JPS5839226B2 - 軽合金シリンダ−の表面処理方法 - Google Patents
軽合金シリンダ−の表面処理方法Info
- Publication number
- JPS5839226B2 JPS5839226B2 JP11015476A JP11015476A JPS5839226B2 JP S5839226 B2 JPS5839226 B2 JP S5839226B2 JP 11015476 A JP11015476 A JP 11015476A JP 11015476 A JP11015476 A JP 11015476A JP S5839226 B2 JPS5839226 B2 JP S5839226B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- honing
- cylinder
- coating
- liner
- aluminum alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内燃機関等の軽合金シリンダーの表面処理方法
に関するものであり、詳しくは軽合金シリンダーの摺動
面に０．３０〜０．６０％Ｃを含んだ炭素鋼粉をプラズ
マ溶射することにより、量産性に富み安価で耐久性の優
れた軽合金シリンダーを提供するものである。
に関するものであり、詳しくは軽合金シリンダーの摺動
面に０．３０〜０．６０％Ｃを含んだ炭素鋼粉をプラズ
マ溶射することにより、量産性に富み安価で耐久性の優
れた軽合金シリンダーを提供するものである。
従来の内燃機関のシリンダー、エアーコンディショナー
のシリンダー等においては、鋳鉄製シリンダー、あるい
はＣｒメッキを施したアルミ合金シリンダー等が主とし
て用いられていたが、最近シリンダーのピストン摺動面
に各種表面処理を施したシリンダーが関心を引くに至り
、各社で種々の検討がなされている。
のシリンダー等においては、鋳鉄製シリンダー、あるい
はＣｒメッキを施したアルミ合金シリンダー等が主とし
て用いられていたが、最近シリンダーのピストン摺動面
に各種表面処理を施したシリンダーが関心を引くに至り
、各社で種々の検討がなされている。
例えば、アルミ合金シリンダーのピストン摺動の表面処
理方法として従来知られているものに（イ）メッキ法、
（ロ）高シリコンアルミ合金を鋳造し摺動面を電解エツ
チングする方法、０放電爆発被覆法、に）トランスプラ
ント法等がある。
理方法として従来知られているものに（イ）メッキ法、
（ロ）高シリコンアルミ合金を鋳造し摺動面を電解エツ
チングする方法、０放電爆発被覆法、に）トランスプラ
ント法等がある。
（イ）のメッキ法としてはＣｒメッキがあるが、コスト
的に高くまた廃液等の公害問題も免れえないため、大量
生産には不向きであり競争用等の特殊車に限定される。
的に高くまた廃液等の公害問題も免れえないため、大量
生産には不向きであり競争用等の特殊車に限定される。
（Ｏの方法ではシリコン含有量が高いので、従来のアル
ミ合金に比べて鋳造性、加工性が悪く、また耐スカツフ
イング性等品質面でも十分でない。
ミ合金に比べて鋳造性、加工性が悪く、また耐スカツフ
イング性等品質面でも十分でない。
（ハ）の放電爆発法は鉄あるいはモリブデンのワイヤを
放電爆発させてシリンダーの内面に被覆を施す方法であ
り、一部特殊車に採用されているが爆発音の発生とアル
ミ合金母材との密着性に問題があり、未だ多量生産に至
っていない。
放電爆発させてシリンダーの内面に被覆を施す方法であ
り、一部特殊車に採用されているが爆発音の発生とアル
ミ合金母材との密着性に問題があり、未だ多量生産に至
っていない。
に）のトランスプラント法は金型に溶射し、ダイカスト
マシンに組込んでアルミ合金側に溶射被覆層を移植させ
る方法であるが、ダイカスト法の採用が前提となってい
ること、金型からアルミ合金側に溶射被覆層を移植させ
る際の冷却、加熱工程が省略できないこと、及び被覆層
が０．５〜１．５ｊｘｍと厚く、加工代も太きい等の欠
点を持っている。
マシンに組込んでアルミ合金側に溶射被覆層を移植させ
る方法であるが、ダイカスト法の採用が前提となってい
ること、金型からアルミ合金側に溶射被覆層を移植させ
る際の冷却、加熱工程が省略できないこと、及び被覆層
が０．５〜１．５ｊｘｍと厚く、加工代も太きい等の欠
点を持っている。
本発明はこれら従来技術の諸欠点を解決する目的でなさ
れたものであり、メッキ廃液公害がなく、コストも安く
、放電爆発法より量産性が犬で、かつ高シリコンアルミ
合金エツチング法より耐摩耗性、耐スカッフィング性、
耐焼付性が優れ、また被覆層も薄いため加工性も良好で
量産性に富む軽合金シリンダーの表面処理法を提供する
ものである。
れたものであり、メッキ廃液公害がなく、コストも安く
、放電爆発法より量産性が犬で、かつ高シリコンアルミ
合金エツチング法より耐摩耗性、耐スカッフィング性、
耐焼付性が優れ、また被覆層も薄いため加工性も良好で
量産性に富む軽合金シリンダーの表面処理法を提供する
ものである。
本発明は耐久性をそこなわずに加工性の改善を図ったも
のであり、その骨子とするところは特許請求の範囲に記
載のごとく、０．３０−０．６０饅Ｃを含んだ炭素鋼粉
のうち粉末サイズが２５０メツシユ以下のものを、プラ
ズマ溶射法によりシリンダー摺動面に４０〜１５０μの
厚さにコーティングした後、ホーニング加工により仕上
げることにある。
のであり、その骨子とするところは特許請求の範囲に記
載のごとく、０．３０−０．６０饅Ｃを含んだ炭素鋼粉
のうち粉末サイズが２５０メツシユ以下のものを、プラ
ズマ溶射法によりシリンダー摺動面に４０〜１５０μの
厚さにコーティングした後、ホーニング加工により仕上
げることにある。
以下、カーボン量、粉末サイズ及びコーティング膜厚等
の限定理由を実施例によって示す。
の限定理由を実施例によって示す。
実施例 １
アトマイズ鋼粉で炭素％（重量）の異なる３種類のもの
、ｏ、ｔｏ％Ｃ０，６％ Ｓ ｉ −０，４％Ｍ「残Ｆ
ｅ 、 ０．３８％−０，６％５ｉ−０，４％Ｍｎ−残
Ｆｅ 、 ｏ、ｓ ７％Ｃ−ｏ、６％５ｉ−０．４％Ｍ
ｎ−残Ｆｅをふるいにかけ、そのうち２５０メツシユ以
下の粉末を使用してＡ１合金（ＡＩ−１６Ｓｉ４．０％
Ｃｕ−１，０％Ｆｅ−０，５Ｍｇ）製で内径８３φ、長
さ１３８朋のアルミシリンダーライナの内面をコーティ
ング厚さ７０μ（直径で１４０μ）だけ拡大し、プラズ
マ溶射法（溶射条件：アルコンガス流量１００５ＣＦＨ
１水素ガス流量１５ＳＣＦＨアーク電流４５０ Ａｍｐ
、溶射距離２５ａｘｉ、、ガンの送り速度１．５ Ｍ
／７弘ライナの回転数４０ Ｏｒｐｍ）で１００〜１３
０μコーテイングした。
、ｏ、ｔｏ％Ｃ０，６％ Ｓ ｉ −０，４％Ｍ「残Ｆ
ｅ 、 ０．３８％−０，６％５ｉ−０，４％Ｍｎ−残
Ｆｅ 、 ｏ、ｓ ７％Ｃ−ｏ、６％５ｉ−０．４％Ｍ
ｎ−残Ｆｅをふるいにかけ、そのうち２５０メツシユ以
下の粉末を使用してＡ１合金（ＡＩ−１６Ｓｉ４．０％
Ｃｕ−１，０％Ｆｅ−０，５Ｍｇ）製で内径８３φ、長
さ１３８朋のアルミシリンダーライナの内面をコーティ
ング厚さ７０μ（直径で１４０μ）だけ拡大し、プラズ
マ溶射法（溶射条件：アルコンガス流量１００５ＣＦＨ
１水素ガス流量１５ＳＣＦＨアーク電流４５０ Ａｍｐ
、溶射距離２５ａｘｉ、、ガンの送り速度１．５ Ｍ
／７弘ライナの回転数４０ Ｏｒｐｍ）で１００〜１３
０μコーテイングした。
溶射後それぞれのライナーをダイヤモンド砥石とセラミ
ック砥石を用い、ナーゲルのホーニング盤で同一条件で
もってホーニングを行なった。
ック砥石を用い、ナーゲルのホーニング盤で同一条件で
もってホーニングを行なった。
ホーニング後、溶射層の面粗さ、硬さを求めたところ第
１表のようになった。
１表のようになった。
仕上げ後それぞれのアルミ合金シリンダーライナ骨す＠
Ｖ−Ｓエンジンに組み込み、台上耐久試験（５４００ｒ
ｐｍ、全荷重）中のオイルの温度をヒーターにて８０〜
９０℃から１６０℃まで上昇させ、アルミピストンとの
焼付状態を観察した。
Ｖ−Ｓエンジンに組み込み、台上耐久試験（５４００ｒ
ｐｍ、全荷重）中のオイルの温度をヒーターにて８０〜
９０℃から１６０℃まで上昇させ、アルミピストンとの
焼付状態を観察した。
また油温、水温とも一１０℃で、かつエンジンオイルは
ＳＡＥ＃３０を使用し、無負荷状態で２５００〜５４０
０ｒｐｍまで急激にアップさせるサイクルを１０回行な
い、その後３０秒間アイドリングし。
ＳＡＥ＃３０を使用し、無負荷状態で２５００〜５４０
０ｒｐｍまで急激にアップさせるサイクルを１０回行な
い、その後３０秒間アイドリングし。
再び２５００ｒｐｍから５４０Ｏｒｐｍにアップさせる
サイクルを１４回行なった。
サイクルを１４回行なった。
試験後のライナを観察したところ、面の粗かった０、８
７％Ｃ−Ｆｅｃ７）ピストン側にスカッフィングが発生
していたのに対しｏ、ｔ Ｏ％ＣＦｅ 、 ０．３８％
Ｃ−Ｆｅにはピストン、ライナともスカッフィングは見
られなかった。
７％Ｃ−Ｆｅｃ７）ピストン側にスカッフィングが発生
していたのに対しｏ、ｔ Ｏ％ＣＦｅ 、 ０．３８％
Ｃ−Ｆｅにはピストン、ライナともスカッフィングは見
られなかった。
しかし、ライナの摩耗量は０． ｌ Ｏ％ Ｃ−Ｆｅ７
ｊＪｆ２倍弱多かった。
ｊＪｆ２倍弱多かった。
実施例 ２
アトマイズ鋼粉０．３８％Ｃ−０，６％５ｉ−０，４％
Ｍｎ−残Ｆｅをふるいにかけ１５０〜２５０メツシユ、
２５０メツシユ以下の２種類の粉末サイズに層別し、そ
れぞれの粉末を内径８３φ、長す１３８１ｔ１Ｌのアル
ミ合金（ＡＣ４Ｄ： ５％Ｓｉ１．０％Ｃｕ−０，５φ
Ｍｇ−残ＡＩ）シリンダーライナの内面に脱脂、洗浄、
ショットプラスチング後、実施例１と同様プラズマ溶射
法により溶射を行なった。
Ｍｎ−残Ｆｅをふるいにかけ１５０〜２５０メツシユ、
２５０メツシユ以下の２種類の粉末サイズに層別し、そ
れぞれの粉末を内径８３φ、長す１３８１ｔ１Ｌのアル
ミ合金（ＡＣ４Ｄ： ５％Ｓｉ１．０％Ｃｕ−０，５φ
Ｍｇ−残ＡＩ）シリンダーライナの内面に脱脂、洗浄、
ショットプラスチング後、実施例１と同様プラズマ溶射
法により溶射を行なった。
その後、ナーゲルのホーニング盤でホーニング後行ない
、仕上げ後それぞれのアルミ合金シリンダーライナをｖ
−８エンジンに組み込み、５４００ｒ ｐｍ 、フル荷
重で２００ｈｒの連続耐久試験を行なった。
、仕上げ後それぞれのアルミ合金シリンダーライナをｖ
−８エンジンに組み込み、５４００ｒ ｐｍ 、フル荷
重で２００ｈｒの連続耐久試験を行なった。
連続耐久試験の結果を第２表に記す。
実施例 ３
０．３８％Ｃ−Ｆｅのアトマイズ鋼粉で粉末サイズ２５
０メツシユ以下のものを、実施例１と同様ＡＣ４Ｄアル
ミ合金シリンダーライナの内面にプラズマ溶射法によっ
て１ｏｏ〜１３０μ、２００〜２８０μの２種類コーテ
ィングし、加工性の検討を行なった。
０メツシユ以下のものを、実施例１と同様ＡＣ４Ｄアル
ミ合金シリンダーライナの内面にプラズマ溶射法によっ
て１ｏｏ〜１３０μ、２００〜２８０μの２種類コーテ
ィングし、加工性の検討を行なった。
仕上げ後の皮膜厚さ６０μを目標にそれぞれ超硬ノ〈イ
トによる切削カ旺、セラミッり砥石による研削加工、ダ
イヤモンド砥石によるホーニング加工を行なったところ
１００−１３０μのアルミ合金ライナも２００〜２８０
μのアルミ合金ライナも超硬バイトによる切削加工は困
難で、無理して切消すると剥離を発生した。
トによる切削カ旺、セラミッり砥石による研削加工、ダ
イヤモンド砥石によるホーニング加工を行なったところ
１００−１３０μのアルミ合金ライナも２００〜２８０
μのアルミ合金ライナも超硬バイトによる切削加工は困
難で、無理して切消すると剥離を発生した。
一方、セラミック砥石による研削加工、ダイヤモンド砥
石によるホーニング加工は両ライナとも加工ができた研
削加工後のライナとホーニング加工後のライナを切断し
皮膜厚さを求めたところ、６０μの皮膜厚さの目標に対
して研削加工のものは８０μのバラツキがあり、１００
〜１３０μのものではほとんど皮膜厚さがないところも
あったのに対し、ホーニング加工品は２０μのバラツキ
で収まった。
石によるホーニング加工は両ライナとも加工ができた研
削加工後のライナとホーニング加工後のライナを切断し
皮膜厚さを求めたところ、６０μの皮膜厚さの目標に対
して研削加工のものは８０μのバラツキがあり、１００
〜１３０μのものではほとんど皮膜厚さがないところも
あったのに対し、ホーニング加工品は２０μのバラツキ
で収まった。
また、１００〜１３０μの皮膜厚さと２００〜２８０μ
の皮膜厚さのもののアルミ合金母材と溶射層の密着性を
調べるため、アルミ合金（ＡＣ４Ｄ）３０φ×５０１ｔ
１１Ｌの丸棒の一端面に０．３８％Ｃ−Ｆｅ（２５０メ
ツシユ以下）を１００〜１３０μ。
の皮膜厚さのもののアルミ合金母材と溶射層の密着性を
調べるため、アルミ合金（ＡＣ４Ｄ）３０φ×５０１ｔ
１１Ｌの丸棒の一端面に０．３８％Ｃ−Ｆｅ（２５０メ
ツシユ以下）を１００〜１３０μ。
２００〜２８０μコーテイングし、アラルダイト接着剤
で接着し密着試験を行なった。
で接着し密着試験を行なった。
１００−４）４）１３０μの皮膜厚さのものは接着剤の
部分で剥離したのに対し、２００〜２８０μのものは母
材−溶射層界面で一部剥離が発生した。
部分で剥離したのに対し、２００〜２８０μのものは母
材−溶射層界面で一部剥離が発生した。
実施例 ４
０．３ｓ％ｃ−Ｆｅのアトマイズ鋼粉をガス溶射法でア
ルミ合金（ＡＣ４Ｄ）３０φ×５０間の丸棒の一端面に
１００〜１３０μコーテイングし、実施例３と同様に密
着試験を行なったところ、密着性はプラズマ溶射法に比
べて著しく劣っていた。
ルミ合金（ＡＣ４Ｄ）３０φ×５０間の丸棒の一端面に
１００〜１３０μコーテイングし、実施例３と同様に密
着試験を行なったところ、密着性はプラズマ溶射法に比
べて著しく劣っていた。
また、ワイヤ一式ガス溶射法にてアルミ合金ライナ内面
に高炭素鋼の溶射を行なったところ、アルミ母材との界
面で剥離が発生した。
に高炭素鋼の溶射を行なったところ、アルミ母材との界
面で剥離が発生した。
実施例 ５
炭素量をそれぞれ０％、０．１０％、０．２％。
０゜３５％、０．３８％、０．５５％、 ０．６３％、
０．８０％含んだ炭素鋼粉を内径８３φ、長さ１３８ｉ
ｎｍのシリンダー内面に１１０〜１４０μコーテイング
し、ホーニング加工後表面の硬さ、加工性、性能を調べ
た。
０．８０％含んだ炭素鋼粉を内径８３φ、長さ１３８ｉ
ｎｍのシリンダー内面に１１０〜１４０μコーテイング
し、ホーニング加工後表面の硬さ、加工性、性能を調べ
た。
これを第３表として示す。
アルミ合金ライナのピストン摺動面に溶射した後、ポー
リング加工またはグラインディング工程を経ず直接ホー
ニング加工する場合、溶射層の硬さが犬であったり、取
代が多かったり、溶射のままの真空度、円筒度が悪かっ
たりするとホーニング時間が長くなり、砥石寿命が短く
なってコスト高となり、また量産性も著しくそこなわれ
る。
リング加工またはグラインディング工程を経ず直接ホー
ニング加工する場合、溶射層の硬さが犬であったり、取
代が多かったり、溶射のままの真空度、円筒度が悪かっ
たりするとホーニング時間が長くなり、砥石寿命が短く
なってコスト高となり、また量産性も著しくそこなわれ
る。
即ちシリンダー摺動面をホーニング加工する場合、取代
が少なく真円度、円筒度が良く、研削性の良好な溶射皮
膜が要求される。
が少なく真円度、円筒度が良く、研削性の良好な溶射皮
膜が要求される。
実施例１はホーニング加工が量産性を前提としているた
め炭素鋼のＣφと加工性について検討を加え、さらに性
能評価を加えたものである。
め炭素鋼のＣφと加工性について検討を加え、さらに性
能評価を加えたものである。
０．３８％Ｃ−Ｆ ｅを溶射した場合も、０．８７％Ｃ
−Ｆ ｅを溶射した場合も、溶射後の面粗さ、真円度、
円筒度、皮膜厚さを同じにしてホーニング加工した場合
、０．３８φＣ−Ｆ ｅの方は良好な面粗さが得られた
のに対し、０．８７％Ｃ−Ｆｅは３．５μＲＺのものも
存在し良い面は得られなかった。
−Ｆ ｅを溶射した場合も、溶射後の面粗さ、真円度、
円筒度、皮膜厚さを同じにしてホーニング加工した場合
、０．３８φＣ−Ｆ ｅの方は良好な面粗さが得られた
のに対し、０．８７％Ｃ−Ｆｅは３．５μＲＺのものも
存在し良い面は得られなかった。
実施例１での耐焼付試験、耐スカツフイング試験の結果
は、面粗さが耐焼付性、耐スカッフィング性に大きく影
響していることを示している。
は、面粗さが耐焼付性、耐スカッフィング性に大きく影
響していることを示している。
即ち、０．８７％Ｃ−Ｆ ｅは面粗さが悪いためピスト
ンとの間にスカッフィングが発生したのに対し、０．１
％ＣＦｅと０．３８％Ｃ−Ｆｅの場合は良好な結末が得
られた。
ンとの間にスカッフィングが発生したのに対し、０．１
％ＣＦｅと０．３８％Ｃ−Ｆｅの場合は良好な結末が得
られた。
しかｌ、、 ０．１％Ｃ−Ｆｅのものはライナ自身の摩
耗量が多く、皮膜厚さを厚くする必要があるが、皮膜厚
さを犬にすることは真円度、円筒度を悪くし、ホーニン
グ加工性を悪くするため好ましくない。
耗量が多く、皮膜厚さを厚くする必要があるが、皮膜厚
さを犬にすることは真円度、円筒度を悪くし、ホーニン
グ加工性を悪くするため好ましくない。
また、同じ０．３８％Ｃ−Ｆｅのものでも粉末サイズが
実施例２のように１５０〜２５０メツシユのものでは、
仕上げた状態の面粗さは２５０メツシユ以下のものと同
じ０．８μＲＺであったが、試験後は粗くなっており、
ピストンにも若干のスカッフィングがみられたのに対し
、２５０メツシユ以下のものは試験後進に面は良くなっ
ていた。
実施例２のように１５０〜２５０メツシユのものでは、
仕上げた状態の面粗さは２５０メツシユ以下のものと同
じ０．８μＲＺであったが、試験後は粗くなっており、
ピストンにも若干のスカッフィングがみられたのに対し
、２５０メツシユ以下のものは試験後進に面は良くなっ
ていた。
これは１５０〜２５０メツシユのものはホーニング加工
による見掛は上の面粗さは良いが、台上試験で最表面が
摩耗され表面直下の気孔が露出したのに対し、２５０メ
ツシユ以下のものは表面直下の気孔が１５０〜２５０メ
ツシユのものより少なく、かつその気孔も小さいため良
い結果を生じた。
による見掛は上の面粗さは良いが、台上試験で最表面が
摩耗され表面直下の気孔が露出したのに対し、２５０メ
ツシユ以下のものは表面直下の気孔が１５０〜２５０メ
ツシユのものより少なく、かつその気孔も小さいため良
い結果を生じた。
この気孔はオイルだまりとして作用し、耐焼付性、耐ス
カッフィング性に良い効果を及ぼすものと思われるが、
その気孔が大き過ぎると逆に悪い結果を示す。
カッフィング性に良い効果を及ぼすものと思われるが、
その気孔が大き過ぎると逆に悪い結果を示す。
０．３８％Ｃ−Ｆ ｅの溶射皮膜のポーリング加工は、
皮膜自体が硬いため困難であった。
皮膜自体が硬いため困難であった。
グラインディングおよびホーニング加工は容易であり、
面粗さも０．６〜０．８μＲＺと良好であったが、グラ
インディング加工の場合は仕上げ後の皮膜厚さのバラツ
キが大きく、最低３０μの皮膜厚さを保証するのに２１
０μ以上も必要となり、溶射時間、コスト、溶射後のシ
リンダーの精度、母材との密着性等が劣り、また量産性
が著しくそこなわれる。
面粗さも０．６〜０．８μＲＺと良好であったが、グラ
インディング加工の場合は仕上げ後の皮膜厚さのバラツ
キが大きく、最低３０μの皮膜厚さを保証するのに２１
０μ以上も必要となり、溶射時間、コスト、溶射後のシ
リンダーの精度、母材との密着性等が劣り、また量産性
が著しくそこなわれる。
一方、ホーニング加工の場合は３０μの皮膜を得るのに
１００μとグラインディング加工の半分で良いことにな
り、シリンダー精度、溶射コスト、加工性等が良く、良
好なライナが得られた。
１００μとグラインディング加工の半分で良いことにな
り、シリンダー精度、溶射コスト、加工性等が良く、良
好なライナが得られた。
炭素量と加工性、性能の関係は第３表のように、純Ｆｅ
〜０．２％Ｃ−Ｆｅのものは切削加工、グラインディン
グ加工、ホーニング加工は可能であるが、耐摩耗性に劣
り０，６％Ｃ以上になると性能は良好であるがホーニン
グ加工のみでは加工性は劣り、量産性、コストに問題を
生じてくる。
〜０．２％Ｃ−Ｆｅのものは切削加工、グラインディン
グ加工、ホーニング加工は可能であるが、耐摩耗性に劣
り０，６％Ｃ以上になると性能は良好であるがホーニン
グ加工のみでは加工性は劣り、量産性、コストに問題を
生じてくる。
０．３０〜０．６０％ＣＦｅのものは４０〜１５０μの
皮膜厚さであれば溶射後直液ホーニング加工が可能であ
り、性能もｏ、ｓｏ％ｃ−Ｆｅのものと大差なく十分満
足なものが得られる。
皮膜厚さであれば溶射後直液ホーニング加工が可能であ
り、性能もｏ、ｓｏ％ｃ−Ｆｅのものと大差なく十分満
足なものが得られる。
本発明は仕上げ後の皮膜のバラツキが少なく、そのため
溶射皮膜厚さを薄くすることができる。
溶射皮膜厚さを薄くすることができる。
皮膜厚さが薄いため、溶射時間、溶射コスト、溶射後の
面粗さ、真円度、円筒度が良くなり、ホーニング取代が
少なくてすむ。
面粗さ、真円度、円筒度が良くなり、ホーニング取代が
少なくてすむ。
そのため軽合金シリンダーの加工による歪量が少ない。
また、仕上げがホーニング加工のみで良いことから量産
が可能であり、ポーリング加工またはグラインディング
加工と異なり加工中の剥離が生じない。
が可能であり、ポーリング加工またはグラインディング
加工と異なり加工中の剥離が生じない。
本発明はこれら種々の利点を有するものである。
Claims (1)
- １ ０．３０〜０．６０％Ｃを含んだ炭素鋼粉のうち粉
末サイズが２５０メツシユ以下のものを、プラズマ溶射
法によりシリンダー摺動面に４０−１５０μの厚さにコ
ーティングした後、ホーニング加工によって仕上げたこ
とを特徴とする軽合金シリンダーの表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015476A JPS5839226B2 (ja) | 1976-09-13 | 1976-09-13 | 軽合金シリンダ−の表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015476A JPS5839226B2 (ja) | 1976-09-13 | 1976-09-13 | 軽合金シリンダ−の表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5334635A JPS5334635A (en) | 1978-03-31 |
| JPS5839226B2 true JPS5839226B2 (ja) | 1983-08-29 |
Family
ID=14528411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11015476A Expired JPS5839226B2 (ja) | 1976-09-13 | 1976-09-13 | 軽合金シリンダ−の表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839226B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59169810U (ja) * | 1983-04-27 | 1984-11-13 | コマニ−株式会社 | 医療用端子組込みパネル |
| JPS622036Y2 (ja) * | 1982-07-27 | 1987-01-19 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5341621A (en) * | 1976-09-27 | 1978-04-15 | Honda Motor Co Ltd | Cylinders for internal combustion engine |
| JPS61247654A (ja) * | 1986-04-25 | 1986-11-04 | 桜田 康之 | 珪酸ナトリウム系接着剤 |
| US4909198A (en) * | 1988-03-01 | 1990-03-20 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Aluminum alloy valve lifter with sprayed coating and method of producing same |
| DE19963223A1 (de) * | 1999-12-27 | 2001-06-28 | Volkswagen Ag | Stahlhaltiges Material für eine Plasmaabscheidung |
| JP4561153B2 (ja) * | 2004-04-09 | 2010-10-13 | 日産自動車株式会社 | 溶射皮膜気孔率調整方法およびこの方法によってシリンダボア内面の気孔率を調整したエンジンのシリンダブロック |
| JP4984214B2 (ja) * | 2006-05-11 | 2012-07-25 | 日産自動車株式会社 | シリンダブロック用鉄系溶射薄膜及びシリンダブロック |
| JP5257756B2 (ja) * | 2007-12-05 | 2013-08-07 | 日産自動車株式会社 | 鉄系溶射被膜、その形成方法及び摺動部材 |
| JP6324785B2 (ja) * | 2014-03-26 | 2018-05-16 | 株式会社栗本鐵工所 | 溶射下地の形成方法 |
-
1976
- 1976-09-13 JP JP11015476A patent/JPS5839226B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS622036Y2 (ja) * | 1982-07-27 | 1987-01-19 | ||
| JPS59169810U (ja) * | 1983-04-27 | 1984-11-13 | コマニ−株式会社 | 医療用端子組込みパネル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5334635A (en) | 1978-03-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7543557B2 (en) | Scuff resistant aluminum piston and aluminum cylinder bore combination and method of making | |
| JP6533858B1 (ja) | 鋳鉄製シリンダライナおよび内燃機関 | |
| RU2627526C2 (ru) | Гильза цилиндра и способ ее изготовления | |
| US5846349A (en) | Low alloy steel powder for plasma deposition having solid lubricant properties | |
| JPS5839226B2 (ja) | 軽合金シリンダ−の表面処理方法 | |
| JPWO2004035852A1 (ja) | ピストンリング及びそれに用いる溶射皮膜、並びに製造方法 | |
| US3797101A (en) | Method of making die castings having multi-layer coated surfaces | |
| WO1995029271A1 (fr) | Coulisse et son procede de fabrication | |
| KR101862526B1 (ko) | 다이캐스트용 피복 금형의 제조 방법 | |
| Ernst et al. | SUMEBore–thermally sprayed protective coatings for cylinder liner surfaces | |
| JPS6044267A (ja) | 溶射層の密着性向上方法 | |
| JP2807701B2 (ja) | 高クロム鋳鉄製ロッカーアーム | |
| JP2011017277A (ja) | 金属材料摺動面構造、内燃機関用シリンダ及び金属材料摺動面形成方法 | |
| JP2004060619A (ja) | 内燃機関用ピストンリングの組合せ | |
| JPS5855828B2 (ja) | 軽合金製摺動部材の表面処理方法 | |
| JP2932618B2 (ja) | アルミ鋳造用鋳抜きピン | |
| US2955886A (en) | Protective system | |
| JPS5924241B2 (ja) | ロ−タリピストンエンジンにおけるサイドハウジングとサイドシ−ルの組み合せ | |
| JPS645990B2 (ja) | ||
| JPH07145445A (ja) | シリンダライナ用鋳鉄 | |
| JP2573350B2 (ja) | アルミニウム合金ーまたはマグネシウム合金製鋳造製品用パーマネント金型 | |
| JPH08253852A (ja) | アルミニウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法 | |
| JPH02134468A (ja) | ピストンリング | |
| JPH0649584A (ja) | シリンダライナ用鋳鉄 | |
| US10000839B2 (en) | Thermal spray composition and component made therewith |