JPS583564B2 - 絶縁性耐熱積層体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、耐熱性、不燃性を必要とする電気機器の絶縁
部材、例えば電弧遮蔽板、電気炉用絶縁スペーサー、ヒ
ータープレート、車両用制御器の絶縁仕切板などに適用
できる絶縁性耐熱積層体及びその製造方法に関する。

一般に無機質繊維ならびに雲母などで形成された無機質
絶縁基材としてガラスクロス、アスベストペーパ、マイ
カシートなどが知られており、これら基材を用いた積層
体として、各種樹脂系統（例えばエポキシ樹脂、メラミ
ン樹脂、フェノール樹脂など）を結合剤とした積層体か
絶縁部材として用いられている。

しかし絶縁材料としてみた場合、前記積層体は完全無欠
なものではなく、特に耐熱性、不燃性に欠陥を有するも
のである。

すなわち基材が４００℃以上の耐熱性を具備しているに
もか〜わらず、樹脂系統の結合剤は２００℃以上の温度
になるとほとんどの結合剤は分解、炭化をしはじめ、強
度ならびに電気絶縁性が急激に劣化し、絶縁材料として
の機械的、電気的特性を消失させていく。

さらにアークなど火花が発生する場所、ならびに機器の
故障などにより火花が発生する恐れがある場所の絶縁部
材として用いた場合には、結合剤とした樹脂が燃えるた
め、火災を誘発するなどの欠陥が考えられ、近年類似し
た火災事故も発生している実情である。

一方、Ｃ種以上の耐熱性、不燃性を必要とする絶縁部材
としては結合剤として樹脂系統を用いるのではなく、耐
熱性、不燃性に優れた無機質系の結合剤、例えばリン酸
系統、ガラス系統、ゾル系統などを用いた積層体が絶縁
部材として用いられている。

前記リン酸系統（リン酸、金属の第１リン酸塩など）の
結合剤を用いたものは、比較的低温、低加圧の成形で積
層体を得ることができ４００〜５００℃の耐熱性を有し
、不燃性に優れているが，耐水性、多湿雰囲気中の電気
絶縁性が劣るため高い絶縁性を必要としない用途に限定
されるという欠点がある。

またリン酸などは無機質繊維と反応性に富み、繊維構造
を破壊させるため基材の強度を消失させ易いことも問題
である。

一方、ガラス系統（例えば鉛ガラス、硼酸鉛系ガラスな
ど）の結合剤を用いた場合には、積層成形に必要な温度
がガラスの融点、少なくとも７００℃前後の加熱を要す
るため、製造が複雑となり経費が高《、例えば基材にガ
ラス繊維、アスベスト繊維を用いた場合には、高温加熱
のため、それら基材が分解、溶着するため強度の優れた
ものを得難いという欠点がある。

さらに結合剤にゾル系統（例えばアルミナゾル、シリカ
ゾルなど）を用いた場合、低温領域の成形範囲では結着
力が劣り、強度ならびに電気絶縁性に乏しいため積層体
を先ず作成してから１０００〜１２００℃程度の高温処
理で焼結させて得るなど、ガラス系統の結合剤を用いた
場合と同様、マイカかそれ以上の耐熱性を有する基材に
限定され、また高温加熱を要すなど製造経費が高い。

本発明はかかる現状に鑑みて、なされたものであり安価
でかつすぐれた耐熱性、不燃性、電気絶縁性などの諸特
性を具備した充分に満足しうる絶縁性耐熱積層体及びそ
の製造方法を提供するものである。

すなわち本発明に係る絶縁性耐熱積層体は、電気絶縁性
を有する無機質絶縁基材（以下単に「基材」という）及
び硼酸と酸化亜鉛を用いた粉末状の結合剤の所定量を用
い、上記基材上に例えば線形、円形、角形など規則性を
有する配列形態で結合剤を均等に分散配置してなる基材
（以下「単板」という）を積み重ねた後、１３０〜２５
０℃の温度で加圧せしめることにより得られるものであ
る。

ところで本発明を完成するに際し最も困難を要した点は
結合剤を基材に処理することにあった。

前記従来品の結合剤の処理方法は、例えば樹脂系統など
は液状（フェス）の樹脂を基材に含浸させ、絞りローラ
ーなどで含浸量を調整した後、乾燥装置などで溶剤を蒸
発させ、適当な寸法に切断して単板を作成する方法がと
られている。

また無機質結合剤として用いているリン酸系統、ゾル系
統もしかり、結合剤を水溶液状として用い、樹脂系統と
同様にして単板を作成する方法がとられている。

上記結合剤はいずれも、いわゆる含浸法といわれる方法
で基材に結合剤を処理している。

すなわち結合剤が液状もしくはゾル状を呈している場合
には、基材の繊維間、織目間などの空隙部分に浸透し、
含浸できるため比較的容易に処理を行うことができる。

しかし結合剤が粉末状を呈している場合には上記含浸法
は適当でなく例えば基材上に振動しているホツパーある
いは金網を介して全面に散布する散布法か、あるいは水
とかアルコールなどの溶媒を適量加えて結合剤を粉末状
から泥しよう状に変化させ、ハケとかスポンジ製のロー
ラーなどで基材面に塗布し、１部含浸させるいわゆる塗
布法による処理方法が用いられている。

但しこれら処理方法の場合、例えば散布法においては、
粉末状の結合剤が散布時、組成分離することなく、基材
上に載置させることができる結合剤であること、さらに
泥しよう状態にした場合においては、加える溶媒などに
より本質的に変成しない結合剤であることなどが必要で
ある。

ところで本発明に用いる結合剤は本発明者らが開発した
新しい結合剤、即ち前記従来品には使用されていない硼
酸と酸化亜鉛の混合組成物であり加熱加圧によりガラス
質状に溶融し強固な結着効果を発揮し、耐熱性に富み耐
水性、多湿雰囲気中の電気絶縁性の特に優れたものに変
成する。

変成物については明確ではないが、硼酸と酸化亜鉛の硼
酸化合物もし《はその固溶体を形成しているものと考え
られる。

また加熱加圧により一度変成した結合剤は、前記ガラス
系統の結合剤のごとき、５００℃程度では溶融すること
なく、融点の高い変成物となっている。

したがって結合剤として硼酸と酸化亜鉛を同時に用いる
ことが本発明の場合必要であり、もし酸化亜鉛が介在し
ない場合には、特に耐水性、多湿雰囲気中の電気絶縁性
が劣り、所望の特性を有する絶縁性耐熱積層体が得られ
ない。

しかるに、この結合剤を前記粉末状結合剤の処理法、例
えば散布法でおこなった場合、基材に接する部分が酸化
亜鉛の含有比が大きい結合剤の層が形成され形成層の表
面部分は硼酸の含有比が大きい結合剤の層となり、これ
は双方の比重差すなわち酸化亜鉛の比重が５．４７〜５
．７８に対し硼酸が１．４４と小さくその差により、あ
らわれたものと考えられるが、いずれにしても散布法に
よる処理法では硼酸と酸化亜鉛の混合組成比が散布後で
異なることになり、例えば混合組成比がかわらない処理
法で得られた積層体の特性に比べ、特に耐水性、多湿雰
囲気中の電気絶縁性が劣ることになり好まし《ない。

したがって従来の散布法による結合剤の処理法を用いる
場合には、結合剤がガラス粉末のごとき１種類でもちい
るか２種以上混合している場合には比重が同一か近似の
ものであることが必要であり、本発明の積層体に用いる
結合剤に適用することはできない。

さらに前記塗布法を本発明に用いる結合剤に用いた場合
、基材に結合剤を比較的容易に形成させることができる
。

しかし水が介在した場合、硼酸と酸化亜鉛が常態におい
ても水和反応を呈し、このようにして得た単板を加熱加
圧成形しても、結着効果を充分発揮しがたく、強度など
の特性が特に劣る積層体しか得られない。

またアルコールが介在する状態においても硼酸が一部エ
ステル化し、さらに酸化亜鉛と反応して、水の場合と同
様、結着効果を発揮し難いものに変成する。

また、水とかアルコール以外の溶媒の検討も多種検討し
たが、適当なものがなく、したがって前記塗布法も本発
明に係る結合剤を用いる場合には適当な方法ではない。

また塗布法は前記のごとく溶媒を乾燥させる工程が増し
、製造工程を複雑化させ好ましくない。

以上のごとく基材に結合剤を処理させる方法は、従来品
もしくは従来法から容易に推測される方法で解決するこ
とができず、新たな処理方法を見い出す必要にせまられ
た。

すなわち硼酸と酸化亜鉛の混合組成物の比重差等による
組成比の変化を生じることなく、粉末状のままで基材上
に処理する方法である。

しかるに本発明の方法は、実施例を第１図Ａ〜Ｃに示す
ように基材１上に結合剤２を例えば円形（第１図Ａ）、
角形（第１図Ｂ）、線形（第１図Ｃ）など一定の間隔を
保持して規則性を有する形態で均等に分散配置するもの
である。

基材上に配置する結合剤の高さは０．２〜３．０ｍｍの
範囲が適しており０．２ｍｍ未満であれば、本結合剤の
粒度のバラツキにより、均一カサ密度を有するもの、ブ
定の形態を有したものが得られ難く、一方３．０ｍｍを
越えると加熱加圧成形時、最初の形態と相似形の拡がり
をし難《、本発明の規則性を有する分散配置による効果
が得られ難い。

つぎに各々の形態の大きさであるが、径もしくは幅は５
〜５０ｍｍの範囲が適しその範囲から離脱する場合はい
ずれも均一カサ密度を有するもの、一定の形態を有した
ものが得られ難い。

また、隣接する結合剤同志の配置間隔はその最短距離が
最大１０ｍｍとしそれ以内に配置することが望ましい。

それ以上の間隔になると基材と結合剤の比率が一定の積
層体が得がたい。

つぎに結合剤の処理量は、基材１００重量部に対して２
５〜４００重量部の範囲が適している。

２５重量部未満では緻密な積層体が得がたく、一方、４
００重量部を越えると基材の比率が小さいため強度特性
など充分発揮させ難く、いずれも好ましくない。

第２図は上記のようにして結合剤を基材上に均等に分散
配置することによって得た単板を積み重ねた状況を示す
正面図である。

前記単板を積層する場合、各単板上の結合剤の分散形態
は一般的には同一であることが好ましいが、必ずしも同
一である必要はない。

また、積層する方法は例えば第２図Ａに示す如く隣接す
る単板上の結合剤が基材を介して重なり合う様にする方
法、第２図Ｂに示す如く隣接する一方の単板上に点在す
る結合剤の部分が他方の結合剤の空白部分の位置を埋め
るようにする方法、あるいは第２図Ｃに示す如く結合剤
を平行線状に分散配置した単板を平行線の方向が交互に
９０°の角度をなすようにする方法など種々のものが考
えられ、いずれも好適に用いることができる。

第３図は上記したように結合剤を基材上に一定の間隔を
保持して均等に分散配置するに際し用いられる分散手段
の−例を示す斜視図であり、第３図Ａは対向する二側端
部に側壁を有したプラスチックまたは金属などからなる
厚さ０．２〜３ｍｍの分散板３に所定の大きさおよび間
隔を保持した任意の形状の複数の貫通孔４を設けるよう
にしたもの、第３図Ｂは分散ローラー５の表面に軸方向
に平行な複数の溝６を所定の巾および間隔を保持して設
けたものである。

第４図は前記第３図Ａに示すような分散手段を用いて基
材１上に結合剤２を分散配置する方法を例示する説明図
であり、この場合には、先ず図示しない平滑な面を有す
る台の上に基材１と分散板３を順次図示の如く載置し、
この分散板３の上にさらに粉末状の結合剤２を任意に載
せる。

然る後拡散板７の側面を前記分散板３０表面に当接する
ようにして一端部から他端部へ矢印の方向へ例えば１０
０ｃｍ／ｍｉｎ程度の移動速度で滑らせ、貫通孔４の中
へ結合剤２を落下充填する。

次に前記分散板３を取り除《ことにより第１図Ａ（貫通
孔の形状により第１図Ｂもしくは他の任意の形状のもの
が得られる）に示すような単板を得ることができる。

第５図は前記第３図Ｂに示すような分散手段を用いて基
材１上に結合剤２を分散配置する方法を例示する説明図
であり、この場合には、図示しない駆動手段によって矢
印の方向に一定速度で駆動されるベルト８の上に長尺の
基材惜を載置して前記ベルト８と同一速度で移動させ、
一方、前記ベルト８の速度に等しい周速度で矢印の方向
に回転する分散ローラー５を前記基材１の上面近傍の所
定部に配置し、さらに前記分散ローラー５の周面に設け
られた溝６の内部に順次粉末状の結合剤２を補給するホ
ッパ−９と、前記分散ローラー５が回転することによっ
て前記溝６から結合剤が落下するのを防止する保持板１
０を配設し、前記溝６内に充填された結合剤が分散ロー
ラー５と基材１の最近接部で落下するようにすることに
よって第１図Ｃに示すような単板を連続的に得ることが
できる。

この場合、溝６内に残存付着した結合剤を除去するため
の回転するブラシ１１、及び除去された結合剤を回集す
る収集容器１３を付設しても良く、さらに所望の長さに
切断するカッター１３を付設することによって連続的に
製造された単板を自動的に積層することも可能である。

以上詳述した実施例による方法によれば、基材上に、硼
酸と酸化亜鉛の混合粉末からなる結合剤を組成比を変動
させることなく、他の溶媒等により泥しよう状にする必
要もな《、基材上に高さなどが均一にかつ均等に分散配
置することを容易にできる。

次に本発明に係る絶縁性耐熱積層体に用いられる基材及
び結合剤、並びに本発明の方法に用いられる加熱加圧成
形について詳述する。

まず基材としては、例えばガラス繊維、アスベスト繊維
、セラミック繊維、石英繊維、ならびに雲母から構成さ
れたシート状の基材などがあるが、いずれも結合剤を前
記のごとく処理して単板を作成した後、加熱加圧成形す
ることにより、所望の特性を有する絶縁性耐熱積層体を
得ることができる。

なお、価格的には安価なガラス繊維、アスベスト繊維、
ならびに雲母で構成されたシート状の基材などが適して
いる。

一方、結合剤としては硼酸と酸化亜鉛の組成比が硼酸１
００重量部に対し５〜２５０重量部の範囲のものが適し
、酸化亜鉛が５重量部未満になると耐水性、多湿雰囲気
中の電気絶縁性が劣り好ましくなく、また２５０重量部
をこえても結合剤としての特性をさらに向上させること
はできないため増加させる意味がない。

つぎに加熱加圧成形方法であるが、加熱温度が１３０〜
２５０℃の範囲が適している。

１３０℃未満の温度では結合剤がガラス質状に溶融しな
いため結着効果を発揮せず本発明による絶縁性耐熱積層
体は得られない。

加熱温度が２５０℃を越えても、積層体を得ることがで
きるが、結合剤が急激に分解し、溶融反応を呈するため
、分解ガス（硼酸の分解による水分）が多量に発生し、
得られた積層体は多孔質状となり易く特に強度特性など
所望の特性を有するものが得られ難い。

加圧力は３０〜３００ｋｇ／ｃｍ２の低加圧力の範囲で
加圧することが好ましい。

ｓｏｋｇ／ｃｍ２未満の場合は緻密な積層体を製造する
ことが出来ず、３００ｋｇ／ｃｍ２を越える場合は前記
範囲と同等品が得られるため過剰の加圧を加えることに
なり、意味をなさない。

以上のごとく、基材、結合剤さらには新しい結合剤の基
材上への処理方法より単板を作成し加熱加圧成形をおこ
なうことにより、本発明になる絶縁性耐熱積層体が得ら
れるが以下実施例にもとづき本発明をさらに具体的に説
明する。

実施例１ 基材として旭ファイバーＫＫ製のガラスクロス（厚さ０
．１８ｍｍ）を用い幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍｍに
切断したものを２３枚準備した。

（１枚あたり１０１．５ｇである。

）結合剤として、正硼酸（試薬１級）１００重量部に酸
化亜鉛４３重量部調合したものを拙潰機により１５分間
混合したものを結合剤とした。

この結合剤は粒度３００メッシュ程度の白色を呈する微
粉末状である。

単板の作成は第３図Ａに示す分散板３を用いた方式で、
分散板３として厚さ１ｍｍ、幅６００ｍｍ，長さ１１０
０ｍｍの形状を有するプラスチック製のもので幅５００
ｍｍ、長さ１０００ｍｍの位置に５ｍｍφの貫通孔４を
分散板３ｉｏｏｃｍ２あたり１００個配したものを用い
た。

形成方法は前記のごとく第４図に示す方法に従った。

以上のようにして単板を２２枚作成し、幅をそろえて積
層し、最後に結合剤を形成しない残り１枚の基材をのせ
、さらに積層した単板の上下に厚さ０．０５ｍｍ，幅５
５０ｍｍ、長さ１０５０ｍｍのマイラーを配した。

尚、基材１枚あたりに分配配置した結合剤の量は６５．
０〜６７．５ｇの範囲を有していた。

このようにして積層した単板を１７０℃に昇温している
熱板の間に挿入し加圧力１００ｋｇ／ｃｍ２で１５分間
、加熱加圧成形し、厚さ２．９５ｍｍ、幅５００ｍｍ，
長さ１０００ｍｍの積層板を得た。

この積層板を常法通り１８０〜２５０℃で３〜５時間加
熱処理して絶縁性耐熱積層板を得た。

実施例２ 分散板３として厚さ０．８ｍｍ、貫通孔４が５ｍｍ口の
ものを用いた他は実施例１と同様にして厚さ３ｍｍ、幅
５００ｍｍ、長さ１０００ｍｍの絶縁性耐熱積層板を得
た。

（但し単板作成において基材１枚あたりに形成された結
合剤の量は６８。

５〜７０．２ｇの範囲を有していた。

実施例３ 分散板３として厚さ０．３ｍｍ、貫通孔４が幅５ｍｍ、
長さ５００ｍｍの線形を幅５００ｍｍ，長さ１０００ｍ
ｍの分散板面に幅方向と平行して等間隔で１００列設け
たものを用いた他は実施例１と同様にして厚さ３，１２
ｍｍ、幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍｍの絶縁性耐熱積
層板を得た。

（但し単板作成において基材１枚あたり９８．５〜１０
３．Ｏｇの範囲で結合剤が形成されていた。

）実施例４ 基材として実施例２と同じものであるが幅５００ｍｍで
長さｌｌｍのロールに巻きとったものを使用した。

結合剤は実施例２と同一のものである。単板の作成は第
３図Ｂに示す分散ローラー５を用いた方式で、分散ロー
ラー５として金属製のローラにテフロン加工を施したも
のを用いた。

外径２０７ｍｍφ、長さ６００ｍｍを有し、ローラの面
に長さ方向と同一方向で深さ０．５ｍｍ、幅８ｍｍ、長
さ５００ｍｍの線状の溝６を等間隔に５０列設けたもの
を用いた。

分散ローラー５の回転数は５ｒ．ｐ．ｍとし、基材上に
結合剤を平行線状に分散配置した。

但し分散ローラー５と基材の間隔は１ｍｍとし、移動す
るベルト８の移動速度は３２５ｃｍ／ｍｉｎとした。

さらに結合剤を載置した基材を切断器１３により長さ１
０００ｍｍに切断し２２枚の単板を作成した。

結合剤の処理量は基材全重量１．１ｋｇに対して１．３
２ｋｇ形成されていた。

結合剤を載置しない厚さ０．１８ｍｍ、幅５００ｍｍ，
長さ１０００ｍｍの基材１枚をのせ、以下実施例１と同
様にして厚さ３．１８ｍｍ、幅５００ｍｍ，長さ１００
０ｍｍの絶縁性耐熱積層板を得た。

実施例５ 基材としてアスベスト繊維で抄造された厚さ０．４ｍｍ
，幅５００ｍｍ，長さ９ｍｍのロールに巻きとったアス
ベストペーパを使用した。

以下実施例４と同様にして長さ１０００ｍｍの単板を９
枚作成した。

結合剤の処理量は基材全重量２．７ｋｇに対して１．３
５ｋｇ形成されていた。

結合剤を載置しない厚さ０．４ｍｍ，幅５００ｍｍ，長
さ１０００ｍｍの基材を１枚のせ以下実施例１と同様に
して、厚さ３．１２ｍｍ，幅５００ｍｍ、長さ１０００
ｍｍの絶縁性耐熱積層板を得た。

実施例６ 基材として厚さ０．１ｍｍ，幅５００ｍｍ、長さ１００
０ｍｍのマイカシ一ト３２枚を準備した。

１枚あたりの重量は８０ｆである。

以下実施例２と同様にして３１枚の単板を作成した。

基材１枚当りの結合剤の処理量は６７．５〜７０．Ｏｇ
の範囲を有していた。

結合剤を載置しない残り１枚をのせ、以下実施例１と同
様にして厚さ３．０５ｍｍ，幅５００ｍｍ、長さ１００
０ｍｍの絶縁性耐熱積層板を得た。

上記実施例１〜実施例６の絶縁性耐熱積層板の特性を測
定した結果を第１表に比較例１〜比較例３と併記して示
す。

なお比較例１はガラスクロスと樹脂系統（エポキシ樹脂
）から構成された積層板、比較例２はアスベストペーパ
とリン酸系統（第１リン酸マグネシウム、第１リン酸ア
ルミニウム）から構成された積層板、比較例３は、マイ
カシ一トとリン酸系統（第１リン酸アルミニウム）から
構成された積層板を用いて試験した。

上記試験方法において吸水率、曲げ強さ、絶縁抵抗およ
び耐アーク性は、ＪＩＳＫ６９１１の熱硬化性プラスチ
ツク一般試験法によりもとめた。

また、耐水性試験は、幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍの寸法
に切断したものを試料とし１５０℃で４時間乾燥後重量
を測定した後２０〜２５℃の純水中に２４時間浸漬した
。

２４時間後とりだし、外観の肉眼的判断と、１５０℃で
乾燥後再度測定して溶解率をもとめた。

一方、耐トラッキング性は、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍｍ
の寸法に切断したものを試料としデイツプ，トラック法
により測定した。

さらに、耐燃性は、幅１８２ｍｍ，長さ２５７ｍｍの寸
法に切断したものを試料とし４５°に傾斜させ、試料の
中心部に直径１７．５ｍｍ、高さ７．１ｍｍの容器にエ
チルアルコールを０．５ＣＣ入れ、容器と試料の間隔２
５．４ｍｍで点火しアルコールが燃えつきるまで放置し
試料の耐燃性を調べた。

炎が着火するものを可燃性とし、発煙、着火などがない
ものを不燃性とした。

上記第１表で明らかなごとく本発明になる絶縁性耐熱積
層板は、他の無機質系結合剤を用いた比較例２、比較例
３に比べ、特に耐水性、多湿雰囲気中の絶縁抵抗に優れ
たものであり、また樹脂系統の結合剤を用いた比較例１
に比べ耐熱性、不燃性に優れているものである。

したがって本発明になる絶縁性耐熱積層体は、基材の種
類により前記耐熱性、不燃性を必要とする機器の絶縁部
材として、好適に使用でき、顕著な実用的価値を有する
ものである。

なお上記実施例ではいずれも厚さが約３ｍｍの積層体を
得る場合について説明したが、これは効果の比較検討を
容易にするためであり、所望により厚くも薄くもできる
ことは言うまでもない。

例えば積層体の厚さを２ｍｍ以下にする場合には薄いプ
ラスチック板の如きフレキシブル性に富んだものとする
ことができ、例えば型抜きなどの加工性に富んだものを
得ることができる。

また通常板状の積層体が製造されるが、特に板状のもの
に限定されず、例えば棒状のものを得ることができる。

また本発明に用いられる上記結合剤と共に他の結合剤を
併用しても差し支えない。

例えば樹脂系統の粉末を結合剤として少量添加する場合
には耐熱性、不燃性を劣化させることなく耐水性、もし
くは多湿雰囲気下での電気絶縁性をさらに向上させるこ
ともできる。

さらに、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、酸化マグネ
シウムなど金属の酸化物、もし《はその水酸化物などを
併用する場合には、耐アーク性、耐トラッキング性など
実用的特性をさらに向上させることも可能である。

この発明は以上説明した通り、無機質絶縁基材上に硼酸
と酸化亜鉛を用いた結合剤の所定量を一定の間隔を保持
して均等に分散配置することにより、結合剤の組成比の
変動を除き、得られた積層体の耐熱性と耐水性を共に改
良するという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の一実施例として基材上に結合剤
を分散配置した単板を示す上面図でありこの第１図中、
Ａは形態を円形として点在させたもの、Ｂは正方形状と
して点在させたもの、Ｃは平行線状に配置したものを示
し、第２図は上記単板を積層する場合の一例を示す正面
図でありこの１第２図中Ａ，Ｂ及びＣはそれぞれ上記第
１図Ａ，Ｂ及びＣに示した単板を積層したものを示し、
第３図は結合剤の分散位置に用いる分散手段の一例を示
す斜視図であり、この第３図中Ａは板状としたもの、Ｂ
はローラー状としたものを示し、第４図は板状の分散手
段を用いて分散配置する方法を例示する説明図、第５図
はローラー状の分散手段を用いて分散配置する方法を例
示する説明図である。 図中１は基材、２は結合剤、３は分散板、４は貫通孔、
５は分散ローラー、６は溝を示す。 なお各図中同一符号は同一もしくは相当部分を示すもの
とする。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 複数の無機質絶縁基材を硼酸と酸化亜鉛を用いた結
   合剤によって積層固着してなる絶縁性耐熱積層体。 ２ 無機質絶縁基材がガラスクロスである特許請求の範
   囲第１項記載の絶縁性耐熱積層体。 ３ 無機質絶縁基材がアスベストペーパーである特許請
   求の範囲第１項記載の絶縁性耐熱積層体。 ４ 無機質絶縁基材がマイカシートである特許請求の範
   囲第１項記載の絶縁性耐熱積層体。 ５ 結合剤として硼酸と酸化亜鉛の混合物を用いるよう
   にした特許請求の範囲第１項ないし第４項のいずれかに
   記載の絶縁性耐熱積層体。 ６ 硼酸１００重量部に対し酸化亜鉛を５〜２５０重量
   部用いるようにした特許請求の範囲第１項ないし第５項
   のいずれかに記載の絶縁性耐熱積層体。 ７ 無機質絶縁基材１００重量部に対し結合剤を２５〜
   ４００重量部用いるようにした特許請求の範囲第１項な
   いし第６項のいずれかに記載の絶縁性耐熱積層体。 ８ 無機質絶縁基材上に硼酸と酸化亜鉛を用いた結合剤
   の所定量を均等に分散配置する工程、この工程によって
   得られた無機質絶縁基材を積層する工程、前記積層物を
   加圧して一体化する工程を含んでなる絶縁性耐熱積層体
   の製造方法。 ９ 結合剤として硼酸と酸化亜鉛の混合粉末を用い、＝
   定の間隔を保持して均等に分散配置するようにした特許
   請求の範囲第８項記載の絶縁性耐熱積層体の製造方法。 １０ 結合剤を分散配置するに際し、上記無機質絶縁基
   材の表面上に仮想格子を設け、前記格子の交点に相当す
   る部分に点在して結合剤を分散配置するようにした特許
   請求の範囲第８項または第９項記載の絶縁性耐熱積層体
   の製造方法。 １１ 結合剤を分散配置するに際し、隣接する結合剤同
   志の間隔の最短距離が１０ｍｍ以下となるようにした特
   許請求の範囲第８項ないし第１０項のいずれかに記載の
   絶縁性耐熱積層体の製造方法。 １２ 加圧に際し、３０〜３００ｋｇ／ｃｍ２の圧力を
   加えると共に１３０〜２５０℃に加熱するようにした特
   許請求の範囲第８項ないし第１１項のいずれかに記載の
   絶縁性耐熱積層体の製造方法。