ものである。
すなわち、本発明は、素材チューブを近接して並置され
た１対のロールの外側に装着し、ｐ−ルを同一方向に回
転させながら、ロール間隔を徐々に広げてゆくことによ
り、加熱下にチューブを膨張させた後、そのまま冷却硬
化させることを特徴とする熱収縮性チューブの製造方法
に関する。
た１対のロールの外側に装着し、ｐ−ルを同一方向に回
転させながら、ロール間隔を徐々に広げてゆくことによ
り、加熱下にチューブを膨張させた後、そのまま冷却硬
化させることを特徴とする熱収縮性チューブの製造方法
に関する。
以下、図面に基づいて本発明を説明する。本発明の方法
においては、第１図および第２図に示すように、まず架
橋ポリエチレンや架橋塩化ビニル樹脂等からなる素材チ
ューブ１を、互いに近接して並行に配置された１対の円
筒状ｐ−ル２，３の外側に装入した後、第３ｖ４および
第４図に示すように、これらのロール２．３を互いに同
一方向（例えば、矢印の方向）に回転させながら、両者
の間の間隔を徐々に広げてゆく。このとき、素材チュー
ブ１は、ロールに内蔵したヒーターにより或いは外側か
ら熱風を吹きつけたり、ヒーターや赤外線ランプで照射
することにより、軟化温度以上に加熱されており、ｐ−
ル２．３の離間につれて、所定の径（内径）に達するま
で径方向に膨張することになる。
においては、第１図および第２図に示すように、まず架
橋ポリエチレンや架橋塩化ビニル樹脂等からなる素材チ
ューブ１を、互いに近接して並行に配置された１対の円
筒状ｐ−ル２，３の外側に装入した後、第３ｖ４および
第４図に示すように、これらのロール２．３を互いに同
一方向（例えば、矢印の方向）に回転させながら、両者
の間の間隔を徐々に広げてゆく。このとき、素材チュー
ブ１は、ロールに内蔵したヒーターにより或いは外側か
ら熱風を吹きつけたり、ヒーターや赤外線ランプで照射
することにより、軟化温度以上に加熱されており、ｐ−
ル２．３の離間につれて、所定の径（内径）に達するま
で径方向に膨張することになる。
素材チューブ１の膨張が所定の膨張率に達したら、チュ
ーブの加熱を停止し、そのままの状態で冷却硬化させる
。
ーブの加熱を停止し、そのままの状態で冷却硬化させる
。
ここで、冷却手段としては外側からチューブに冷風や冷
水を吹きつける等の強制的冷却方法を採ることもできる
が、そのまま放置し、自然に冷却させる方法を採ること
も可能である。
水を吹きつける等の強制的冷却方法を採ることもできる
が、そのまま放置し、自然に冷却させる方法を採ること
も可能である。
次に本発明の実゛施鉤について記載する。
実施例
架橋ポリエチレンからなる、内径（直径）８０■、肉厚
６ｍの素材チューブを、本発明の方法により膨張させた
後、そのまま放置して冷却硬化させ、内径１９０ ｍ
（膨張率・２．４倍）の熱収縮性チューブを得た。
６ｍの素材チューブを、本発明の方法により膨張させた
後、そのまま放置して冷却硬化させ、内径１９０ ｍ
（膨張率・２．４倍）の熱収縮性チューブを得た。
得られたチューブの肉厚を全周に亘って測定し下麦に示
す結果を得た。
す結果を得た。
尚、表中比較例として示したものは、実施例と同じサイ
ズの素材チューブを、従来の縦ｍ成形管を用いる方法に
より２．４倍に膨張させて得ちれたチューブについての
測定結果である。
ズの素材チューブを、従来の縦ｍ成形管を用いる方法に
より２．４倍に膨張させて得ちれたチューブについての
測定結果である。
表
以上の実施例からも明らかなように、本発明の方法によ
れば、偏向のない厚肉大口径の熱収縮性＋−５−２が簡
単に得られ、ポリ塩化ビニルやポリエチレンからなるチ
ューブばかりでなく、ポリテトラフルオ四エチレンのよ
うな耐熱性の高い樹脂からなる熱収縮性チューブの製造
方法としても好適している。
れば、偏向のない厚肉大口径の熱収縮性＋−５−２が簡
単に得られ、ポリ塩化ビニルやポリエチレンからなるチ
ューブばかりでなく、ポリテトラフルオ四エチレンのよ
うな耐熱性の高い樹脂からなる熱収縮性チューブの製造
方法としても好適している。
また、本発明の製造方ｉにおいて冬ｊ、製造すべきチュ
ーブのサイズごとに成形管や加工治具を変える必要がな
く、一対のロールを準備するだけで種々の口径の熱収縮
性チューブを製造することができるという利点がある・
ーブのサイズごとに成形管や加工治具を変える必要がな
く、一対のロールを準備するだけで種々の口径の熱収縮
性チューブを製造することができるという利点がある・
第１図および第２図は、本−明におけるチューブの膨張
前の状態を示す、正面図および側面説明図であり、第３
図および第４図は膨張後の正面図および側面説明図であ
る。 １−−−−−−−−−−一素材チューブ２ 、３−一−
−冒−ル 第１図 ？ ４図 −１０：３−
前の状態を示す、正面図および側面説明図であり、第３
図および第４図は膨張後の正面図および側面説明図であ
る。 １−−−−−−−−−−一素材チューブ２ 、３−一−
−冒−ル 第１図 ？ ４図 −１０：３−
Claims (1)
- １、素材チューブを、互し４１に近接して並置されたｌ
対の円曽伏田−＃や外側に装着し、チューブを加熱しつ
つ、該ロールを互いに同一方角に回転させながら、両者
の間隔を徐々に広げてゆくことにより、チューブを所定
の径まで膨張させた後、そのまま冷却硬化させることを
！徽とする熱収縮性チューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13959081A JPS5839417A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 熱収縮性チユ−ブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13959081A JPS5839417A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 熱収縮性チユ−ブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5839417A true JPS5839417A (ja) | 1983-03-08 |
Family
ID=15248805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13959081A Pending JPS5839417A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 熱収縮性チユ−ブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839417A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4726751A (en) * | 1984-02-28 | 1988-02-23 | Ju-Oh Trading Company, Ltd. | Hot-runner plastic injection molding system |
-
1981
- 1981-09-04 JP JP13959081A patent/JPS5839417A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4726751A (en) * | 1984-02-28 | 1988-02-23 | Ju-Oh Trading Company, Ltd. | Hot-runner plastic injection molding system |
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